合成工艺操作规范
硝基氯苯生产工艺规程
硝基氯苯生产工艺规程引言硝基氯苯是一种重要的有机化工产品，广泛用于医药、农药、染料和化学合成等领域。
本文档旨在规范硝基氯苯的生产工艺，确保生产过程的安全性、稳定性和高效性。
原料准备1.氯苯：以优质氯苯作为原料，应满足生产的质量要求。
2.硝化混酸：使用浓硝酸和浓盐酸混合制备硝化混酸，要保证成分稳定、纯度高。
反应装置1.反应釜：采用耐腐蚀材料制造的密闭式反应釜，容量根据生产规模确定。
2.加热设备：采用电加热方式，温度可调控，保证反应温度的稳定性。
生产工艺步骤1.反应物的预处理–将氯苯加入反应釜中，并加入适量的硝化混酸。
–搅拌均匀至反应液体。
2.反应过程–控制反应釜内的温度，将反应温度维持在80℃ - 90℃。
–随着反应的进行，观察反应液体的颜色变化。
–当反应液体呈现暗黄色时，表示反应完成。
3.分离与提纯–反应结束后，将反应液体倒入分离漏斗中。
–分离出的有机相为硝基氯苯，水相则可作为废水处理。
–对硝基氯苯进行蒸馏提纯，除去残留的反应物和杂质。
4.产品质量检验–采用物理化学方法对产品进行质量检验，包括外观、纯度、挥发性等。
–保留样品进行备案。
5.废物处理–将废水进行中和处理，达到环保要求。
–将废弃物进行安全集中处理，遵守相关法律法规。
安全操作规程1.操作人员必须穿戴个人防护装备，包括防护服、手套、安全眼镜和防毒面具等。
2.操作人员应熟悉应急处理程序，并定期进行事故应急演练。
3.严禁在无风险评估和防护措施下进行操作。
4.确保操作区域通风良好，避免有毒气体积聚。
5.确保加热设备正常工作，避免温度过高导致事故。
6.严禁饮食、吸烟和使用明火等行为。
结论本文档详细介绍了硝基氯苯的生产工艺规程，包括原料准备、反应装置、生产工艺步骤、产品质量检验和安全操作规程等方面的内容。
通过严格按照规程进行操作，可确保硝基氯苯的生产过程安全、稳定和高效。
同时，也需要重视废物处理和环境保护工作，保护生态环境，遵守相关法律法规。
合成工艺流程范文
合成工艺流程范文1.原料准备：首先，需要准备好所有的原料。
原料的选择非常重要，因为它们将直接影响到最终产品的质量和性能。
通常情况下，原料是有机化合物或无机物。
2.反应槽的装填：在开始合成之前，需要将反应槽进行装填。
装填的方式有很多种，可以根据需要进行选择。
通常情况下，反应槽是由耐高温和耐腐蚀材料制成的，以保证反应过程的安全性和可靠性。
3.催化剂的添加：有时候，在合成过程中需要添加一些催化剂。
催化剂可以加速反应速率，并且在反应结束后可以重新被使用，所以它在合成工艺中起着非常重要的作用。
4.反应的进行：一旦装填和催化剂添加完毕，就可以开始反应了。
反应的时间和温度取决于所使用的原料和反应的类型。
大多数反应会在高温和高压下进行，以确保反应可以达到最佳效果。
5.反应的监控：在反应过程中，需要对反应系统进行监控，以确保其稳定运行。
监测参数可以包括反应温度、压力、浓度、PH值等。
这些参数的变化可以帮助优化反应的速率和选择合适的反应条件。
6.反应的终止：一旦反应结束，需要合适的方式来终止反应。
通常情况下，可以通过控制温度和加入一些终止剂来实现这一点。
反应终止后，需要对反应产物进行处理，以使其达到所需的纯度和质量。
7.分离和纯化：在反应结束后，产物通常需要进行分离和纯化。
这可以通过各种分离技术实现，如蒸馏、提取、结晶、过滤等。
分离和纯化的目的是将反应产物从未反应的原料、副产物和杂质中分离出来，以获得纯净的产物。
8.产品测试和分析：最后，合成的产品需要进行测试和分析，以确保其符合规格要求。
这可以通过使用各种仪器和技术来实现，如质谱仪、红外光谱仪、气相色谱仪等。
