fesafe基础培训资料01
Fis-eQS培训教程-V5.0
Fis-eQS固定站点操作和HDT使用培训教程部门Division 佛山质保部生产质保科 P-Q-FS-1版本号Version 5.0目录1.FIS-eQS登录、修改密码2.FIS-eQS缺陷录入操作3.Fis-eQS检查模块操作4.Fis-eQS EFS模块操作5.HDT使用6.BZD扫描1. FIS-eQS登录、修改密码FIS-eQS 登录每次开机时，系统会自动弹出下面的对话框，或者在开始菜单—启动中找到此应用程序。
每个点都有不同的用户名和密码，操作者一定要记住自己的用户名和密码。
输入之后，点击OK 按钮程序的应用界面。
修改密码登陆后进入界面，点击右下角钥匙标示进入修改密码界面点击后，发现显示不全，用鼠标左键把方框向右拖动，如右图所示。
修改密码栏里面第一行是输入原密码，第二行是输入新密码，第三行是再次输入新密码确认。
操作完后点击ok，密码更改完毕，关闭程序再次输入新密码进入即可。
2. FIS-eQS缺陷录入操作FIS-eQS 缺陷录入的主要的功能是对车身的问题、缺陷进行记录。
录入缺陷主要有两种方式：直接缺陷录入和通过快捷菜单录入。
而直接录入缺陷又包括：文字描述录入和蝴蝶图录入。
下面详细介绍EQS 站点操作：直接录入缺陷第一步，用扫描枪扫车身上的KNR 号条码，扫描后如下图所示：如果检查出车身缺陷，需要点“缺陷”按钮。
之后点“新增”或按钮，有两种录入方式——文字描述和蝴蝶图录入。
a.点击“新增”-文字描述录入缺陷右图所示为文字描述的缺陷购成；第二步，这里将车身缺陷分成很多的缺陷组.选择一个发生缺陷的缺陷组。
进入下一步。
第三步，选择缺陷部位(缺陷部位录入时，需选择对应的缺陷组，再选择缺陷对象)变化点：在右上角增加缺陷等级描述，默认状态没有等级。
如果想明确该缺陷的等级，可直接选对应等级。
第二步第三步第四步，选择缺陷类型第五步，选择缺陷位置此图可以指定是在具体的车身什么位置发生的缺陷。
比如左前门的左上角。
最简单易懂的FMEA培训资料共35页
36、“不可能”这个字(法语是一个字 )，只 在愚人 的字典 中找得 到。--拿 破仑。 37、不要生气要争气，不要看破要突 破，不 要嫉妒 要欣赏 ，不要 托延要 积极， 不要心 动要行 动。 38、勤奋，机会，乐观是成功的三要 素。(注 意：传计学 和成功 人士的 分析得 出，乐 观是成 功的第 三要素 。
39、没有不老的誓言，没有不变的承 诺，踏 上旅途 ，义无 反顾。 40、对时间的价值没有没有深切认识 的人， 决不会 坚韧勤 勉。
31、只有永远躺在泥坑里的人，才不会再掉进坑里。——黑格尔 32、希望的灯一旦熄灭，生活刹那间变成了一片黑暗。——普列姆昌德 33、希望是人生的乳母。——科策布 34、形成天才的决定因素应该是勤奋。——郭沫若 35、学到很多东西的诀窍，就是一下子不要学很多。——洛克
fmea培训
fmea培训
FMEA（故障模式和影响分析）是一种通过系统性地识别和评估可能的故障模式和其影响的方法。
FMEA可以帮助组
织识别并解决潜在的问题，从而改进产品、服务或过程的
可靠性和质量。
FMEA培训可以帮助组织的员工学习如何进行FMEA分析，并为他们提供应用FMEA的工具和技术。
培训通常包括以
下内容：
1. FMEA基础知识：介绍FMEA的定义、目的和方法，以
及FMEA在质量管理中的重要性。
2. FMEA过程：了解FMEA的步骤和流程，包括确定潜在
