冲压件翘曲问题分析
冲压件常见不良现象及造成原因
冲压件常见不良现象及造成原因冲压件是一种常见的金属加工方法，因其高效、精确和经济的特点，被广泛应用于各个行业。
然而，在冲压过程中，常常会出现一些不良现象，这些不良现象会对产品的质量和性能产生负面影响。
下面是一些冲压件常见的不良现象及其可能的原因。
1.偏斜或歪曲：冲压件的形状和尺寸与设计要求不符，主要可能是由于锻模和冲压过程中的不正确操作所导致。
例如，锻模安装不正确或过程中应用的压力不均匀，都可能导致冲压件偏斜或歪曲。
2.皱褶或折痕：表面上形成的凹痕或皱纹，通常是由于材料在压力过程中发生挤压和扭曲而导致的。
这可能是由于材料的选择不当（例如，强度或硬度不足），或者在冲压过程中应用的压力不足引起的。
3.裂纹或断裂：冲压件在冲压过程中出现的裂纹或断裂，通常是由于材料强度不足、锻模设计不合理或操作错误导致的。
材料的强度不足可能是由于选择了与设计要求不符的材料或在冲压过程中未应用足够的压力导致的。
4.毛刺：在冲压过程中，可能会出现材料边缘上突出的毛刺。
这主要是由于材料在冲压过程中没有完全剪断或未正确处理边缘而造成的。
5.偏离位置：冲压件的孔洞或凹槽与设计要求不符的情况，有时是由于工艺参数设置不正确、锻模磨损或锻模安装不正确等原因引起的。
6.背面破碎：在一些形状复杂的冲压件上，背后可能会出现破碎或异形，这主要是由于材料在冲压过程中受到过度挤压或材料太脆而发生的。
以上是一些常见的冲压件不良现象及其可能的原因。
为了减少这些不良现象的出现，可以采取一些措施，如合理设计锻模、选择合适的材料、正确操作工艺参数等。
同时，定期维护和检查冲压设备和锻模，对材料进行合适的处理和退火，也有助于提高冲压件的质量和性能。
常见冲压质量问题及解决—产生冲压件质量缺陷的分析
1.3 冲裁状态不当 如毛坯(包括中间制件)与凸模或凹模接触不好，在定位相对高度 不当的修边冲孔时，也会由于制件高度低于定位相对高度，在冲 裁过程中制件形状与刃口形状不服帖而产生毛刺。 1.4 模具结构不当 1.5 材料不符工艺规定 材料厚度严重超差或用错料（如钢号不对）引起相对间隙不合理 而使制件产生毛刺。 1.6 制件的工艺性差－形状复杂有凸出或凹入的尖角均易因磨损 过快而产生毛刺。
3、表面擦（拉）伤 表面擦伤的主要原因是模具工作部分选材不当，热处理硬 度低，凹模圆角磨损、光洁度差，弯曲毛坯表面质量差（有锈 、结疤等），材料厚度超差，工艺方案选择不合理，缺少润滑 等。 4、挠度和扭曲
三、大型曲面拉深件的常见缺陷及原因分析
1、大型曲面制件的拉深特点 1.1 变形特点 大型曲面制件的变形特点是：周边为拉深，内部则有胀形 成分。表面形状是靠压料面外部材料来补充，而内部则靠材料 延伸来满足胀形的要求。同时由于拉深深度不一，形状复杂， 变形部分周边分布不均。因此，控制材料的流向及流速极为重 要。大型曲面制件的局部既易起皱，又易开裂。 1.2要有足够稳定的压边力 大型曲面制件不仅要求一定的拉深力，而且要求在其拉深 过程中具有足够的稳定的压边力。此类制件往往是轮廓尺寸较 大，深度较深的空间曲面，所以需用变形力和压边力都较大。 在普通带气垫的单动压力机上，压边力只有名义吨位的1/6左右 ，而且压边力也不稳定，难以满足此类制件的工艺要求，因此
