[工艺技术]合成氨工艺操作规程
合成氨的工艺流程
合成氨的工艺流程
《合成氨工艺流程》
合成氨是一种重要的化工原料，广泛应用于农业和化工领域。
合成氨的工艺流程主要包括催化剂制备、氮气和氢气的制备以及氨的合成三个主要步骤。
首先是催化剂的制备。
合成氨工艺中使用的主要催化剂是铁-
铝催化剂，它的制备需要经过一系列的化学反应和物理处理。
首先在高温下将铁酸钾和铝酸钾还原成铁铝合金，然后通过高温煅烧和还原处理，最终得到合成氨反应所需的铁-铝催化剂。
其次是氮气和氢气的制备。
氮气主要通过空气分离装置来获取，空气中的氮气含量大约为78%，通过空气分离装置可以将氮
气和氧气分离开来。
而氢气则主要通过蒸汽重整和部分氧化甲烷法制备，蒸汽重整法主要是通过将甲烷与水蒸气在催化剂的作用下反应生成一氧化碳和氢气，而部分氧化甲烷法则是通过将甲烷与氧气在高温下反应生成氢气和二氧化碳。
最后是氨的合成。
氮气和氢气经过净化后，进入合成氨反应器进行催化反应。
在高压和适当温度的条件下，铁-铝催化剂的
作用下，氮气和氢气会发生氮合成反应，生成氨。
这个反应是一个放热反应，因此需要控制反应温度及高压下的反应速率，避免能量过度损失。
综上所述，合成氨的工艺流程复杂且涉及多个步骤。
通过精确
控制每个步骤的条件和参数，可以确保生产安全高效地进行，从而满足氨的需求并为化工及农业领域提供丰富的原料。
简述合成氨的生产工艺流程
简述合成氨的生产工艺流程摘要：氨作为重要的化工产品，在人们的生产生活中占有重要地位。
农业中用到的大部分氮肥，包含尿素、硝酸铵、氯化铵等复合肥都是以氨为原料的。
据统计，世界每年合成氨产量不少于一亿吨，大部分都是用做原料来生产化肥，所以合成氨的重要性不言而喻，本文将结合安徽晋煤中能化工股份有限公司的车间操作规程，对合成氨的生产工艺流程进行分析和整理。
关键词：合成氨；生产工艺；反应一、氨合成的基本原理氨合成反应是在高温、高压、并有催化剂存在条件下进行的放热、体积缩小、可逆的反应。
其化学反应式如下：N2+3H22NH3+Q由于氨合成反应是可逆、放热、体积缩小的反应，根据化学平衡移动定律（勒沙特列原理），提高压力，降低温度，降低进塔氨含量，控制合适的氢氮比，有利于反应向生成氨的方向进行，即有利于氨的合成。
二、氨合成的反应机理在催化剂的作用下，氢与氮生成氨的反应是一多相气体催化反应，多相气体催化反应的历程一般由以下几个步骤所组成：1、气体反应物扩散到催化剂外表面；2、反应物自催化剂外表面扩散到毛细孔内表面；3、气体被催化剂表面（主要是内表面）活性吸附；4、吸附状态的气体在催化剂表面上起化学反应，生成产物；5、产物自催化剂表面解吸；6、解吸后的产物从催化剂毛细孔向外表面扩散；7、产物由催化剂外表面扩散至气相主流。
以上七个步骤是氢和氮自气相空间向催化剂表面接近，其绝大部分自外表面向催化剂的毛细孔的内表面扩散，并在表面上进行活性吸附。
吸附氮与吸附氢及气相氢进行化学反应，依次生成NH, NH2, NH3,后者自表面脱附后进入气相空间。
三、安徽晋煤中能化工股份有限公司氨合成的工艺流程氨的合成主要包含脱硫、转化、变换、脱碳、甲烷化、氨的合成、吸收制冷及输入氨库和氨吸收八个工序，下面主要针对徽晋煤中能化工股份有限公司的氨的合成部分进行阐述。
来自压缩七段出口的新鲜气，经七段油分分离后，在冷交气体出口氨冷前补入，进入氨冷器冷却后，进入氨分离器分离液氨，并在下部进入冷交换器管内上行（降低水冷后气体），由上部出来进入循环机加压，加压后的气体先进入油分离器分离油滴，然后进入热交与水加热器来的热气预热交换后进入合成塔（为调节炉温在油分离后至水冷进口设置一近路管线，在油分离器后至合成塔底部及g3冷激设副线以便调节催化剂床层温度）。
合成氨厂安全操作规程
1.目的：对生产设备安全操作程序进行规定，使设备安全操作规范化、制度化，确保设备安全运行和使用，保障员工人身安全，特制订本操作规程。
2.范围：适用于合成氨生产过程主要（重要）设备安全操作管理。
3.职责：3.1合成氨厂厂长负责组织制定并审核批准实施；3.2技术员、安全员负责制定规程并给予必要的修订；3.3各工段负责人组织学习规程并监督实施；3.4工序操作人员按照规程操作并记录。
4.解释：4.1有重要和主要设备的岗位，制定设备安全操作规程：4.2无重要（主要）设备的岗位，制定岗位安全操作规程。
5.安全操作规程：5.1原煤输送加工工序5.1.1原煤输送机（TD2-18：5-6)a.操作人员进入岗位前必须穿戴好劳动保护用品；b.开车前认真检查区域内设备及电路、水带喷淋等安全防护设备设施处于工作状态；c.检查输煤皮带机、附属设备等相关设备，确认完好；巡检设备周围是否有人在工作、活动；d.确认无人后开车空转，观察设备运转是否符合安全要求；e.上料实转，随时巡查设备运转情况，运转过程中严禁将手或身体进入皮带运转区域，防止挤伤或卷入；巡视过程中操作人员严禁横越皮带机和下料口；开车时不许用皮带运送其它物品。
f.下煤不畅及其它故障必须先停皮带输送机，通知值班长协调解决，严禁输煤人员私自处理；g.皮带输送机运转时，操作人员不得擅自脱离岗位，人员不要接近裸露的运转部位。
运转中严禁将手或其他物品进入皮带机运转区域，防止人身伤害；不许用皮带运送其它物品。
h.皮带在运行中禁止加油、清扫周围粉尘和维修作业；动火、登高等作业必须办证，采取有效安全措施后方可作业。
生产正常情况下，不能带负荷起停车。
i.厂房及皮带走廊做好通风防护，每班最少清扫2次，减少粉尘危害。
除尘风机处于常开状态。
j.设备检修时，通知电工切断所检修设备的电源，并挂上“有人工作，禁止合闸”警示牌，并设有专人监护。
一定要做到有效沟通，防止在检修时误操作造成人员伤害。