故障模式、评估故障的可能性和严重性，识别影响以及确
定和实施控制计划。
3. FMEA工具：介绍使用不同的FMEA工具和技术，如FMEA表、故障树分析和失效及影响分析图。
4. 团队合作：培训可以包括团队合作的活动，帮助员工学习如何在团队中开展FMEA分析和决策。
5. 实际案例分析：通过案例研究和演示，帮助员工了解如何应用FMEA在实际工作中识别和解决问题。
FMEA培训可以根据组织的需求进行定制，可以面向不同层级的员工，从操作人员到管理人员。
通过接受FMEA培训，员工可以提高他们的问题识别和解决能力，从而改善产品和服务的质量。
EE基础知识培训1
11.多岗位的级别如何测量？
12.达到几级的操作工能在工 位上独立工作？
关键工位：三级 非关键工位：二级
14.谁是多岗位培训的老师？
- 四级水平的操作工或达到在该工位上达到四 级水平的组长 - 新项目： 培训返回的的操作工或工艺/产品工程师是培 训老师 参与开发和工艺设计的工艺/产品工程师是培 训老师。
30. 哪些建议不属于合理化建 议？
- 非建议性之批评案件或个人诉苦事项 - 涉及个人生活隐私、薪资、人事异动任免 问题 - 单纯个人希望或仅指摘问题缺点，而无具 体改善内容 - 补救修理操作不属于合理化建议 - 请求修理遗漏问题不属于合理化建议 - 与其他合理化建议内容相同。合理化建议 相同时，以经理/主管采纳的签字时间最早 的计算提交件数。其余均不计算件数。合
27. 什么是合理化建议？
合理化建议是能改善团队的工作条件，使 工作流程更加有效，或改善经营状况的任 何类型的反馈意见（不论该建议是如何简 单或是初步形成的建议）。
28.合理化建议的目的
- 随时解决发生的问题 - 实现QCDP的目标 - 关系到工厂中的每个人
29.公司员工可利用哪几种途 径提出合理化建议?
9. 什么是多岗位？
多岗位是在GAP中一个人完全掌握多个工 位的能力，并且在这些工位上都能遵守作 业指导，达到质量标准和效率标准。在 GAP小组中，每个人必须至少在2个工位上 达到3级（工位可分在几个GAP的生产线内）
10.多岗位的目的是什么？
－ 适应产量变化的需求 － 应对缺勤状况 － 通过轮岗减低繁重工位对人体的影响 － 发展GAP的自主性
7. 7个浪费是什么
1. 过度生产 2. 等待 3. 废品 4. 无用操作 5. 运输 6. 移动 7. 库存
FMEA培训资料
将FMEA的应用范围扩展到更多的领域和行业，帮助更多的组织提高产品质量 和可靠性。同时，加强FMEA培训和普及工作，提高其在实践中的应用水平。
THANKS
谢谢您的观看
• 在半导体领域，FMEA被广泛应用于芯片设计过程中，以识别潜在的设计缺陷和质量问题，确保芯片的可靠 性、性能和良品率。
02
FMEA实施流程
FMEA计划与准备
1 2
确定FMEA的范围和目标
明确分析对象、分析范围和目标，为后续分析 提供指导。
组建FMEA团队
组织具备相关知识和技能的人员，包括设计师 、工程师、生产人员等。
将FMEA结果以报告的形式提交给相关人员 ，包括管理层、设计师、工程师等。
03
FMEA关键工具与技术
FMEA表格
FMEA表格概述
FMEA（Failure Modes and Effects Analysis，故障模式与影响分析）表格是进行故障分 析的重要工具，用于记录故障模式、影响、原因、风险优先级等分析结果。
FMEA与其他质量工具之间的集成问题可 能有以下几种
信息不一致