总之，合成工艺流程是一个复杂而多步骤的过程，需要仔细计划和严格控制。
只有在良好的工艺流程下，才能获得高质量的产品。
合成工艺流程的每一步都需要细致的操作和仔细的监控，以确保合成过程的安全性和可靠性。
合成车间合成岗位安全规范文
合成车间合成岗位安全规范文一、岗位安全责任1. 作业人员应严格遵守相关安全操作规程，加强安全意识，树立安全第一的理念。
2. 作业人员应对所使用的设备和器材进行检修和维护，确保其稳定运行，减少安全隐患。
3. 在作业过程中，应避免违反规定操作，确保操作安全可靠，防止安全事故的发生。
二、个人防护1. 作业人员在进入合成车间之前，必须佩戴符合要求的个人防护装备，包括但不限于防护眼镜、防护口罩、防护手套、防护服等。
2. 作业人员应定期更换和清洗个人防护装备，确保其正常使用效果。
3. 在作业过程中，应注意穿戴工作服，保持干燥，防止化学物质对皮肤的直接接触。
三、安全教育和培训1. 作业人员应定期参加合成车间的安全教育和培训，了解安全规范和操作要求。
2. 作业人员应熟悉并掌握应急处理方法，能够应对突发情况，保证自身和他人的安全。
3. 新进入合成车间工作的人员应进行岗位培训，必须取得相关证书后方可上岗作业。
四、设备维护与安全检查1. 作业人员应按照规定时间对设备进行定期维护和保养，保持设备的正常运行状态。
2. 作业人员在进行设备维护和保养时，应先切断电源，禁止带电作业，避免触电事故。
3. 在设备运行过程中，如发现异常情况，应立即停机排查，确保设备运行的安全可靠。
五、危险品的储存与处理1. 危险品必须按照规定的地点和方法储存，严禁在岗位上乱堆乱放、泄露或遗漏。
2. 危险品的储存区域应保持干燥、通风，并设置明显的标识，避免误用或混用。
3. 如有危险品泄露或发生其他紧急情况，应立即向主管人员报告，并按照应急处置预案进行处理。
六、火灾防范措施1. 作业人员应定期清理岗位周围的燃烧物品，保持通道畅通，防止火灾的发生和蔓延。
2. 作业人员应保持岗位整洁，不得私自使用易燃、易爆的物品和器械。
3. 在岗位上发现火灾或疑似火灾情况时，应立即向主管人员报告，并采取适当的灭火措施。
七、紧急救援和逃生1. 作业人员应熟悉逃生通道的位置和使用方法，并定期参加逃生演练，确保安全逃生。
化学合成实验作业指导书
化学合成实验作业指导书实验室名称：化学合成实验室实验项目：化学合成实验作业指导书一、实验目的本实验旨在通过化学合成方法，合成目标物质并验证其结构及性质。
二、实验原理化学合成是一种通过不同的化学反应途径，将原料经过一系列的步骤转化为目标物质的方法。
其中，化学反应的选择、反应条件的控制以及产物的纯化过程都是实验成功的关键。
三、实验步骤及操作指导1. 实验前准备：a) 检查实验材料及设备是否齐全，并按照实验要求准备好所需试剂。
b) 查阅文献，了解所需目标物质的化学反应路线、反应条件及操作注意事项。
c) 穿戴实验室必要的安全设备，如实验服、手套、护目镜等。
2. 实验操作：a) 按照所选合成路线，将原料按照一定比例称取准备好，并放置在干净的容器中。
b) 根据反应条件，选择合适的反应容器，将原料逐步加入，并控制反应温度、反应时间等因素。
c) 反应结束后，根据反应产物的特性选择合适的纯化方法，如结晶、蒸馏、萃取等，将产物纯化。
d) 对产物进行结构鉴定，如红外光谱分析、核磁共振分析等，并与理论值进行对比。
e) 记录实验过程中的各个关键步骤，如原料加入量、反应条件、实验结果等。
四、安全注意事项1. 实验操作需在实验室内进行，严禁饮食、吸烟等。
2. 操作过程中要佩戴护目镜、实验服和手套等防护装备。
3. 使用化学试剂时，要注意避免与皮肤直接接触，如有接触应立即用大量水冲洗并及时就医。