k.输煤管廊动火时，必须先停止皮带输送机，清除地上粉尘，加强通风，备好水管及消防喷淋；待到无粉尘飞扬时，方可动火，动火过程必须双人监护到位。
合成氨工艺流程简述
合成氨工艺流程简述
《合成氨工艺流程简述》
合成氨工艺是一种重要的化工生产过程，它将氮气和氢气通过一系列化学反应转化成氨气。
合成氨被广泛应用于生产化肥和其他化工产品中。
下面简要介绍合成氨的工艺流程。
合成氨工艺的关键步骤包括氮气和氢气的制备、反应器的设计和操作、气体的分离和纯化等。
氮气通常通过空分设备从空气中提取，而氢气则是通过蒸汽重整或水煤气转化等方法获得。
在合成氨反应器中，氮气和氢气经过催化剂的作用，发生氮氢合成反应生成氨气。
这个反应过程需要高压和适当的温度条件，同时也需要控制反应物的比例和流速。
合成氨反应产生的氨气还伴随着大量的氮气和氢气，需要经过凝结、吸收、压缩等步骤进行分离和纯化。
这些步骤旨在回收和利用未反应的气体，并提高氨气的产率和纯度。
此外，合成氨工艺还需要考虑能源消耗、催化剂的选择和再生、环保排放等方面的技术和经济问题。
因此，合成氨工艺的优化和改进一直是化工工程领域的重要研究方向之一。
总的来说，合成氨工艺是一个复杂而高效的化工生产过程，它在化肥和能源等领域扮演着重要角色。
通过不断的技术革新和工艺优化，合成氨的生产效率和环境友好性将得到进一步提升。
合成氨 工艺流程
合成氨工艺流程
《合成氨工艺流程》
合成氨是一种重要的化工原料，广泛应用于化肥、塑料、药品等行业。
它的工艺流程一直以来都备受关注，因为合成氨的生产需要高温、高压和复杂的催化反应。
下面我们来了解一下合成氨的工艺流程。
首先，合成氨的工艺流程主要分为两步：氮气和氢气的制备、氮氢气混合气的合成。
氮气一般来自空气中的分离，氢气则通常是通过蒸汽重整、乙烷裂解等方式制备。
其次，氮氢气混合气的合成是合成氨的关键步骤。
这一步通常使用哈勃－波希过程，即在高温高压下，利用铁、铁钾、铁钼等金属作为催化剂，使氢气和氮气在反应器中发生化学反应，生成合成氨。
在这个过程中，需要对反应温度、压力和催化剂进行精确控制，以确保合成氨的产率和质量。
最后，合成氨的后续处理包括冷凝、脱碳、洗涤等步骤，以去除反应器中产生的杂质和副产物，使得合成氨的纯度达到要求。
这样就得到了可供工业生产和应用的合成氨。
综上所述，《合成氨工艺流程》涉及氮气和氢气的制备、氮氢气混合气的合成和合成氨的后续处理等关键步骤，通过精确控制各项参数和操作条件，才能产生高质量的合成氨，为化工行业提供了重要的原料。
合成氨生产工艺流程
第一章公司简介湖北新洋丰肥业股份有限公司是一家以生产高浓度复合肥为主导产品的大型民营磷化工企业,在湖北荆门、湖北宜昌、山东菏泽和四川雷波建有大型的现代化生产基地;历经多年的快速发展,公司现有资产总额35亿元,员工近5000名,年生产高浓度复合肥能力400万吨,并配套了18万吨/年的合成氨、160万吨/年的硫酸、3000万条编织袋等生产原料项目;公司前身是荆门市第二磷肥厂,成立于1982年,是一个投资总额50万元、员工20名、年产普钙5000吨、年销售额不足100万元的手工作坊式乡办小磷肥厂;经过20多年的发展,公司顺利实现了由单质肥向复合肥、由低浓度向高浓度、由单一产品向系列产品的转型,产品质量、安全生产、环境治理齐头并进,企业规模不断扩大,行业地位显着前移,位居“中国化工100强”、“中国化肥十强”、“全国磷复肥企业前三强”,是湖北省磷复肥领头企业, 荆门市属工业企业第一名,其三元复合肥和磷酸一铵产销量连续多年全国第一;公司先后荣获“中国名牌产品”、“中国驰名商标”、“国家免检产品”、“全国科技进步先进单位”、“全国守合同重信用企业”等荣誉称号;“洋丰”牌、“澳特尔”牌复合肥畅销全国,并远销日本和东南亚,深受用户青睐;第二章公司文化理念作为全国知名的磷复肥企业,公司以服务“三农”为己任,以“百年洋丰、百亿洋丰”为目标,根据行业现状、发展规律,并积极响应湖北省委、省政府要做大做强我省磷化工产业、变资源优势为经济优势和市委、市政府“加快荆门崛起”的号召,结合企业实际,调整制定了“十一五”发展规划,力争到2010年全面实现“1221工程”一主、二辅、二牌、一股：一主就是持续做大磷化工主业,并在精细化工上有所突破,使化工产业实现年销售收入100亿元;二辅就是把矿产业和房地产业作为两大辅业,发展与公司主业相匹配的磷矿、硫矿、煤矿等矿业,增强主业核心竞争力,确保主业顺利实现目标；发展房地产业,力争实现年销售收入20亿元,成为公司新的经济增长点;二牌就是创“中国名牌”和“中国驰名商标”2007年9月,已经获得“中国名牌”和“中国驰名商标”;在此基础上,力争使洋丰商标成为世界着名商标;一股就是确保有一支股票上市;“十二五”和“十三五”期间,公司将继续做大做强磷化工主业,进一步推进矿产和房地产两大辅业发展,并树立房地产品牌,增强主业核心竞争力,提高抗风险的能力,力争到2012年使“两产”产生3个亿的利润,到2015年使主业实现利润10亿元,到2020年使辅业年销售收入达到100亿元,整个洋丰公司实现年销售收入200亿元;第三章合成氨厂简介湖北新洋丰肥业股份有限公司合成氨厂于2005年4月动工兴建,2006年3月份一次开车成功,总投资4亿元,占地400亩,年生产合成氨15万吨,年生产蒸汽50万吨,循环利用热能发电2500万KWH;本厂共有7个车间型煤车间、造气车间、净化车间、压缩车间、合成车间、锅炉车间、电仪车间,以无烟煤和水蒸汽为原料,在高温、高压和催化剂的作用下,通过一系列的物理和化学反应合成制取液氨,直接供生产复合肥使用;本厂技术先进,设备一流,采用国内最先进的DCS控制系统,对生产环节实行电脑全程控制,自动化程度很高;本厂管理科学,效益显着,产品全部供公司所用,可大大降低生产成本,极大增强了洋丰产品的市场竞争力;第四章合成氨厂工艺流程1.