如果FMEA与其他质量工具之间的信息不 一致，可能会导致信息的不准确和矛盾。
数据重复
如果FMEA与其他质量工具之间的数据重 复，可能会导致数据的冗余和不一致。
问题四：FMEA的风险评估不充分
总结词
FMEA的风险评估不充 分可能会遗漏潜在的问 题，导致后续的质量问 题难以控制。
风险矩阵图
通过绘制风险矩阵图，将各故障模式的风险优先级进行 分类与可视化展示，以便找出高风险故障模式进行重点 改进。
风险指数计算
通过计算故障模式的频率、严重程度、可检测性等指标 的加权平均值，确定各故障模式的综合风险指数，为后 续改进提供量化依据。
FMEA培训教材 ppt课件
• 产品图纸、标准 • 过程流程图 • 类似产品的工厂现场不符合，顾客现场、产品售后退货的不合格
品的统计分析； • 类似产品的可靠性、耐久性试验结果; • 报价单、制造可行性分析报告；
27
• 信息的使用（包括：以往的设计和开发经验、竞争对手分析资 料、内部不合格品分析、0km/售后退货品分析、供应商反 馈、）、合同评审的结果；
德国大众汽车集团对供方的新产品开发指导手册为： QPN（新零件的质量开发计划）
7
APQP手册的目的是将由克来斯勒、福特和通用汽车公司联合制定的一般产品质 量策划指南提供给供方或分承包方。 APQP手册为制定产品质量计划提供指南，使用该指南具有如下预期的收益： －对顾客和供方减少产品质量策划的复杂性； －便于供方向分承包方传达产品质量策划要求。 －引导资源，使顾客满意； －促进对所需更改的早期识别，避免晚期更改； －以最低的成本及时提供优质产品。
需要具备下列基本素质：
－良好的协调能力和沟通； －良好的领导能力； －接受过FMEA培训； －接受过团队管理训练；
除非负责的工程师有FMEA和团 队工作推进经验，否则，有一位 有经验的FMEA推进员来协助小 组的工作是非常有益的。
－对产品能做准确的描述，对加工工艺有一定的了解（DFMEA）； －了解与其它部件、系统之间的关系；
输出(作为第四章的输入)
包装标准 产品/ 过程质量体系评价 过程流程图 场地平面布置图 特性矩阵图 过程FMEA 试生产控制计划 过程指导书 测量系统分析计划 初始过程能力研究 包装规范 管理者支持
11
我们发现： 很多时候，我们在制程中所发生的不合格品、顾客现场、售后退
货的不合格品的根本原因是由于设计不合理造成，而更改设计又会带 来新的损失。
fmea培训资料最新版(141页)
FMEA培训资料最新版（141页）FMEA（失效模式和影响分析）是一种系统的、结构化的方法，用于识别和评估产品或过程中的潜在失效模式，以及这些失效模式对最终用户的影响。
FMEA培训资料旨在帮助参与者了解FMEA的基本概念、方法和工具，以便在实际工作中应用FMEA来提高产品或过程的质量和可靠性。
一、FMEA概述FMEA是一种预防性的质量工具，它通过系统性地识别和分析潜在的失效模式，以及这些失效模式对产品或过程的影响，来降低失效风险。
FMEA通常分为两个阶段：设计FMEA（DFMEA）和过程FMEA （PFMEA）。
DFMEA关注于产品设计和开发阶段，而PFMEA关注于制造和装配过程。
二、FMEA的基本步骤1. 定义项目范围：确定要分析的系统和子系统的范围。
2. 建立团队：组建一个跨职能的团队，包括设计、工程、制造和质量等部门的代表。
3. 识别失效模式：团队成员共同识别潜在的失效模式，并记录下来。
4. 分析失效影响：评估每个失效模式对最终用户的影响，包括安全性、成本、性能和可维护性等方面。