2.1.3材料表面质量差－划痕引起应力集中、锈蚀增大后阻力。 2.1.4压料面的进料阻力过大－毛坯外形大、压料筋槽间隙小、 凹模圆角半径过小、外滑块调的过深、拉深筋过高、压料面和 凹模圆角半径光洁度差。 2.1.5局部拉深量太大，拉深变形超过了材料变形极限。 2.1.6在操作中，把毛坯放偏，造成一边压料过大，一边压料过 小。过大的一边则进料困难，造成开裂；过小的一边，进料过 多，易起皱，皱后进料困难，引起破裂。 2.1.7不按工艺规定涂润滑剂，后阻力增大，造成进料困难而开 裂。 2.1.8冲模安装不当或压力机精度差，引起间隙偏斜，造成进料 阻力不均。
常见冲压件质量及解决办法
一、冲裁件得常见缺陷及原因分析冲裁就是利用模具使板料分离得冲压工序。
冲裁件常见缺陷有:毛刺、制件表面翘曲、尺寸超差、1、毛刺在板料冲裁中,产生不同程度得毛刺,一般来讲就是很难避免得,但就是提高制件得工艺性,改善冲压条件,就能减小毛刺。
产生毛刺得原因主要有以下几方面:1.1 间隙冲裁间隙过大、过小或不均匀均可产生毛刺。
影响间隙过大、过小或不均匀得有如下因素:a、模具制造误差－冲模零件加工不符合图纸、底板平行度不好等;b、模具装配误差-导向部分间隙大、凸凹模装配不同心等;c、压力机精度差-如压力机导轨间隙过大,滑块底面与工作台表面得平行度不好,或就是滑块行程与压力机台面得垂直度不好,工作台刚性差,在冲裁时产生挠度,均能引起间隙得变化; ｄ、安装误差—如冲模上下底板表面在安装时未擦干净或对大型冲模上模得紧固方法不当,冲模上下模安装不同心(尤其就是无导柱模)而引起工作部分倾斜;e、冲模结构不合理－冲模及工作部分刚度不够,冲裁力不平衡等;d、钢板得瓢曲度大－钢板不平。
１.２刀口钝刃口磨损变钝或啃伤均能产生毛刺。
影响刃口变钝得因素有:a.模具凸、凹模得材质及其表面处理状态不良,耐磨性差;ｂ。
冲模结构不良,刚性差,造成啃伤;c、操作时不及时润滑,磨损快;d。
没有及时磨锋刃口。
1。
３冲裁状态不当如毛坯(包括中间制件)与凸模或凹模接触不好,在定位相对高度不当得修边冲孔时,也会由于制件高度低于定位相对高度,在冲裁过程中制件形状与刃口形状不服帖而产生毛刺。
１.４模具结构不当。
１、5 材料不符工艺规定材料厚度严重超差或用错料(如钢号不对)引起相对间隙不合理而使制件产生毛刺。
1、6 制件得工艺性差形状复杂有凸出或凹入得尖角均易因磨损过快而产生毛刺、毛刺得产生,不仅使冲裁以后得变形工序由于产生应力集中而容易开裂,同时也给后续工序毛坯得分层带来困难。
大得毛刺容易把手划伤;焊接时两张钢板接合不好,易焊穿,焊不牢;铆接时则易产生铆接间隙或引起铆裂。
冲压模具冲压件常见问题汇总及解决对策分析~