工艺流程简述原料车间制做的煤棒烘干后送到造气岗位,以空气、水蒸气为气化剂,在高温条件下制得合成氨所需的半水煤气;经脱硫岗位罗茨鼓风机加压后送到压缩岗位；经压缩机一、二段加压到送到变换岗位,制得合格的变换气;再到压缩机三、四段加压到送到脱碳岗位,制得合格的净化气,返回压缩机五段入口;经压缩机六段加压12MPa后送至铜洗岗位,制取合格的精炼气,然后再到压缩七进,经七出加压32MPa后送至合成岗位进行合成反应形成氨;造气岗位操作规程一、岗位任务和生产原理1.岗位任务以煤为原料,蒸汽、空气为气化剂,在高温高压,催化剂的条件下,经过固定层间歇气化法制得合成氨所需的半水煤气;2.生产原理C+O2=CO2+Q 2C+O2=2CO+Q 2CO+O2=2CO2+QCO2+C=2CO-Q C+2H2O=CO2+2H20-Q CO2+C=2CO-QC+H2O汽=CO+H2-Q C+2H2=CH4-Q CO+H2O汽=CO2+H2+Q二、工艺流程1.蒸汽流程：从大小锅炉,潜热锅炉和复合肥来的蒸汽经过减压后进入蒸汽缓冲罐,在罐内与来自煤气夹套汽包的蒸汽混合后,通过蒸汽总阀和上下吹蒸汽阀,分别从炉底和炉顶交替进入煤气发生炉;2.制气过程：向煤气炉内交替通入空气和蒸汽与灼烧的碳进行气化反应,吹风阶段生成的空气煤气,经除尘器后送入吹风气回收系统,或者直接经烟囱放空,或者根据需要回收一部分至气柜,用来调节氢氮比,上下吹阶段生成的水煤气经过除尘,显热回收,冷却除尘后去脱硫岗位,上述制气过程在微机控制下,往复循环进行,每一个循环六个阶段,其流程如下：A 上吹阶段加氮蒸汽通过蒸汽上吹阀,空气经过加氮阀→从炉底进入煤气炉→炉上部出→旋风分离器→总除尘器→联合废锅→洗气塔→气柜B 下吹阶段蒸汽通过下吹蒸汽阀→从上部进入煤气炉→炉下部出→旋风分离器→总除尘器→联合废锅→洗气塔→气柜C 二次上吹阶段蒸汽经上吹蒸汽阀→从炉底进入煤气炉→炉上部出→旋风分离器→总除尘器→联合废锅→洗气塔→气柜D 空气吹净阶段鼓风机来的空气→从炉底进入煤气炉→炉上部出→旋风分离器→吹风气回收系统或者放空三、岗位工艺指标一压力减压前蒸汽压力≦减压后蒸汽压力— MPa汽包夹套压力≦油泵油压5—16 MPa空气空管压力20—30KPa 气柜压力— KPa二成份1.半水煤气 O2≦% CO2≦11%2.合成循环氢根据合成反应情况而定3.夹套汽包炉水总碱度≦20mmol/L三温度煤气炉上行温度280—400℃煤气炉下行温度200—300℃洗气塔出口煤气温度≦50℃联合废锅出口软水温度≦100℃四其它汽包液位液位计1/2—2/3气柜高度 4000—7200m3鼓风机电机电流≦四、事故预案及处理一夹套汽包渴水视渴水轻重分别进行处理1.若汽包液位计无水,但夹套排污有水,夹套外形正常,立即停炉,向夹套缓慢进水至正常液位后开炉;2.若重度渴水,夹套排污无水,夹套外壳烧红,应立即停炉,拉空炭层,采用蒸汽降温严禁向汽包进水;净化车间分有四个岗位半脱岗位、变换岗位、变脱岗位、脱碳岗位一工艺指标1.脱硫出口压力≤≤350mmHg 脱硫进口压力≥200mmHg2.脱硫后H2S 90—110mg/Nm3.再生压力— MPa4.再生温度 30—45℃5.脱硫压差≤40 mmHg6.精脱后H2S 20mg/Nm7.变换中触媒温度由实际决定8.低变进口温度由实际决定,由生产科下达9.变换后 CO≤%10.变换气体出口温度≤38℃11.饱和温度145—150℃12.饱和热水总固体≤500mg/L13.变换蒸汽压力— MPa14.变换系统进口压力≤ MPa15.脱碳后CO2≤%16.脱碳系统进口压力≤ MPa17.碳酸丙烯酯成分≥98%18.稀液碳丙8—12%19.闪蒸压力— MPa20.真解风机出口压力 MPa脱硫岗位操作规程一、岗位任务和生产原理1.岗位任务将气柜来的半水煤气中硫化氢含量降到20mg/Nm 以下,以便维持整个生产工艺的稳定性;2.生产原理吸收反应：Na 2CO 3+H 2S=NaHS+NaHCO 3再生反应：NaHS+NaHCO 3+O 2=NaCO 3+S ↓+H 2O二、工艺流程气体流程：来自气柜的气体经过除尘塔除尘,然后到干式静电触焦塔,经罗茨鼓风机送到净氨塔吸收氨,吸收后到预脱硫塔进行脱硫除去大部分H 2S 气体,接着送到脱硫塔进一步脱除H 2S 防止H 2S 气体进入下一工段,经湿式静电触焦塔后进入出口气缓冲罐,最后去压缩;循环流程：碱液经泵从旧贫液槽输送到脱硫塔,吸收H 2S 气体后返回到旧富液槽,经再生泵送到喷射器喷射到旧再生糟,最后回到旧贫液槽;碱液经预脱硫泵送到预脱硫塔吸收H 2S 气体,后返回到新富液槽,经新再生泵打到喷射器喷射到新再生槽,最后回到新贫液槽,最后再生槽出来的液体到泡沫池,再到熔硫釜提硫;变换岗位操作规程一、岗位任务和生产原理1.岗位任务2.生产原理CO+H2O →CO2+H2+Q二、工艺流程气体流程：来自压缩工段的半水煤气,经除油器除油后由塔底进入饱和塔与热水逆流接触增湿升温后由塔顶出来,与适量蒸汽一起经汽水分离器分离水滴,然后进入主热交换热器内,由变换气加热至反应所需的温度,再通过电加热器进入中变炉上段进行变换反应,为调节床层温度,经中变炉上段变换反应后的气体进入中变炉下段,完成变换反应;变换气从中变炉下段出来后依次进入主热交管间冷却降温,进入第一水加热器进行调温后从顶部进入低变炉进一步完成变换反应,其中一小部分变换气不经一段冷却器而直接进入低变炉上段以调节上段床层温度,从上段出来的变换气经第二水加热器换热后进入低变炉下段,其中一小部分变换气不经二段冷却器换热直接进入低变炉下段以调节下段床层温度,出低变炉的变换气依次进入第一水加热器,热水塔,加热本系统循环水后进入第二水加热器,加热来自供水岗位的脱盐水以回收热量,变换气再经过冷却器降温,经过分离器分离液滴后去变脱工段;液体流程：循环热水从饱和热水塔底部通过“U”型水封溢流至热水塔,再由热水泵打入第一水加热器,二段冷却器,一段冷却器,加热后进入饱和塔循环使用;变脱岗位操作规程一、岗位任务和生产原理1.