5. 评估失效严重性：根据失效影响的严重程度，对每个失效模式进行评分。
6. 评估失效发生概率：根据失效模式的已知历史数据或专家经验，评估每个失效模式的发生概率。
7. 评估检测难度：评估检测每个失效模式的难度，包括检测方法的有效性和成本。
8. 计算风险优先级数（RPN）：将严重性、发生概率和检测难度相乘，得到每个失效模式的风险优先级数。
9. 采取预防措施：根据RPN，制定和实施预防措施，以降低失效风险。
10. 跟踪和更新：定期跟踪和更新FMEA，以确保其持续有效。
三、FMEA工具和模板FMEA工具和模板可以帮助团队更有效地进行FMEA分析。
常用的FMEA工具包括：1. FMEA表格：用于记录失效模式、影响、严重性、发生概率、检测难度和RPN等信息。
2. FMEA软件：提供自动化的FMEA分析功能，包括数据输入、计算和分析报告。
FMEA培训资料ppt
风险评估：对故障进行风 险评估，确定其危害程度 和发生概率
改进措施：提出针对该故 障的改进措施，包括设计、 工艺等方面的改进
实施效果：对改进措施的 实施效果进行评估和验证， 以确保改进的有效性。
如何整理和撰写FMEA报告
确定报告的目的 和范围
收集相关数据和 信息
整理和分析数据
撰写报告并完善 内容
FMEA报告的实例分享及解析
评估流程：按照规定的流程进行 风险评估，包括风险识别、分析、 评价等环节
添加标题
添加标题
添加标题
添加标题
评估标准：制定评估标准，包括 风险等级、严重程度等
数据采集：采集相关的数据和信 息，包括历史数据、行业数据等
FMEA中风险评估的步骤和要点
添加标题
确定评估对象：明确评估的对象，包括产品、过程、 系统等，并确定评估的范围和重点。
问题：FMEA分析缺乏系统性，未形成完整的分析流程 解决方法：建立完善的FMEA分 析流程，确保分析的全面性和系统性 解决方法：建立完善的FMEA分析流程，确保分析的全面性和系统性
问题：FMEA分析结果未得到有效应用，未发挥应有的作用 解决方法：加强 FMEA分析结果的应用，将分析结果应用于设计和生产中，提高产品质量和安全性。 解决方法：加强FMEA分析结果的应用，将分析结果应用于设计和生产中，提高产品质量和 安全性。
等。
案例分析：通过 具体的案例分析，
展示如何运用 FMEA解决实际 问题，并分享从 中获得的经验和
教训。
添加标题
结论：总结 FMEA实践经验 的重要性，并强 调其在提高产品 质量和降低风险 方面的贡献。
FMEA在实践中的应用案例
案例1：汽车行业中的FMEA应用 案例2：医疗器械中的FMEA应用 案例3：航空航天中的FMEA应用 案例4：化工行业中的FMEA应用
- 1、下载文档前请自行甄别文档内容的完整性，平台不提供额外的编辑、内容补充、找答案等附加服务。
- 2、"仅部分预览"的文档,不可在线预览部分如存在完整性等问题,可反馈申请退款(可完整预览的文档不适用该条件!)。
- 3、如文档侵犯您的权益，请联系客服反馈,我们会尽快为您处理(人工客服工作时间：9:00-18:30)。
fe-safe软件基础培训资料01第一天培训内容1.基本概念掌握下述基本概念：1.1. 疲劳结构在动载荷作用下，形成裂纹或完全断裂的过程。
构件作用动载荷有如下形式：恒幅循环载荷、变幅循环载荷、随机载荷等。