冲压模具冲压件常见问题汇总及解决对策分析~ 冲压模具常见问题分析（一）▼1. 废料跳穴1）冲头长度不够，按冲头刃口切入凹模一个料厚加1mm更换冲头2）凹模间隙过大，割入子减少间隙或用披覆机减小间隙3）冲头或模板未去磁，将冲头或模板用去磁器去磁2. 废料堵穴1）落料孔小或落料孔偏位加大落料孔，使落料顺畅2）落料孔有倒角，加大落料孔去除倒角3）刀口未放锥度，线割锥度或反面扩充孔减小直壁位长度4）刀口直壁位过长，反面钻孔，使刀口直壁位缩短5）刃口崩，造成披锋大，堵料重新研磨刃口3. 披锋不良1）刃口崩，造成披锋过大重新研磨刃口2）冲头与凹模间隙过大，线割入块，重新配间隙3）凹模刀口光洁度差，抛光刀口直壁位4）冲头与凹模间隙过小，重新省模，配间隙5）顶料力过大，反向拉出披锋换弹簧，减小顶料力4. 切边不齐1）定位偏移调整定位2）有单边成型，拉料加大压料力，调整定位3）设计错误，造成接刀不平重新线割切边刀口镶块4）送料不准调整送料器5）送料步距计算有误重新计算步距，重定接刀位5. 冲头易断1）闭合高度过低，冲头切入刀口部位过长调整闭合高度2）材料定位不当，造成冲孔冲头切单边，调整定位或送料装置因受力不均断裂3）下模废料堵死刀口，造成冲头断重新钻大落料孔，使落料顺畅4）冲头的固定部位（夹板）与导向部位修配或重新线割入块使冲头上下顺畅（打板）偏移5）打板导向不良，造成冲头单边受力重新修配打板间隙6）冲头刀口太短，与打板干涉重换冲头，增长刀口部分长度7）冲头固定不好，上下窜动重新固定冲头使之不能上下窜动8）冲头刃口不锋利重新研磨刃口9）冲头表面拉伤，脱料时受力不均重新换冲头10）冲头过细，过长，强度不够重新换冲头类型11）冲头硬度过高，冲头材质不对更换冲头材质，调整热处理硬度6. 铁屑1）压筋错位重新计算压筋位置或折弯位置2）折弯间隙过小，挤出铁屑重新调整间隙，或研磨成型块，或研磨成型冲头3）折弯凸模太锋利修R角4）接刀口材料太少重新接刀口5）压筋太窄重新研磨压筋7. 抽芽不良1）抽芽底孔中心与抽芽冲子中心不重合造确定正确中心位置，或移动抽芽冲子位置，或移成抽芽－边高－边低甚至破裂动预冲孔位置，或调整定位2）凹模间隙不均匀，造成抽芽－边高－边修配抽芽间隙低甚至破裂3）抽芽底孔不符合要求，造成抽芽高度及重新计算底孔孔径，预冲孔增大或减少直径偏差，甚至破裂8. 成型不良1）成型模凸模太锋利，造成材料拉裂成型凸模修R角，刀口处适当修R角2）成型冲头长度不够，造成未能成型计算冲头正确长度调整冲头实际长度以达成型要求3）成型冲头过长，成型处材料压变形，甚确定冲头正确长度，调整冲头实际长度以达到要求至冲头断裂4）成型处材料不够造成拉裂计算展开材料，或修R角，或降低成型高度5）定位不良，造成成型不良调整定位或送料装置6）成型间隙太小造成拉裂或变形调配间隙9. 折弯尺寸1）模具没调到位造成角度误差导致尺寸偏调整闭合高度不良或角度差不良2）弹力不够造成角度不良导致尺寸偏差换弹簧3）材质不符合要求造成角度不良导致尺寸换材料或重新调整间隙偏差4）材料厚度偏差引起角度不良导致尺寸偏确定料厚，换材料或重新调整间隙差5）定位不当导致尺寸偏差调整定位使尺寸OK6）设计或加工错误造成折弯公拼块间有间補焊研磨，消除拼块间的间隙，导致折弯尺寸小7）成型公无R角，在角度及其他正常情况成型公修R角下折弯高度偏小8）两边折弯尺寸偏大加压筋9）单边折弯拉料造成尺寸不稳定加大弹簧力，调整定位10）间隙不合理，引起角度不良和尺寸偏差修配间隙11）折刀高度不够，折弯冲头合入折刀太短增加折刀高度，使折弯冲头尽可能合入折刀部队位造成角度不良多一些12）折弯时速度太快，造成折弯根部变形调整速比控，选择合理转速13）结构不合理，折刀未镶入固定模板，重新铣槽，将折刀镶入模板冲压时，造成间隙变大14）成型公热处理硬度不够，造成压线崩或重制成型公压线打平10. 