岗位任务2．生产原理吸收反应：Na2CO3+H2S=NaHS+NaHCO3再生反应：NaHS+NaHCO3+O2=NaCO3+S↓+H2O二、工艺流程从变换岗位来的变换气首先进入变脱塔进行合成前的最后一次脱硫,此工段的脱硫要求更高;从变脱塔出来后依次经过气体分离器和液体分离器,最后到精脱塔,出来后去压缩机;脱碳岗位操作规程一、岗位任务和生产原理1.岗位任务2．生产原理在不同压力下,碳酸丙烯酯吸收CO2的能力不同,加压吸收减压解析;二、工艺流程吸收：由压缩机四段出口来的变换气进入变换冷却器,冷却后的变换气进入变换分离器,分离夹带的油水后从脱碳塔底部进入脱碳塔与塔顶喷淋下来的碳丙液在填料段进行传质吸收,脱除CO2后的净化气经碳丙分离器分离气体中夹带的部分碳丙液后进入闪蒸洗涤塔,分离夹带的稀液后进入精脱硫槽,脱除硫化氢,脱硫后的净化气送入压缩机五段;解析再生：吸收CO2后的碳丙富液从脱碳塔出来,进入涡轮机进行能量回收后减压至 MPa 后,进入闪蒸槽进行闪蒸,使溶液在碳丙液中的大部分气体闪蒸出来,然后溶液进入再生塔,经过常解、真解、气提后的液体回到循环槽,通过涡轮机送到冷却器后再进入脱碳塔以此循环;三、岗位工艺指标一压力MPa进系统变换气压力≤ MPa 脱碳塔压差≤ MPa闪蒸压力— MPa二温度℃进入系统变换气温度冬≤30℃夏＜40℃进入系统碳丙液温度冬20—30℃夏30—40℃罗茨鼓风机出口温度＜80℃三成分变换气CO2 25—27% 净化气CO2≤%PC浓度＞98% 含水＜2%稀液浓度：高8—12% 低4—6%四液位脱碳塔1/2—2/3 闪蒸槽1/2—2/3洗涤塔1/2—2/3 循环槽＞20%铜洗岗位操作规程一、岗位任务和生产原理1.岗位任务在高压、低温条件下用醋酸铜氨液以下简称铜液吸收来自压缩六段出口气中的一氧化碳、二氧化碳、氧气及硫化氢等有害气体制得合格的精炼气,吸收气体后的铜液经过减压,加热再生后循环使用,解吸的再生气经高位吸氨器净氨塔吸氨后送罗茨风机进口,净氨塔稀氨水送氨回收;2．生产原理2NH 3+CO 2+H2O →NH 42CO 3+QNH 42CO 3+CO 2+H 2O →2NH 4HCO 3+Q2NH 4HCO 3+H 2S=NH 42S ＋2H 2O+Q2CUNH 32AC+H 2S=CU 2S+2NH 4AC+2NH 3二、工艺流程本岗位的重要任务是将六段气在适当的温度和压力条件下用铜液洗去一氧化碳、二氧化碳等有害气体,使铜洗出口微量低于20ppm,确保合成触媒正常运行;1气体部分由压缩机加压至的原料气经六段油分分离油水后,进入铜洗塔底部与塔顶喷淋下来的铜液逆流接触,使气体中的一氧化碳、二氧化碳、氧气、硫化氢等被铜液吸收,铜洗后的精炼气,由塔顶导出,进入铜液分离器分离夹带的少量铜液后,回压缩工段; 2铜液部分生产原理铜液吸收了气体中的一氧化碳、二氧化碳、氧气、硫化氢等后,从塔底部流出,经减压阀减压后,送至回流塔顶部,喷淋而下与再生器解吸出来的再生气逆流相遇;吸收了再生气中的80%左右的氨,并回收大部分热量,铜液温度预热到60℃左右,铜液由回流塔出来从下加热器的底部进入列管内,被管间的热铜液间接加热,沿升液管向上,进入中间还原器再进入上加热器继续用蒸气在列管外加热后进入再生器,经过再生后的铜液由再生器下侧出来,进入化铜桶,然后进入下加热器,与回流塔下来的铜液逆流换热后,进入氨反应罐,补充气氨,然后部分进入铜液过滤器滤去铜液中的油污及沉淀物,再经过氨冷器降温降温进入铜液缓冲罐,通过铜液泵加压后进入铜洗塔循环使用;3再生部分铜液中有60%左右的一氧化碳、二氧化碳在回流塔内解析出来与再生气一道,从回流塔上部出来放空或回收,回收时再生气与高位吸氨器打上来的稀氨水混合后送至净氨塔底部上升与净氨塔顶部下来的脱盐水或稀氨水在填料层中逆流接触,吸氨后从顶部出进入再生气气液分离器分离水份后送至脱硫岗位罗茨鼓风机进口;回收的稀氨水通过氨水泵加压进入氨水冷却器、高位吸氨器、净氨塔打循环,达到合格的滴度送到氨回收岗位;三、岗位工艺指标一压力MPa铜塔进出口压差≤ MPa 铜泵进口压力：— MPa减压后蒸汽压力：— MPa 空压机出口压力≥再生压力：200—700mm水柱铜塔压力≤ MPa二温度℃回流塔进口温度：25—38 ℃回流塔出口温度：40—55℃下加热器出口温度：60—68℃上加热器出口温度：74—78℃再生器出口温度：74—78℃氨冷器出口温度：8—15℃电机温升：≤65℃三成份精炼气微量CO+CO2≤25ppm再生后铜液：TCU2：－L ；TNH3：9 mol/L；HAC：－L；残余CO2≤ MOl/L ；铜比5—8 净氨塔氨水滴度：由生产科另行下达指标四其它铜塔液位：料位计30—70% 净氨塔液位：1/3—4/5处电机电流：≤额定电流分析结果：1次/小时过滤器、缓冲罐排气、油分排油：1次/2小时铜分排放、铜塔液位计检查：1次/半小时四、正常操作要点一保证铜液质量1.按工艺指标要求调整铜液各组份,正常操作时,以控制铜比、入塔铜液温度符合工艺指标要求为主；2.调节再生器系统加热、温度,保证再生效果；3.收集后的铜液要求过滤后方可补入系统;二保证微量合格1.加强有关岗位间联系,发现来气质量变化采取补氨,增加铜液流量,加强再生效果,降低氨冷温度,以保证净化气体质量合格；2.根据系统负荷变化调节铜液流量,降低消耗;三严防铜塔带液和回流塔喷液1.