4. 严禁将有机溶剂直接倒入下水道或排水口，要根据实验室规定进行处理。
五、实验结果及讨论根据实验步骤所述操作，完成化学合成实验后，对产物进行结构鉴定，并与理论值进行对比。
若产物的结构和理论值相符，说明实验成功并找到了适用的合成路线。
若有偏差，则需要对反应条件进行调整或尝试其他合成方法。
六、实验总结通过本次化学合成实验，我们掌握了化学合成的基本原理和操作技巧。
实验过程中我们注意了安全事项，并成功合成了目标物质。
通过实验，我们对合成路线的选择、反应条件的控制以及产物纯化过程有了更深入的了解，并对实验结果进行了结构鉴定。
氯化氢合成操作规程
伊东东兴化工有限责任公司氯化氢合成岗位操作规程（暂行）编制：校对：审核：批准：目录第一章各项规章制度---------------------------------------1 第二章操作规程-------------------------------------------11、岗位任务-----------------------------------------------12、岗位范围-----------------------------------------------13、岗位生产原理-------------------------------------------14、产品及原料特性-----------------------------------------25、岗位流程叙述（详细到设备名称位号、控制阀门）-----------56、工艺控制指标一览表-------------------------------------57、岗位开停车操作-----------------------------------------7A原始开车操作（包括系统置换）-------------------------7 B正常开车操作-----------------------------------------8 C正常操作（包括正常巡检及注意事项）-------------------8 D停车操作---------------------------------------------9 E正常停车操作-----------------------------------------9 F紧急停车操作-----------------------------------------98、在线设备的离线切换操作---------------------------------109、检修时的系统隔离置换-----------------------------------1110、常见异常现象及处理方法--------------------------------1111、安全生产注意事项--------------------------------------1412、设备一览表--------------------------------------------1513、岗位工艺流程图----------------------------------------19第一章各项规章制度1.1岗位责任制1.1.1上岗人员必须在当班班长的带领下,以高度的主人翁责任感关心当班生产，了解和掌握本工序的生产情况，坚守岗位,专心致志地搞好本职工作。
合成安全规程
合成岗位安全操作规程1、合成系统主要为高温、高压、易燃易爆工号，故进入装置区必须按规定穿戴劳保用品，尤其必须戴安全帽。
2、设备管线上的压力表、温度计、安全阀等要定期校对，定期检查,发现损坏立即更换，汽包连锁系统、报警系统不得随意旁路和摘除，确有必要摘除时，要及时通知领导。