以下述正旋波载荷为例，有下述定义载荷范围：ΔS=S max-S min；载荷幅：Sa=（S max-S min）/2；平均载荷：Sm=（S max+S min）/2；载荷比：R=S min/S max1.2. 疲劳寿命构件在动载荷作用下，产生疲劳裂纹或疲劳断裂所需的载荷历程长度值，实际工程中可以用载荷循环次数、载荷作用时间、部件工作里程等来度量。
又称为Life或endurance limit （循环次数）。
1.3. 寿命曲线构件在不同载荷幅作用下，有不同的疲劳寿命。
描述结构的载荷幅-疲劳寿命的关系曲线称为寿命曲线（如下左图示）。
一般有应力（幅）-寿命、应变（幅）-寿命曲线。
应力（幅）-寿命曲线常表示成log10S a-log10N的关系曲线（如下由图示）。
1.4. 耐劳极限幅值（Endurance Limit Amplitude ）当作用的载荷幅低于某容许值时，构件不会产生疲劳破坏，将该容许值称为构件的耐劳极限幅值（如右上图示）。
对钢材，以1E7为失效循环允许的载荷施加次数，对应有一个耐劳极限幅值。
1.5. 损伤构件的载荷循环次数与其允许循环次数的比值，称为损伤。
一般地，损伤值为1意味着构件失效。
在右图中，假设某构件在载荷幅P 1的允许循环次数为N 1（即经过N1次循环就会破坏），若构件已经历了n 1次P 1作用循环，则产生的损伤可定义为：11N n damage1.6. 可靠性指规定寿命下构件在材料属性、载荷等随机变化时的失效概率或存活概率。
1.7. 无限寿命设计对于极其重要的零件设计，一般控制应力S ，使其小于无限寿命（N f =1e6）对应的耐劳极限S f ，该种疲劳设计方法称为无限寿命设计。
该设计方法要求将构件应力控制在很低的水平，材料潜力得不到充分发挥，对于并不需要经受很多循环次数的构件，就显得很不经济。
1.8. 有限寿命设计：使结构在有限长寿命不发生疲劳破坏的设计，也称为安全寿命设计。
基于结构疲劳应力特点，可以采用应力疲劳分析方法（应力处于高周疲劳区）和应变疲劳分析方法（应力处于低周疲劳区）。
1.9. 安全系数强度因子FOS （Factors of Strength ）：构件满足规定寿命N0时的载荷放大系数，即当构件作用的载荷以该系数比例放大后，构件的使用寿命刚好为规定寿命。
如下图示，构件承受的载荷幅为ΔP ，则在规定寿命N0下的强度因子可定义为：PP FOS ∆∆=0疲劳安全因子FRF （Fatigue Reserver Factors ）：用于无限寿命（如1E7次）设计中的Goodman/Higer 准则，为FRFV （应力幅安全因子）、FRFH （平均值安全因子）、FRFR （径向值安全因子）的最小值。
对A 点情况下的应力，相关定义为：FRFV=OE/OC ；FRFH=OF/OB ；FRFR=OD/OA ；1.10. 损伤容限设计方法用应力强度因子的幅值来描述裂纹扩展速率、进而对裂纹扩展寿命进行预测的设计方法。
该法主要用于初始裂纹不能忽略的航空类零件疲劳分析。
1.11. 耐久性设计方法以经济寿命为控制目标，考虑全部可能出现的裂纹群，并综合考虑安全、功能、使用经济性的疲劳设计方法。
2.疲劳理论介绍2.1. 早期疲劳理论基于工程应力的应力幅-循环失效次数曲线（S-N曲线）；不能很好考虑疲劳破坏构件的典型因素如构件的圆孔、槽沟、过渡圆弧细节。
用于本质上是弹性工作、无限寿命的构件。
2.2. 现代疲劳理论考虑疲劳裂纹产生时的局部应力、局部应变与耐劳寿命的关系，并考虑塑性影响。
也称为临界位置、局部应力-应变理论。
如有限元计算结果疲劳分析。
现代疲劳理论将构件疲劳断裂分为三个阶段。
裂纹发生：由部件表面的局部应力、局部应变引起。