保证铜液时时过滤,保持铜液的干净；2.定时检查,确保电容式液位计的准确性；3.开停车时,操作要平稳,防止带液和倒液；4.注意减压后压力的变化,防止高压气倒入低压系统,再生回流塔温度不易猛升,以防再生气压力突然升高,造成回流塔冒液;四巡回检查1.根据操作记录表,按时检查及记录；2.注意控制好各压力、温度、液位的变化；3.按时检查铜泵、氨水泵的运转情况；4.按时检查各设备厂、管道、阀门的运行情况；5.按时对铜分、油分、液位计排放检查五、事故预案及处理一铜液泵抽空事故1事故发生的现象1.铜液泵出口压力波动很大;2.电机电流下降;3.精炼气微量突然增高;2事故发生的原因1.向铜氨液中加氨操作不当,如过快过猛,使一部分液氨蒸发产生气氨,形成气阻引起铜泵抽空;另外,加氨时液氨已加完而未能及时向氨瓶补充液氨或关闭加氨阀,使气氨直接混入铜氨液中也会引起抽空;2.铜液氨冷器盘管泄漏引起铜泵抽空;铜液氨冷器盘管泄漏后,当氨总管压力高于管内铜氨液压力时,便有大量气氨漏入铜氨液中引起铜泵抽空;3.从液氨中解吸出来的氢气、氮气及惰性气体在管道内聚集,也可能造成铜泵抽空;4.铜泵出口止回阀失灵,倒泵操作时不协调,则可能使高压气倒入铜泵入口,造成铜泵抽空;5.铜泵开车时,过滤器放空阀未开,过滤器内贮存有气体会使铜泵抽空;6.化铜桶或过滤器堵塞;因铜液中的硫化铜、油污、填料纤维等杂物不断在化铜桶或过滤器中累积,若不及时清理,则造成铜泵入口压力下降,严重时便引起铜泵抽空;7.氨冷器盘管堵塞;当氨冷器温度控制过低时,铜液黏度便增大,同时会析出碳酸铵盐结晶将盘管堵塞,使铜泵进口压力降低而造成抽空;当氨冷温度低到一定程度时,还会使盘管内铜液冻结,直接造成铜泵抽空;8.水冷器排管堵塞;如果使用时间长或安装检修后未将铁屑、焊渣等杂质除净,有时也会造成排管被堵塞;9.再生器铜液出口管被堵;10.再生器出口至铜泵入口任一阀门阀头脱落均有可能引起铜泵抽空;3事故应急处理措施1.铜泵抽空后,中控应注意铜洗塔液位微量,并联系调度减量,如微量过高,停止向合成送气;2.铜洗现场人员检查各设备的排气阀、加氨阀、加空气阀,消除故障后,开启备机,降低微量,加量生产;二铜洗塔出口气体带铜液事故1事故发生的现象1.铜洗现场鼓泡瓶停止鼓泡或者排出铜液；2.铜洗中控自调阀不正常关小,系统压差增大；3.再生液位下降,再生压力升高；4.铜分排出大量铜液；5.铜液带入合成,导入阀前鼓泡瓶断气,并且有蓝色铜液溢出,油分可排出铜液,氨分离器液位计的液位变蓝；气体流经管道阻力增加,循环机压差增大；6.铜液带入合成塔,塔温剧降,系统压力上升;2事故发生的原因1.铜洗塔内填料层太高,塔顶分离空间太小；2.铜洗塔内填料局部堵塞,使阻力增大；3.铜洗塔内控制液面太高或产生假液位；4.铜液严重污染,严格控制进铜塔H2S、CO2气体含量,加强油分排污；5.铜液温度过低,或铜液总铜浓度过高；6.铜洗岗位控制不当;开关阀门过猛、过快,开停车加量过猛、过快；7.铜塔除沫器损坏;3事故应急处理措施1.铜洗岗位中控迅速降低铜洗塔液位,并联系调度减量或停车;2.铜洗现场人员迅速打开铜分排放,排净铜分铜液,防止继续带液;3.合成现场人员切导,开导入放空根据导入压力,若不超压,可在油分排油阀处排;4.合成现场人员紧停CC机,加强冷交放氨监控,开大近路;5.合成现场人员关合成塔进气阀和冷副阀,同时打开导入油分、循环气油分排净铜液;6.工长通知车间并协助现场人员处理,堵住处流沟道,并回收铜液;7.放掉油分铜液,塔前吹净后,以彻底清除系统内铜液;8.如铜液已进入合成塔,使催化剂中毒,则可在高温低压下用新鲜气进行置换和还原,以恢复催化剂活性;如处理无效,则只有更换催化剂;三铜洗塔出现假液位事故1事故发生的现象在操作中,关小或开大铜液减压阀时,铜洗塔液位计的液位不变化或升降速度迟缓,而且液面跳动不正常,同时再生器液位有显着变化2事故发生的原因1.液面计气、液相管线被油污等杂物堵塞;2.液面计气相阀填料少量泄漏,致使沿塔壁下淋的铜液串入液位计气相管而使液位计指示偏高;3.塔内严重堵塞,造成塔内液位分层,使液位计反映失灵;4.气体成分不好,硫化氢含量较高,造成铜液起泡,致使液面波动很大,液位计指示不准确;3事故应急处理措施1.事故发生后,铜洗中控应立即通知仪表工将液位计气、液相管线的气体排除,消除管道的堵塞,保证管线畅通,然后根据正确的液位进行操作;2.铜洗中控通知工长及现场,现场加强铜分排放,防止带液;3.铜洗中控密切监视再生器液位,阀门调节不能波动变化过大;4.铜洗中控密切监视减压阀门开启度,监视减压后的压力、铜塔进出口压差的变化;5.铜洗现场人员密切监视鼓泡瓶,防止带液;6.合成现场勤排导出油分,防止带液;四铜洗还原器近路阀泄漏1事故发生的现象当发现还原器近路阀兰,阀体大量泄漏,钳工无法处理时,需及时向中控、调度、当班工长汇报并要求紧急停车;2事故应急处理措施1.铜洗现场人员关铜洗塔进出口阀;2.铜洗现场人员停铜泵,关铜洗塔减压阀;3.铜洗现场人员关下加热器至氨反应罐连通阀;4.关加气氨、液氨阀,关导淋、排气阀;5.中控、工长迅速直到现场协助处理、上报及做好铜液回收;注意：如果开化铜桶迅速停用,切断进出口阀;五铜洗塔液位计指示读数与塔内真实液位不符1事故发生的现象在操作中,关小或开大铜液减压阀时,铜洗塔液位计的液位不变化或升降速度迟缓,而且液面跳动不正常,同时再生器液位有显着变化2事故发生的原因1.液面计气、液相管线被油污等杂物堵塞;2. 液面计气相阀填料少量泄漏,致使沿塔壁下淋的铜液串入液位计气相管而使液位计指示偏高;3. 塔内严重堵塞,造成塔内液位分层,使液位计反映失灵;4.气体成分不好,硫化氢含量较高,造成铜液起泡,致使液面波动很大,液位计指示不准确;3事故应急处理措施1. 