不卸料1）定位不当或送料不当调整定位或送料装置2）避位不够修磨避位3）内导柱拉伤，造成打板活动不畅更换内导柱4）冲头拉伤或表面不光滑更换冲头5）顶料销摆布不合理重新摆布顶料销位置6）顶料力不够，或脱料力不够更换顶料弹簧或脱料弹簧7）冲头与夹板打板配合不顺畅修配打板和夹板使冲头配合顺畅8）成型滑块配合不畅修整滑块与导向槽使之配合顺畅9）打板热处理不适，冲压一段时间后变形重新研磨打板，矫正变形10）冲头过长或顶料销长度不够增加顶料销长度或换用长度合适之冲头11）冲头断更换冲头12）模板未云磁，工件往上带给模板去磁11. 送料不顺1）模具没架正，导致料带与送料器及模具重架模具或调整送料器不在同一条直线上2）料带不平调整校平机或更换材料3）不卸料造成送料不顺参照不卸料解决对策4）定位太紧调整定位5）导正销太紧或直壁位太长调整导正销6）冲头固定不好或太长与料带干涉换长度合适之冲头重新固定7）顶料销太短，料带与成型入块相干涉调整顶料销长度，避免干涉8）浮升块位置排配不当调整浮升块位置12. 铆合不良1）模具闭合高度不当铆合不到位调整闭合高度2）工件未放到位，定位偏差调整定位3）铆合前工件不良确认抽芽孔，参考抽芽孔不良解决对策处理确认铆合孔是否倒角，如无倒角则增加倒角4）铆合冲头长度不够换用长度合适之冲头5）铆合冲头不符合要求确认并用符合要求之铆合冲头13. 漏装或装1）不小心组立时细心错冲子2）冲子无方向标记有方向性的冲子做上记号14. 装错螺丝1）不知道模板的厚度了解模板的厚度太长或太短2）不够细心，经验不足选用适当的螺丝15. 拆装模具1）销钉孔没有擦干净将销孔，销钉擦干净，拆模时应先拆定位销时容易损坏装模时，应先用螺丝导正，后打定位销钉孔2）装拆模具程序不对打落销钉时不要碰伤销钉孔16. 定位销1）孔壁拉毛，刮伤致使太紧组模时，细心检查销钉孔是否拉毛，否则应将打不出来销孔重新铰孔2）销孔偏位或下面没有逃孔追加定位销逃孔17. 弹簧太长1）没有注意弹簧孔深度量好弹簧孔深度，算好弹簧的压缩量，重新选择无法下压到2）不够细心，经验不足合适的弹簧下死点冲压级进模常见问题分析（二）▼在级进模的冲压生产中，针对冲压不良现象必须做到具体分析，采取行之有效的处理对策，从根本上解决所发生之问题，如此才能降低生产成本，达到生产顺畅。
如何处理冲压件裂纹和翘曲？
五金冲压模具加工厂，如何处理冲压件裂纹和翘曲？
冲压件的供应属于五金冲压模具加工厂的业务之一，在实际生产中会遇到各种问题，其中裂纹和翘曲是最常见的两种，诚瑞丰冲压厂为您提供处理办法。
以下是就标题中的疑问进行分类整理：
(一)处理冲压件的裂纹：
1.在弯曲半径固定的时候，尤其是电解板材质，半径越大越容易产生裂纹，
注意r/t的比值，想要避免出现裂纹，标准r/t值应大于0.5.