裂纹扩展：与部件应力有关；最终断裂：由断裂力学理论描述；2.3. 疲劳数据（寿命曲线）的广义化特定的疲劳数据必须要广义化，主要用于：2.3.1.常幅疲劳曲线用于复杂载荷条件的疲劳分析Minner疲劳破坏准则对如下图示载荷情形，疲劳计算按下述方法进行：采用适当方法（如雨流记数法）计算不同载荷幅的循环次数n1、n2。
如果应力幅P a1的循环次数n1，其允许循环次数为N1，则由P a1引起的损伤damage1=n1/N1；如果应力幅P a2的循环次数n2，其允许循环次数为N2，则由P a2引起的损伤damage2=n2/N2；Minner准则认为，构件由Pa1、Pa2引起的总损伤为：∑=+=Nn N n N n e TotalDamag 2211；当Total Damage=1时，构件破坏。
则构件在上述载荷作用（大小、循环数）下疲劳寿命为： ∑==N n e TotalDamag Life 11对更复杂载荷也可用类似方法计算疲劳。
2.3.2. 光滑试样疲劳实验数据用于不同形状试件疲劳分析；疲劳数据都是通过恒幅、光滑试样的实验条件下求得，将应力集中系数应用于不同形状试件的疲劳分析。
主要是早期疲劳分析、或工程实验数据（测点不能反应构件的圆孔、槽沟、过渡圆弧细节时）的疲劳分析使用。
应力集中系数Kt=局部应力/名义应力对高周疲劳，Kt 可用于计算有应力集中试样的疲劳强度。
对低周疲劳，考虑塑性影响。
2.3.3. 材料近似某种材料的疲劳测试数据用于另外一种材料，或根据一种材料的疲劳数据推算另外一种材料的疲劳数据。
（主要是指用于弹性模量比较接近的材料。
）2.4. 影响疲劳的因素①平均应力：平均应力越大，寿命越低，平均应力为拉应力时尤其如此。
②应力分布方式：高应力区较多的构件更容易破坏，如大直径构件更容易破坏。
③载荷作用方式：如拉压比弯曲更容易破坏。
④构件表面因素：表面光洁度：加工、滚压、铸造、锻压，可于应力集中系数相乘考虑。
表面处理：如电镀使疲劳强度降低；残余应力：仅限于高周疲劳；低周疲劳考虑塑性；工作环境：如腐蚀、温度、磨损等。
载荷频率：仅对腐蚀疲劳、高温疲劳等有影响。
3.应力-疲劳分析3.1. 单轴应力疲劳分析理论3.1.1.S-N曲线名义应力幅-破坏寿命曲线；一般采用恒应力幅、完全对称（应力比为-1、或平均应力为0）、光滑试样的测试曲线。
表示应力幅与断裂寿命（而不是裂纹寿命）的关系曲线。
其对数曲线在N>1000时，出现平直线。
斜线段的斜线关系可表示为：f a N k B S log log +=；可用一种材料疲劳数据近似得到另一种材料的疲劳数据。
3.1.2. 应力集中系数Kt名义应力实际应力=Kt 对高周疲劳情况的疲劳强度影响大；在低周疲劳时影响小。
有以下三种方法：1-1e7插值法（在N f =1时无影响，至1e7线性变化）；1000-1e7插值法（在N f =1e3时无影响，至1e7线性变化）；Peterson 公式：最常用。
某寿命N 对应的集中系数K tN 与寿命为1e7时的应力集中K t 的关系如下：4)(200915.011)(LogN K K t N t +-+=3.1.3. 复杂载荷下的应力疲劳分析①平均应力的影响(平均应力修正)Haigh 图：平均应力大小会影响疲劳寿命，因此需要定义在某一指定寿命下，试样允许的平均应力与应力幅的关系曲线，该曲线称为Haigh 图。
正则化的Haigh 图：纵坐标为应力幅与指定寿命下平均应力为0时的允许应力幅S a0的比值；横坐标为平均应力与抗拉强度极限Uts （Sy 为屈服强度）的比值。