3、系统升降温、升降压一定要按有关规定进行，不得大幅度升降。
升降压速度一般可控制在柳.4MPa/min。
合成床层温度大于210C方可接气，合成塔触媒层温度严防超过工艺指标；4、甲醇分离器液位一定要稳，不得过高过低，以防带液或者窜气。
5、停车时要注意关现场所有高、中、低压截止阀，防止串压。
如系统停车时间较长，需要检修，必须全系统卸压充氮，使其保持微正压，使合成系统处于惰性环境中，且中控应注意床层温度是否有升高趋势，判断是否有空气漏入，应马上继续充氮置换，直至床层温度恢复正常。
6、甲醇属易燃易爆危险品，要防止超压、泄漏。
现场应加强巡检，发现问题及时处理。
当系统有甲醇“跑、冒、滴、漏''时，操作人员要戴甲醇防护眼睛。
当甲醵滴入眼睛时，要尽快用清水洗净，最好在就近的洗眼器上洗净。
如有泄露用沙土或者泡沫灭火，不得用水灭火。
若处理不了一定要用湿毛巾或衣服捂住口鼻往上风向和高处撤退。
7、本工号机电仪出现问题，危及人身安全时，立即汇报有关领导,必要时先处理后汇报，以防事故扩大化。
8、当停车检修塔器置换后，分析氧含量在19-21%时方可进入塔器，并且要有专人监护。
因故进入甲醇分离器时，必须有专人监护并佩带长管面具。
9、操作人员要定期进行救护和防火训练，强调防护设备的重要性，确保报警顺序，在特殊情况下必须通知消防队，确保事故在控制之下。
甲醇合成操作规程
主要副反应：2CO+4H2=CH3OCH3+H2O 4CO+8H2=C4H9OH+3H2O CO+3H2=CH4+H2O 2CO+2H2=CH4+CO2
2、2O2）
催化剂经过还原后才有活性。因此合成催化剂在使用前， 需要用 H2 进行还原，还原方程式为：CuO+H2=Cu+H2O
还原压力为 0.54MPa，最高还原温度为 230℃，还原气为 H2，稀释气体为 N2，要严格按照催化剂的升温还原程序进 行操作。
合成塔内催化剂的升温加热，用蒸汽喷射泵 M4001 来完 成。加入压力为 3.9MPa 的中压蒸汽，通过开工蒸汽喷射器 M4001 带动炉水循环，使催化剂床层温度逐渐上升。
分离出粗甲醇后的气体，压力约为 4.9MPa，温度约为 40℃，返回 C3002 的循环段，经加压后循环使用。为了防 止合成系统中惰性气体的积累，要连续从系统中排放少量 的循环气体：一部分直接作驰放气送转化工段，另一部分 经水洗塔洗涤甲醇后作为驰放气送往转化工段，整个合成 系统的压力由驰放气排放调节阀 PV4005 来控制。
甲醇车间合成操作规程
度约为 60℃的循环气混合，混合后的入塔气以每小时 540000NM3 的流量进入入塔气预热器 E4001A.、B 的壳程， 被来自合成塔 R4001A.、B 反应后的出塔热气体加热到 225℃后，进入合成塔 R4001A.、B 顶部。
R4001A.、B 为立式绝热——管壳型反应器。管内装有低 压甲醇合成催化剂。当合成气进入催化剂床层后，在 5.30MPa，220~260℃下 CO、CO2 与 H2 反应生成甲醇和水， 同时还有微量的其他有机杂质生成。合成甲醇的两个反应 都是强放热反应，反应释放出的热大部分由合成塔 R4001A.、B 壳程的沸腾水带走。通过控制汽包压力来控制 催化剂床层温度及合成塔出口温度。从 R4001A.、B 出来的 热反应气进入入塔气预热器 E4001A.、B 的管程与入塔合成 气逆流换热，被冷却到 90℃左右，此时有一部分甲醇被冷 凝成液体。该气液混合物再经水冷器 E4002A、B 进一步冷 凝，冷却到≤40℃，再进入甲醇分离器 V4002 分离出粗甲 醇。
普拉米星合成工艺