2.材质中有纤维角度，其方向要与弯曲线成90°，当接近弯曲极限时，要
及其注意两者的关系。
3.将有毛刺的一边放在弯曲内部，及时去除毛刺，并且及时退火，对剪断
面进行45°压缩处理再弯曲。
4.附加反压适用于厚板，采用自由弯曲模使用强力顶料板，在弯曲中使板
材压缩变形，可有效减小极限压缩半径。
(二)处理冲压件的翘曲：
1.翘曲是板材在压缩变形时受到拉伸应力的作用，翘曲率(H/t)与材质的压
缩延伸方向和材质没有太大关系，在加工薄板时，要紧贴弯曲线的中间
位置。
2.在要求相对高的场景，要测量翘曲量来设计冲头，这种弯曲方法最好在
冲头和模座之间进行。
以上就是五金冲压模具加工厂处理冲压件裂纹和翘曲的方式，希望对你有帮助。
诚瑞丰提供冲压五金件的开模下料，组装成型和软硬件配套服务，欢迎联系合作。
常见冲压件质量及解决办法
一、冲裁件的常见缺陷及原因分析冲裁是利用模具使板料分离的冲压工序。
冲裁件常见缺陷有：毛刺、制件表面翘曲、尺寸超差。
1、毛刺在板料冲裁中，产生不同程度的毛刺，一般来讲是很难避免的，但是提高制件的工艺性,改善冲压条件，就能减小毛刺。
产生毛刺的原因主要有以下几方面：1.1 间隙冲裁间隙过大、过小或不均匀均可产生毛刺。
影响间隙过大、过小或不均匀的有如下因素：a. 模具制造误差－冲模零件加工不符合图纸、底板平行度不好等；b. 模具装配误差－导向部分间隙大、凸凹模装配不同心等；c. 压力机精度差—如压力机导轨间隙过大，滑块底面与工作台表面的平行度不好，或是滑块行程与压力机台面的垂直度不好，工作台刚性差，在冲裁时产生挠度，均能引起间隙的变化；d. 安装误差—如冲模上下底板表面在安装时未擦干净或对大型冲模上模的紧固方法不当，冲模上下模安装不同心（尤其是无导柱模）而引起工作部分倾斜；e. 冲模结构不合理－冲模及工作部分刚度不够，冲裁力不平衡等；d. 钢板的瓢曲度大－钢板不平。
1.2 刀口钝刃口磨损变钝或啃伤均能产生毛刺。
影响刃口变钝的因素有：a.模具凸、凹模的材质及其表面处理状态不良，耐磨性差；b.冲模结构不良，刚性差，造成啃伤；c. 操作时不及时润滑，磨损快；d.没有及时磨锋刃口。
1.3 冲裁状态不当如毛坯(包括中间制件)与凸模或凹模接触不好，在定位相对高度不当的修边冲孔时，也会由于制件高度低于定位相对高度，在冲裁过程中制件形状与刃口形状不服帖而产生毛刺。
1.4 模具结构不当。
1.5 材料不符工艺规定材料厚度严重超差或用错料（如钢号不对）引起相对间隙不合理而使制件产生毛刺。
1.6 制件的工艺性差形状复杂有凸出或凹入的尖角均易因磨损过快而产生毛刺。
毛刺的产生，不仅使冲裁以后的变形工序由于产生应力集中而容易开裂，同时也给后续工序毛坯的分层带来困难。
大的毛刺容易把手划伤；焊接时两张钢板接合不好，易焊穿，焊不牢；铆接时则易产生铆接间隙或引起铆裂。
冲压件常见质量缺陷及原因分析整改对策
适用！最全的冲压件弊端产生原因及其预防措施一、图片显现常有的弊端有 9 类，分别是：开裂、叠料、波浪、拉毛、变形、毛刺、缺料、尺寸不符、坑、包以及压伤。
二、冲压件弊端原因及预防1.冲压废品1〕原因：原资料质量低质；冲模的安装调整、使用不当；操作者没有把条料正确的沿着定位送料也许没有保证条料按必然的缝隙送料；冲模由于长远使用，发生缝隙变化或自己工作零件及导向零件磨损；冲模由于受冲击振动时间过长紧固零件松动使冲模各安装地址发生相对变化；操作者的马虎，没有按操作规程进行操作。
2〕对策：原资料必定与规定的技术条件相吻合 (严格检查原资料的规格与牌号，在有条件的情况下对尺寸精度和表面质量要求高的工件进行化验检查。
)；对于工艺规程中所规定的各个环节应全面的严格的遵守；所使用的压力机和冲模等工装设备，应保证在正常的工作状态下工作；生产过程中建立起严格的检验制度，冲压件首件必然要全面检查，检查合格后才能投入生产，同时加强巡检，当发买卖外时要及时办理； >前沿数控技术微信不错，记得关注。