事故发生后,铜洗中控应立即通知仪表工将液位计气、液相管线的气体排除,消除管道的堵塞,保证管线畅通,然后根据正确的液位进行操作;2.铜洗中控通知工长及现场,现场加强铜分排放,防止带液;3.铜洗中控密切监视再生器液位,阀门调节不能波动变化过大;4. 铜洗中控密切监视减压阀门开启度,监视减压后的压力、铜塔进出口压差的变化;5.铜洗现场人员密切监视鼓泡瓶,防止带液;6.合成现场勤排导出油分,防止带液;六回流塔喷液1 事故发生的现象铜氨液从回流塔喷出2事故发生的原因1.假液位或铜洗塔控制液位太低,高压气串入低压系统,使回流塔压力突然升高,气体流速过快将铜氨液喷出回流塔;2.原料气中CO、CO2含量高,铜氨液吸收了大量CO、CO2在再生器解吸逸出造成再生压力升高,将铜氨液喷出;3.空气鼓入量过多,使再生压力升高;4.加氨量太多,使再生压力升高;5.再生器温度突然升高,造成大量气体从铜氨液中解吸出来,将再生压力升高;6.铜洗塔升气管底部泄漏,高压气体随铜氨液一起进入回流塔,使再生压力升高;7.回流塔局部被结晶或其他杂质堵塞,使气液通道减小,气体流速过快,以致引起回流塔喷液;。
天然气制合成氨工艺技术
天然气制合成氨工艺技术天然气制合成氨是一种重要的工业化学过程，它将天然气中的氨合成为氨气。
这一过程主要应用于肥料生产、合成纤维、涂料和医药等领域。
天然气制合成氨工艺技术主要包括气体净化、氨合成和气体分离三个步骤。
首先是气体净化。
天然气中含有一定的杂质，如二氧化碳、硫化物、水蒸气等，这些杂质会影响氨合成反应的效果。
因此，需要对天然气进行脱碳、脱硫和脱水处理。
脱碳通过吸收剂吸收二氧化碳，脱硫则使用吸收剂吸收硫化物，而脱水则通过冷凝和吸附等方法去除水蒸气。
接下来是氨合成反应。
氨合成反应是将水蒸气和氢气与合成气体（由天然气和空气混合得到）在催化剂的作用下反应生成氨气。
这个反应的催化剂通常是铁、钴或镍，也可以是一些复合催化剂。
合成气体在一定的温度和压力下通过催化剂之间的反应床进行氨合成反应。
反应过程中需要控制温度、压力和气体流量等参数，以提高反应效果和氨合成率。
最后是气体分离。
产生的气体混合物中除了含有合成氨和未反应的氧气、氮气和水蒸气外，还包含一些不利于以氨气为产品的成分，如甲烷、二氧化碳、氮气等。
因此，需要对气体进行分离和纯化，以使得最终得到的产品达到所需的纯度要求。
常用的气体分离方法有吸附分离、膜分离和冷却分离等。
分离后的氨气可以进一步被压缩、液化或制成氮酸铵等形式，以便于储存和运输。
天然气制合成氨工艺技术的发展和应用有助于提高氨制品的产量和质量，同时降低了能源消耗和环境污染。
目前，一些新型的催化剂和工艺技术正在被研究和应用，以进一步优化氨合成反应的效果并提高生产效率。
总之，天然气制合成氨工艺技术是一项重要的化学工程技术，它能够使得天然气资源得到充分利用，并满足人们对氨气的需求。
随着科技的进步，相信天然气制合成氨工艺技术将会继续发展壮大，为人们的生活和工业生产带来更多的便利和效益。
天然气合成氨工艺流程
天然气合成氨工艺流程
《天然气合成氨工艺流程》
天然气合成氨是一种重要的化工生产过程，它将天然气中的主要成分氮气和氢气通过催化剂的作用转化成氨，这种氨气被广泛用于肥料、化肥、炸药和其他化工产品的生产。
下面将介绍天然气合成氨的工艺流程。
首先，天然气和蒸汽经过加压进入变换器，在高温高压下发生催化剂上的氢化反应，生成一定比例的氢气和氮气混合气。
这个混合气经过冷却、净化等工序后，进入合成反应器内，与铁-钼催化剂接触，发生氮氢合成氨的反应。
合成氨的反应通过冷却器和压缩机进行，最终得到稳定的氨气产品。
而副产物二氧化碳和未反应的氢气通过精馏和脱除系统得到纯净的氨气。
在工艺过程中，需要严格控制合成氨的压力、温度、催化剂的质量和流速等参数，以保证反应的高效进行。
此外，废气排放和残余物的处理也是重要的环保考量，需要通过严格的处理过程进行处理。
总的来说，天然气合成氨的工艺流程经过多个步骤，需要严格控制各种参数，以确保最终生产出高质量的氨气产品。
这种工艺不仅对化工产品的生产有重要意义，同时也对环保和资源利用具有重要作用。
- 1、下载文档前请自行甄别文档内容的完整性，平台不提供额外的编辑、内容补充、找答案等附加服务。
- 2、"仅部分预览"的文档,不可在线预览部分如存在完整性等问题,可反馈申请退款(可完整预览的文档不适用该条件!)。
- 3、如文档侵犯您的权益，请联系客服反馈,我们会尽快为您处理(人工客服工作时间：9:00-18:30)。
（工艺技术）合成氨工艺操作规程第一篇合成工艺操作规程精炼后的氢、氮混合气在较高的压力、温度及催化剂存在的条件下合成为氨。
由于反应后气体中氨含量不高，故分离氨后的氢、氮气循环使用。
目前工业上仍普遍采用中压法生产，使用铁系催化剂。
近年来围绕合成氨生产的节能降耗，对合成操作条件进行优化，在工艺流程、设备及催化剂上作了某些改进，尤其是在氨合成反应热的利用上作了不少工作，取得了一定成效。
第一章岗位任务与工艺原理第一节岗位任务由压缩机七段（六段）出口总管送来的合格精炼气，在高温高压下，借助催化剂的作用，进行化合反应生成氨，经冷凝分离得到液氨，液氨送尿素车间生产尿素，部分液氨送有关岗位氨冷器，汽化后去冷冻岗位循环使用，合成放空气经提氢岗位回收后，氢气回压缩机四段加压后返回系统重复利用，尾气与净氨后的氨贮槽解吸气混合送造气吹风气回收燃烧炉助燃。
第二节基本原理1氨合成的生产原理氨合成反应的化学方程式：N2＋3H22NH3＋Q氨合成反应的特点：①可逆反应②放热反应：A标准状况下（25℃）101325KPaB每生成1molNH3放出46.22K J热量③体积缩小的反应：3摩尔氢与1摩尔氮生成2摩尔氨，压力下降④必需有催化剂存在才能加快反应2氨合成反应的平衡氨合成反应是一个可逆反应，正反应与逆反应同时进行，反应物质浓度的减少量与生成物质浓度的增加量达到相等，氨含量不再改变，反应就达到一种动态平衡。