对光滑式样，有以下四种关系：Buch修正公式。
上述关系适于光滑式样、无限寿命（或弹性循环）分析。
对有限寿命计算时，由上述关系计算出与平均应力为零值相对应的应力幅，再根据S-N曲线计算其寿命。
④载荷历程中不同应力幅的综合影响采用S-N曲线，按照minner准则进行累加考虑。
⑤疲劳安全系数（fatigue safety factor）强度因子FOS（Factors of Strength）：构件满足规定寿命时的载荷放大系数，即构件的作用载荷乘以该系数后，构件使用寿命刚好为规定寿命。
有限寿命分析采用。
疲劳储备因子FRF（Fatigue Reserver Factors）：用于无限寿命设计中的Goodman/Higer 准则，为构件的应力幅安全因子、平均值安全因子、径向值安全因子的最小值。
在某一指定寿命下，基于应力的强度安全系数，表示达到疲劳破坏时允许的应力倍数。
适用于：对任一指定寿命的常幅载荷有效；对复杂载荷的无限寿命分析有效。
有径向安全系数和垂向安全系数两种。
注意：疲劳安全系数计算结果偏于不安全。
⑥材料应用S-N曲线对强度范围有适应性，如零平均应力的钢材光滑试样，抗拉强度小于1000MPa时，耐劳极限应力幅约为其抗拉强度的50%；抗拉强度大于1000MPa时，耐劳极限应力幅约为500MPa；1000次循环对应的应力幅约为抗拉强度的90%。
3.2. 总结 应力集中系数用于几乎没有塑性发生的长寿命问题；平均应力修正使用于均值应力较小（无塑性发生）的光滑试样，对带孔/槽试件必须保证截面变化处不发生屈服现象；用于焊接接头（S-N 曲线由接头测得）；平均应力影响小。
⑧举例说明已知某试件的S-N 曲线在循环次数为1时，对应的应力幅为800MPa ，其对数斜线的斜率为。
其斜线关系为：f a N S log 086.0800log log -=通过雨流记数得到的应力幅如右上图示。
采用无平均应力修正、Goodman 平均应力修正两种方法计算的损伤和寿命分别如下所示。
无平均应力修正的寿命计算 有平均应力修正的寿命计算 上式中通过Goodman 修正公式来计算平均应力值为0时的等效应力幅Sa 0，因为S-N 曲线一般由平均值为0的实验测试得到的。
（含义：实际上是计算带平均应力的允许疲劳极限Sa 0，该允许疲劳极限大于无平均应力的允许疲劳极限。
经过平均应力修正后，平均应力为0，因此应力幅Sa= Sa 0）4. 应变疲劳分析4.1. 单轴应变-寿命疲劳分析理论背景疲劳裂纹起源于孔、倒角等几何形状引起的应力集中处。
局部应力-应变疲劳理论认为，构件应力集中区域产生微裂纹（1mm 长度）的使用寿命与该处的应力-应变历程有关，微裂纹是应力集中区域不断屈服所致。
要求对材料循环应力-应变响应、应变与疲劳寿命作详细描述。
也称为局部应变、局部应力-应变、临界位置分析法。
可用于应变测试信号分析、有限元计算结果分析。
临界位置的应力、应变称为局部应力与局部应变；远离临界位置的应力、应变称为名义应力与名义应变。
4.2. 单轴应变-疲劳分析理论基础 4.2.1. 单向拉伸的应变-应力关系K-应变硬化系数；n-应变硬化指数；总应变含弹性、塑性两部分：p e nKEεεσσε+=+=1)(4.3. 循环应力-应变关系应力-应变滞后环（hysteresis loop curve ） ：当试样拉伸至屈服，再反向加压到屈服，再拉伸到屈服，形成闭合的真应力-真应变曲线（循环加载形成的曲线）。