坚持文明生产制度，如工件和坯件的传达必然要用适合的工位器具，否那么会压伤和擦伤工件表面影响到工件的表面质量；在冲压过程中要保证模具腔内的干净，工作场所要整理的有条理加工后的工件要摆放整齐。
2.冲裁件毛刺1〕原因：冲裁缝隙太大、太小或不均匀；冲模工作局部刃口变钝；凸模和凹模由于长远的受振动冲击而中心线发生变化，轴线不重合，产生单面毛刺。
2〕对策：保证凸凹模的加工精度和装置质量，保证凸模的垂直度和承受侧压力及整个冲模要有足够的刚性；在安装凸模时必然要保证凸凹模的正确缝隙并使凸凹模在模具固定板上安装牢固，上下模的端面要与压力机的工作台面保持相互平行；要求压力机的刚性要好，弹性变形小，道轨的精度以及垫板与滑块的平行度等要求要高；要求压力机要有足够的冲裁力；冲裁件剪裂断面赞同毛刺的高度冲裁板材厚度 >0.3>0.3-0.5>0.5-1.0>1.0-1.5>1.5-2.0新试模毛刺高度≤0.015≤0.02≤0.03≤0.04≤0.05生产时赞同的毛刺高度≤0.05≤0.08≤0.10≤0.13≤0.153.冲裁件产生翘曲变形1〕原因：有缝隙作用力和反作用力不在一条线上产生力矩。
冲压件翻边起皱原因
冲压件翻边起皱原因冲压件是利用冲压模具对金属板材进行加工的一种常见工艺方法。
在冲压过程中，有时会出现翻边起皱的问题，严重影响产品质量。
那么，引起冲压件翻边起皱的原因有哪些呢？1. 材料选择不当：冲压件的材料选择直接影响到产品的质量。
如果选用的材料硬度不够，塑性差，容易导致翻边起皱的问题。
此外，材料的厚度也会对冲压件的翻边起皱造成影响，一般来说，材料越薄，越容易出现翻边起皱。
2. 模具设计不合理：冲压模具是冲压件加工的关键，模具设计不合理是引起翻边起皱的主要原因之一。
模具的边刃形状、刃口间隙、模具气孔等都会对冲压件的翻边起皱产生影响。
如果边刃设计不合理，刃口间隙过大或气孔过多，都会导致冲压件翻边起皱。
3. 冲床参数设置不当：冲压过程中，冲床的参数设置也会影响到冲压件的质量。
例如，冲床的冲程、冲频、冲力等参数都需要根据具体的冲压件要求进行合理设置。
如果冲程过大、冲频过高或冲力过大，都会导致冲压件翻边起皱。
4. 润滑不良：在冲压过程中，适当的润滑可以降低冲压件与模具之间的摩擦，减少翻边起皱的可能性。
如果润滑不良或者没有进行润滑处理，会加大冲压件与模具之间的摩擦力，容易导致翻边起皱。
5. 余料过长：余料是指冲压件加工后留下的未使用部分。
如果余料过长，容易引起冲压件的变形，导致翻边起皱。
因此，在冲压件的设计中，需要合理控制余料的长度，避免出现翻边起皱的问题。
为了解决冲压件翻边起皱的问题，可以采取以下措施：1. 合理选择材料：根据冲压件的要求，选择合适的材料，确保其硬度和塑性满足加工要求。
2. 优化模具设计：通过优化冲压模具的设计，合理设置边刃形状、刃口间隙以及模具气孔等，减少翻边起皱的可能性。
3. 合理设置冲床参数：根据冲压件的要求，合理设置冲床的冲程、冲频、冲力等参数，确保冲压过程的稳定性。
4. 加强润滑处理：在冲压过程中，加强润滑处理，减少冲压件与模具之间的摩擦力，降低翻边起皱的风险。
5. 控制余料长度：在冲压件的设计中，合理控制余料的长度，避免余料过长导致的翻边起皱问题。
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冲压件翘曲问题分析--禾聚精密
冲压件翘曲主要由于加工冲压过程中，有间隙作用力和反作用力不在一条线上产生力矩。
如凸凹模间隙过大及凹模刃口带有反锥度时，或顶出器与工件接触面积太小时产生翘曲变形，均容易产生冲裁件产生翘曲变形。
卷材未矫平和所加工材料的各向异性导致致产生冲压件翘曲的，可采取措施将加工材料压紧后，再进行冲压作业。
当剪切角设计过大或剪切角合理搭边太小,也会导致冲压过程中出压冲翘曲变形，这需要对剪切角做修正设计，适当增加搭边宽度进行解决。
在对中、厚板料冲压时，为防止翘曲变形，建议使用板厚1/3~1/4的冲裁行程的剪切角斜刃模，从而提高冲压件质量。