从平衡观点来看：提高反应温度，可使平衡向吸热反应方向移动，降低温度向放热方向移动。
3氨合成反应速度及影响合成反应的因素反应速度是以单位时间内反应物浓度的减少或生成物浓度的增加量来表示的。
影响氨反应速度的因素：3.1压力：提高压力可以加快氨合成的速度，提高压力就是提高了气体浓度，缩短了气体分子间的距离，碰撞机会增多，反应速度加快。
3.2温度：温度提高使分子运动加快，分子间碰撞的次数增加，又使分子克服化合反应时阻力的能力增大，从而增加了分子有效结合的机会，对于合成反应当温度升高，加速了对氮的活性吸附，又增加了吸附氮与氢的接触机会，使氨合成反应速度加快。
3.3反应物浓度：反应物浓度的增加，增加了分子间碰撞的机会，有利于加快反应速度。
归纳起来如下：反应过程必须在高压下进行，压力越高，越有利于氨合成反应的平衡和速度。
反应温度对氨合成反应平衡和速度的影响互相制约。
混合气中氮和氢的含量越高越有利于反应，惰性气体越少越好。
3.4催化剂的影响：①催化剂又称触媒，它在化学反应中能改变物质反应速度，而本身的组成和质量在反应前后保持不变。
②催化剂的主要作用是降低反应的活化能，加快反应速度，缩短达到反应平衡的时间。
③既然温度对合成氨反应平衡和速度的影响互相矛盾，就存在一个最佳的温度，反应速度对温度的要求是借助于催化剂实现的。
4合成催化剂的组成和结构铁系催化剂活性组分为金属铁，未还原前为FeO和Fe2O3，Fe2+/Fe3+在0.47-0.57之间,可视为Fe3O4具有尖晶石结构。
作为促进剂的成份有K2O、CaO、MgO、Al2O3、SiO2等。
Al2O3的作用是当催化剂用氢还原时，氧化铁被还原成a-Fe,未被还原Fe3O4保持着尖晶石结构起到骨架作用，防止铁细晶长大，因而增大了催化剂表面，提高了活性。
MgO的作用与Al2O3相似，也是结构型促进剂，通过改善还原态铁的结构而呈现出促进作用。
CaO为电子型促进剂，同时能降低熔体的熔点和粘度，有利于Al2O3与Fe3O4固熔体形成，还可以提高催化剂的热稳定性。
K2O为电子型促进剂，它可以使金属电子逸出功降低，有助于氮的活性吸附，从而提高其活性。
SiO2具有中和K2O、CaO碱性组分的作用。
SiO2还具有提高催化剂抗水毒害和耐烧结性能，通常制成的催化剂为黑色不规则颗粒，有金属光泽。
还原态催化剂的内表面积为4-16㎡/g，催化剂的活性温度一般为350-550℃之间。
5催化剂的还原Fe2O3和FeO并不能加快氨合成的反应速度，真正起催化作用是具有活性的a-Fe晶粒。
5.1还原方法分类：将Fe2O3和FeO变成金属a-Fe是催化剂还原过程。
催化剂活性不仅与其组成和制造方法有关，而且还与还原过程的条件和控制方法有关。
催化剂还原反应式为：Fe3O4+4H2=3Fe+4H2O△H298＝149.9kj/mol 触媒整个还原过程为吸热反应，还原温度借助于电加热维持，随着还原的进行，催化剂开始具有活性，并伴有氨生成和放热。
催化剂还原也可在塔外进行，即预还原，预还原有以下优点：（1）不受热能、塔结构和氨生成的影响，避免了合成塔内不适宜的还原条件对催化剂活性的损害，使催化剂得以在最佳条件下进行还原，有利于提高催化剂的活性。
（2）缩短合成塔的升温还原时间，有利于强化生产。
预还原后的催化剂，需用少量含O2气体加以钝化保护才能转移至合成塔。
5.2还原条件的确定确定还原条件的原则：一方面是使Fe3O4和FeO充分还原为a-Fe，另一方面是还原生成铁结晶不因重结晶而长大，以保证有最大的比表面积和更多的活性中心，宜选取合适的还原温度，压力，空速和还原气组成。
还原温度的控制对催化剂活性影响很大，提高还原温度能加快还原反应速度，缩短还原时间。
还原温度过高会导致a-Fe晶体长大，催化剂表面积减小，活性降低。
因此，在实际还原温度不超过它的正常使用温度。
还原气中氢含量尽可能高（＞75%）水汽浓度尽可能低（<2g/m3）水汽浓度的高低对催化剂的活性影响很大，尽可能采用高空速以保证还原气中的低水汽含量。
在保证空速的前提下，还原压力低些为好。
5.3催化剂的还原操作根据塔型号、催化剂还原分为分层还原和整体还原两种：根据温度变化、出水情况将整个还原分为升温阶段，还原期（初期、主期、未期）降温期、轻负荷等几个阶段。
升温期按40-50℃/小时，迅速将催化剂升温至300℃左右，此时基本无水放出。
还原期根据出水情况提温，出水与提温交替进行。
初期为吸附水，主期为化学水，初还原的催化剂活性高，床层升温快，容易过热进行一段时间，轻负荷生产可以避免催化剂衰老延长使用寿命。
还原操作要点如下：还原期间温度、压力、循环量、气体成分等工艺条件要稳定。
在正常情况下，不得同时变更多项工艺条件。
严格控制水汽浓度或出水速度，合成塔出水汽浓度不大于3g/m3。
还原过程中要尽量做到高氢比、高空速、低压力，调节温度一般用循环量和电加热器，还原时一般不用副阀调节。
视出水情况提温提压。
严格控制升温曲线，避免温度出现反复波动。
要定时分析合成塔出口气的水汽浓度。
当前工序出现问题时，要及时切断新鲜气。
还原放出水中氨含量大于80%达3小时可放入贮槽。
当出塔水汽浓度连续三次分析<0.1g/m3时，还原即可结束。
（10）还原期间，因循环机跳闸应先停电加热器，保证足够的安全，以免烧断电炉丝。
6催化剂的使用6.1催化剂的中毒和老化：原料气中引起催化剂中毒的成分有：暂时性中毒：O2、CO、CO2、H2O等永久性中毒：H2S、SO2、铜液等催化剂的衰老受温度影响，催化剂在使用的过程中，由于过热或由于可逆中毒而被反复氧化还原，从而使细晶粒长大，改变了催化剂的结构，导致活性下降。