普拉米星合成工艺普拉米星，又称聚己内酯（polycaprolactone），是一种具有优良特性的合成聚酯材料。
普拉米星在医疗领域、3D打印、纺织品加工等多个领域有广泛的应用。
本文将详细介绍普拉米星的合成工艺，并逐步讲解每个步骤的具体操作及注意事项。
一、合成普拉米星的原材料准备1. 己二醇（1,6-hexanediol）：将己二醇按照合成比例准备好，确保材料的纯度和质量。
2. ε-己内酯（ε-caprolactone）：同样按照合成比例准备好ε-己内酯。
1. 聚合反应：将己二醇和ε-己内酯按照一定的摩尔比例加入反应釜中，开始聚合反应。
反应温度一般设置在140-160摄氏度，反应时间约为4-6小时。
在反应过程中，需要适时搅拌反应物以保持均匀的混合。
2. 水解反应：将反应釜内的产物转移到水解釜中，然后加入一定量的水，开始水解反应。
水解反应的温度和时间要根据具体需求进行控制。
通常情况下，温度设置在80-100摄氏度，时间为2-4小时。
3. 凝固过滤：水解反应结束后，普拉米星的产物会出现凝胶状。
将凝胶通过滤网进行过滤，得到初步的固体产物。
4. 再结晶：将初步的固体产物通过溶剂（如醚类、酯类溶剂）进行再结晶处理，以提高产物的纯度和结晶度。
具体的溶剂选择和再结晶条件需进行实验验证。
5. 干燥：将再结晶后的普拉米星产物进行适当的干燥，去除残留的溶剂和水分，以获得最终干燥的普拉米星。
三、操作中的注意事项1. 安全操作：在整个合成工艺中，要注意使用化学品的安全操作，佩戴适当的防护装备，避免对人身安全和环境造成伤害。
2. 设备选择：选择适合的反应釜、水解釜和过滤设备，确保反应过程的稳定和产物的质量。
3. 温度控制：合适的温度控制对于聚合反应和水解反应至关重要，要严格控制反应温度范围。
4. 搅拌条件：反应过程中的搅拌应该均匀而适度，以保证反应物的充分混合。
5. 溶剂选择：合理选择再结晶溶剂，注意其挥发性和溶解能力，以避免产物的质量受到影响。
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第一篇合成工艺操作规程精炼后的氢、氮混合气在较高的压力、温度及催化剂存在的条件下合成为氨。
由于反应后气体中氨含量不高，故分离氨后的氢、氮气循环使用。
目前工业上仍普遍采纳中压法生产，使用铁系催化剂。
近年来围绕合成氨生产的节能降耗，对合成操作条件进行优化，在工艺流程、设备及催化剂上作了某些改进，尤其是在氨合成反应热的利用上作了许多工作，取得了一定成效。
第一章岗位任务与工艺原理第一节岗位任务由压缩机七段（六段）出口总管送来的合格精炼气，在高温高压下，借助催化剂的作用，进行化合反应生成氨，经冷凝分离得到液氨，液氨送尿素车间生产尿素，部分液氨送有关岗位氨冷器，汽化后去冷冻岗位循环使用，合成放空气经提氢岗位回收后，氢气回压缩机四段加压后返回系统重复利用，尾气与净氨后的氨贮槽解吸气混合送造气吹风气回收燃烧炉助燃。
第二节差不多原理1 氨合成的生产原理氨合成反应的化学方程式：N2＋3H22NH3＋Q氨合成反应的特点：①可逆反应②放热反应：A标准状况下（25℃）101325KPaB每生成1mol NH3放出46.22KJ热量③体积缩小的反应：3摩尔氢与1摩尔氮生成2摩尔氨，压力下降④必需有催化剂存在才能加快反应2 氨合成反应的平衡氨合成反应是一个可逆反应，正反应与逆反应同时进行，反应物质浓度的减少量与生成物质浓度的增加量达到相等，氨含量不再改变，反应就达到一种动态平衡。
从平衡观点来看：提高反应温度，可使平衡向吸热反应方向移动，降低温度向放热方向移动。
3 氨合成反应速度及阻碍合成反应的因素反应速度是以单位时刻内反应物浓度的减少或生成物浓度的增加量来表示的。
阻碍氨反应速度的因素：3.1压力：提高压力能够加快氨合成的速度，提高压力确实是提高了气体浓度，缩短了气体分子间的距离，碰撞机会增多，反应速度加快。
3.2温度：温度提高使分子运动加快，分子间碰撞的次数增加，又使分子克服化合反应时阻力的能力增大，从而增加了分子有效结合的机会，关于合成反应当温度升高，加速了对氮的活性吸附，又增加了吸附氮与氢的接触机会，使氨合成反应速度加快。
3.3反应物浓度：反应物浓度的增加，增加了分子间碰撞的机会，有利于加快反应速度。
归纳起来如下：反应过程必须在高压下进行，压力越高，越有利于氨合成反应的平衡和速度。
反应温度对氨合成反应平衡和速度的阻碍互相制约。
混合气中氮和氢的含量越高越有利于反应，惰性气体越少越好。
3.4 催化剂的阻碍：①催化剂又称触媒，它在化学反应中能改变物质反应速度，而本身的组成和质量在反应前后保持不变。
②催化剂的要紧作用是降低反应的活化能，加快反应速度，缩短达到反应平衡的时刻。
③既然温度对合成氨反应平衡和速度的阻碍互相矛盾，就存在一个最佳的温度，反应速度对温度的要求是借助于催化剂实现的。
4 合成催化剂的组成和结构铁系催化剂活性组分为金属铁，未还原前为FeO和Fe2O3，Fe2+/ Fe3+在0.47-0.57之间,可视为Fe3O4具有尖晶石结构。
作为促进剂的成份有K2O 、CaO、MgO、Al2O3、SiO2 等。
Al2O3的作用是当催化剂用氢还原时，氧化铁被还原成a-Fe,未被还原Fe3O4保持着尖晶石结构起到骨架作用，防止铁细晶长大，因而增大了催化剂表面，提高了活性。
MgO的作用与Al2O3相似，也是结构型促进剂，通过改善还原态铁的结构而呈现出促进作用。
CaO为电子型促进剂，同时能降低熔体的熔点和粘度，有利于Al2O3与Fe3O4固熔体形成，还能够提高催化剂的热稳定性。
K2O为电子型促进剂，它能够使金属电子逸出功降低，有助于氮的活性吸附，从而提高其活性。
SiO2具有中和K2O、CaO碱性组分的作用。
SiO2还具有提高催化剂抗水毒害和耐烧结性能，通常制成的催化剂为黑色不规则颗粒，有金属光泽。
还原态催化剂的内表面积为4-16㎡/g ，催化剂的活性温度一般为350-550℃之间。
5 催化剂的还原Fe2O3和FeO并不能加快氨合成的反应速度，真正起催化作用是具有活性的a-Fe晶粒。
5.1 还原方法分类：将Fe2O3和FeO变成金属a-Fe是催化剂还原过程。
催化剂活性不仅与其组成和制造方法有关，而且还与还原过程的条件和操纵方法有关。
催化剂还原反应式为：Fe3O4+4H2=3Fe+4H2O △H298＝149.9kj/mol触媒整个还原过程为吸热反应，还原温度借助于电加热维持，随着还原的进行，催化剂开始具有活性，并伴有氨生成和放热。
催化剂还原也可在塔外进行，即预还原，预还原有以下优点：（1）不受热能、塔结构和氨生成的阻碍，幸免了合成塔内不适宜的还原条件对催化剂活性的损害，使催化剂得以在最佳条件下进行还原，有利于提高催化剂的活性。
（2）缩短合成塔的升温还原时刻，有利于强化生产。
预还原后的催化剂，需用少量含O2气体加以钝化爱护才能转移至合成塔。
5.2 还原条件的确定确定还原条件的原则：一方面是使Fe3O4和FeO充分还原为a-Fe，另一方面是还原生成铁结晶不因重结晶而长大，以保证有最大的比表面积和更多的活性中心，宜选取合适的还原温度，压力，空速和还原气组成。
还原温度的操纵对催化剂活性阻碍专门大，提高还原温度能加快还原反应速度，缩短还原时刻。
还原温度过高会导致a-Fe晶体长大，催化剂表面积减小，活性降低。
因此，在实际还原温度不超过它的正常使用温度。