6.2催化剂的保护①催化剂升温还原之前应控制速度为30-50℃/h。
防止产生平面温差。
还原出水期间要缓慢升温，防止温度升得太快，防止晶粒长大降低活性。
②新还原的催化剂要保持一段时间的低负荷使未还原的部分继续还原。
③触媒用于生产期间，应稳定操作，使热温度波动在10度以下。
④合成系统停车检修时，升降温速度30-50℃/h。
⑤停车后，合成塔要保持正压，关死进出口阀及副阀，开车时，要将管道内空气用氮气置换合格。
6.3气固相催化反应机理①气体反应物扩散到催化剂外表面②反应物扩散到催化剂的内表面③气体被催化剂表面活性吸附④在催化剂表面上反应，生成氨⑤产物自催化剂表面解吸⑥产物自内表面向外扩散⑦产物自催化剂外表面扩散到气相气相中气相中气相中N2（气相）→N2（吸附）—→2NH（吸附）—→2NH2（吸附）—→2NH（吸附）—→NH3（气相）H2H2H26.4工艺条件的选择（１）根据触媒的型号及不同的使用时期控制较适宜的反应温度。
（２）根据设备的材质及动力消耗选择适宜的操作压力，30MPa左右对氨合成比较有利。
（３）根据触媒层的温度及管道尺寸选择适宜的空间速度。
（４）氨含量接近平衡时，最佳氢氮比趋近3：1。
同时氮在氨中的溶解度比氢大，溶解于液氨中损失多于氢，因此在生产控制入塔氢氮比低于3：1，一般为2.8-2.9:1第二章工艺流程与工艺指标第一节工艺流程1工艺流程简述：1.11#合成工艺流程由压缩机七段（六段）出口总管送来的铜洗精炼气经导入阀送入氨冷器出口管，与循环气混合后，进入冷凝塔底部分离套筒内，分离气体中的液氨与油水后进入上部换热器管间，与管内来自水冷排的热气体换热后去循环机加压，气体自循环机出来后进入油分，分离掉油水后气体分四路进入合成塔（一路主线、一路冷副、二路冷激），主线气体由合成塔顶部一次入口进入合成塔内外筒间的环隙，换热后从一次出口出塔，进入气气换热器管间，和管内气体换热后从合成塔二次入口进入塔内下部换热器，与催化剂层来的反应气体换热提温后经中心管进入催化剂层反应，反应后的气体自塔二次出口进入废热锅炉管内。
与废锅内的软水换热，使软水汽化，副产的饱和蒸汽，供变换使用，从废锅出来的混合气体进入软水加热器进行换热，换热后的热软水供铜洗再生使用，出水加热器的气体再进入气气换热器管内，和合成塔一出气体换热。
换热后自换热器底部出，进入水冷却器冷却降温，出冷却器的气体再进入冷凝塔上部换热器管内进一步冷却后进入氨分，分离掉部分液氨，其后气体再进入氨冷器进一步冷却降温，出氨冷器后的循环气和补入的新鲜气混合后一同进入冷凝塔分离液氨，并洗除油水后送循环机加压进行下一个循环，不断产生液氨。
本流程中塔后放空设在氨分离器后，放空气体送提氢岗位回收氢。
氨分和冷交换器分离出来的液氨，放入液氨贮槽。
液氨贮槽的液氨分别再输送到尿素车间生产氨及有关岗位，或送氨冷器做冷冻剂使用，各个氨冷器蒸发后的气氨送至冷冻岗位重新液化成液氨后循环使用。
1.22#合成工艺流程由压缩六段.七段送来合格的精练气经导入阀与氨冷器出口的循环气混合后进入超虑的上部,液氨被分离下来,分离后气体从顶部出来进入冷凝塔底部氨分离套筒内,分离气体中的液氨，油水后进入上部换热气器的管间,与管内冷排来的热气体换热后从上部出来进入循环机,气体经循环机加压后进入油分离器,分离掉油水后的气体分两路进入合成塔(一路线.一路冷副)主线从上部进入沿内外筒环隙顺流而下进入螺旋板换热器板间,从下部螺旋板换热器板间出来进入上部列管换热器的管间,换热后的气体与冷副管来的气体混合进入分器盒,气体被分配到三套管的内管,从外冷管进入集器盒,提温后的气体经中心进入触媒反应,反应后的气体经上部列管内出来进入废锅的管内,气体从废锅出来从二进进入下部螺旋板换热器的板内,经降温后的气体从二出出来进入水冷排下部,气体在冷排被水降温后由上部出来进入冷交上部,气体经换热后从塔顶部出来进入氨分的上部,气体中的氨进一部分离后从顶部出来进入氨冷器的上部,气体在氨冷器降温,气体从底部出来与导入来的气体混合进行下一步的循环.放空气去提氢岗位.2工艺流程图第二节工艺指标催化剂热点温度：445－500℃(根据催化剂活性情况调整,A±5℃) 成品氨的纯度：≥99.6％循环气中入口甲烷：10－14％循环气中入口氨含量：≤3.5％1＃合成塔压差：≤1.0MPa2＃合成塔压差：≤2.0MPa废锅炉水碱度：≤10mgN／L废锅炉水氯根：≤30mgN／L循环机出口压力：≤32.0MPa系统压力：≤31.0MPa系统压差：≤2.5MPa循环机油压：0.3－0.6MPa循环机填料加氨：0.3－0.4MPa1＃合成废锅压力：≤1.4MPa2＃合成废锅压力：≤1.3MPa中间槽压力：≤2.1MPa系统升压速率≤0.5MP/分氨冷器气氨压力:≤0.3MPa合成塔塔壁上部温度:≤100℃合成塔塔壁中下部温度:≤150℃水冷温度:≤50℃氨冷温度:-5-5℃废热锅炉液位:1/2～2/3中间槽液位:10-30吨冷交液位:0-50循环机曲轴箱液位:1/2-2/3电炉绝缘电阻值:≥0.2兆欧催化剂同平面温差:≤30℃运行中电机绝缘:＞0.5兆欧注油量:20-30滴/分保护气温度:5-20℃保护气流量:500-800m3/h轴承温度:＜75℃定子温度:＜120℃透平机电流:＜1150A透平机功率:＜680KWh循环气入口温度:＜40℃循环氢:＞60％轴承运行时间:2880小时功率记录仪指示无突跳.轴承定子运行温度记录平稳透平机进出口压差:≤3．0Mpa第三章主要设备构造及设备一览表第一节主要设备构造11＃氨合成塔（1）构造合成塔由高压外筒和内件两部分组成：主要有触媒筐、菱形分布器、层间换热器、下部换热器、电加热器组成。