还原气中氢含量尽可能高（＞75%）水汽浓度尽可能低（<2g/m3）水汽浓度的高低对催化剂的活性阻碍专门大，尽可能采纳高空速以保证还原气中的低水汽含量。
在保证空速的前提下，还原压力低些为好。
5.3 催化剂的还原操作依照塔型号、催化剂还原分为分层还原和整体还原两种：依照温度变化、出水情况将整个还原分为升温时期，还原期（初期、主期、未期）降温期、轻负荷等几个时期。
升温期按40-50℃/小时，迅速将催化剂升温至300℃左右，现在差不多无水放出。
还原期依照出水情况提温，出水与提温交替进行。
初期为吸附水，主期为化学水，初还原的催化剂活性高，床层升温快，容易过热进行一段时刻，轻负荷生产能够幸免催化剂衰老延长使用寿命。
还原操作要点如下：还原期间温度、压力、循环量、气体成分等工艺条件要稳定。
在正常情况下，不得同时变更多项工艺条件。
严格操纵水汽浓度或出水速度，合成塔出水汽浓度不大于3g/m3。
还原过程中要尽量做到高氢比、高空速、低压力，调节温度一般用循环量和电加热器，还原时一般不用副阀调节。
视出水情况提温提压。
严格操纵升温曲线，幸免温度出现反复波动。
要定时分析合成塔出口气的水汽浓度。
当前工序出现问题时，要及时切断新奇气。
还原放出水中氨含量大于80%达3小时可放入贮槽。
当出塔水汽浓度连续三次分析<0.1g/m3时，还原即可结束。
（10）还原期间，因循环机跳闸应先停电加热器，保证足够的安全，以免烧断电炉丝。
6 催化剂的使用6.1催化剂的中毒和老化：原料气中引起催化剂中毒的成分有：临时性中毒：O2、CO 、CO2、H2O等永久性中毒：H2S、SO2、铜液等催化剂的衰老受温度阻碍，催化剂在使用的过程中，由于过热或由于可逆中毒而被反复氧化还原，从而使细晶粒长大，改变了催化剂的结构，导致活性下降。
6.2催化剂的爱护①催化剂升温还原之前应操纵速度为30-50℃/h。
防止产生平面温差。
还原出水期间要缓慢升温，防止温度升得太快，防止晶粒长大降低活性。
②新还原的催化剂要保持一段时刻的低负荷使未还原的部分接着还原。
③触媒用于生产期间，应稳定操作，使热温度波动在10度以下。
④合成系统停车检修时，升降温速度30-50℃/h。
⑤停车后，合成塔要保持正压，关死进出口阀及副阀，开车时，要将管道内空气用氮气置换合格。
6.3气固相催化反应机理①气体反应物扩散到催化剂外表面②反应物扩散到催化剂的内表面③气体被催化剂表面活性吸附④在催化剂表面上反应，生成氨⑤产物自催化剂表面解吸⑥产物自内表面向外扩散⑦产物自催化剂外表面扩散到气相气相中气相中气相中N2（气相）→N2（吸附）—→2NH（吸附）—→2NH2（吸附）—→2NH （吸附）—→NH3（气相）H2H2 H26.4 工艺条件的选择（１）依照触媒的型号及不同的使用时期操纵较适宜的反应温度。
（２）依照设备的材质及动力消耗选择适宜的操作压力，30MPa左右对氨合成比较有利。
（３）依照触媒层的温度及管道尺寸选择适宜的空间速度。
（４）氨含量接近平衡时，最佳氢氮比趋近3：1。
同时氮在氨中的溶解度比氢大，溶解于液氨中损失多于氢，因此在生产操纵入塔氢氮比低于3：1，一般为2.8-2.9:1第二章工艺流程与工艺指标第一节工艺流程1 工艺流程简述：1.1 1#合成工艺流程由压缩机七段（六段）出口总管送来的铜洗精炼气经导入阀送入氨冷器出口管，与循环气混合后，进入冷凝塔底部分离套筒内，分离气体中的液氨与油水后进入上部换热器管间，与管内来自水冷排的热气体换热后去循环机加压，气体自循环机出来后进入油分，分离掉油水后气体分四路进入合成塔（一路主线、一路冷副、二路冷激），主线气体由合成塔顶部一次入口进入合成塔内外筒间的环隙，换热后从一次出口出塔，进入气气换热器管间，和管内气体换热后从合成塔二次入口进入塔内下部换热器，与催化剂层来的反应气体换热提温后经中心管进入催化剂层反应，反应后的气体自塔二次出口进入废热锅炉管内。
与废锅内的软水换热，使软水汽化，副产的饱和蒸汽，供变换使用，从废锅出来的混合气体进入软水加热器进行换热，换热后的热软水供铜洗再生使用，出水加热器的气体再进入气气换热器管内，和合成塔一出气体换热。
换热后自换热器底部出，进入水冷却器冷却降温，出冷却器的气体再进入冷凝塔上部换热器管内进一步冷却后进入氨分，分离掉部分液氨，其后气体再进入氨冷器进一步冷却降温，出氨冷器后的循环气和补入的新奇气混合后一同进入冷凝塔分离液氨，并洗除油水后送循环机加压进行下一个循环，不断产生液氨。
本流程中塔后放空设在氨分离器后，放空气体送提氢岗位回收氢。
氨分和冷交换器分离出来的液氨，放入液氨贮槽。
液氨贮槽的液氨分不再输送到尿素车间生产氨及有关岗位，或送氨冷器做冷冻剂使用，各个氨冷器蒸发后的气氨送至冷冻岗位重新液化成液氨后循环使用。
1.2 2#合成工艺流程由压缩六段.七段送来合格的精练气经导入阀与氨冷器出口的循环气混合后进入超虑的上部,液氨被分离下来,分离后气体从顶部出来进入冷凝塔底部氨分离套筒内,分离气体中的液氨，油水后进入上部换热气器的管间,与管内冷排来的热气体换热后从上部出来进入循环机,气体经循环机加压后进入油分离器,分离掉油水后的气体分两路进入合成塔(一路线.一路冷副)主线从上部进入沿内外筒环隙顺流而下进入螺旋板换热器板间,从下部螺旋板换热器板间出来进入上部列管换热器的管间,换热后的气体与冷副管来的气体混合进入分器盒,气体被分配到三套管的内管,从外冷管进入集器盒,提温后的气体经中心进入触媒反应,反应后的气体经上部列管内出来进入废锅的管内,气体从废锅出来从二进进入下部螺旋板换热器的板内,经降温后的气体从二出出来进入水冷排下部,气体在冷排被水降温后由上部出来进入冷交上部,气体经换热后从塔顶部出来进入氨分的上部,气体中的氨进一部分离后从顶部出来进入氨冷器的上部,气体在氨冷器降温,气体从底部出来与导入来的气体混合进行下一步的循环.放空气去提氢岗位.2 工艺流程图第二节工艺指标催化剂热点温度：445－500℃(依照催化剂活性情况调整,A±5℃)成品氨的纯度：≥99.6％循环气中入口甲烷：10－14％循环气中入口氨含量：≤3.5％1＃合成塔压差：≤1.0MPa2＃合成塔压差：≤2.0MPa废锅炉水碱度：≤10mgN／L废锅炉水氯根：≤30 mgN／L循环机出口压力：≤32.0MPa系统压力：≤31.0MPa系统压差：≤2.5MPa循环机油压：0.3－0.6 MPa循环机填料加氨：0.3－0.4MPa1＃合成废锅压力：≤1.4MPa2＃合成废锅压力：≤1.3MPa中间槽压力：≤2.1 MPa系统升压速率≤0.5MP/分氨冷器气氨压力:≤0.3MPa合成塔塔壁上部温度:≤100℃合成塔塔壁中下部温度:≤150℃水冷温度:≤50℃氨冷温度:-5-5℃废热锅炉液位:1/2～2/3中间槽液位:10-30吨冷交液位:0-50循环机曲轴箱液位:1/2-2/3电炉绝缘电阻值:≥0.2兆欧催化剂同平面温差:≤30℃运行中电机绝缘: ＞0.5兆欧注油量:20-30滴/分爱护气温度:5-20℃爱护气流量:500-800m3/h轴承温度:＜75℃定子温度:＜120℃透平机电流:＜1150A透平机功率:＜680KWh循环气入口温度:＜40℃循环氢:＞60％轴承运行时刻:2880小时功率记录仪指示无突跳.轴承定子运行温度记录平稳透平机进出口压差:≤3．0Mpa第三章要紧设备构造及设备一览表第一节要紧设备构造1 1＃氨合成塔（1）构造合成塔由高压外筒和内件两部分组成：要紧有触媒筐、菱形分布器、层间换热器、下部换热器、电加热器组成。