液压设备规范元件检验标准
液压系统检验规范
液压系统检验规范液压系统检验规范版本/修订：发布日期：共15页第1页来料紧固件检验规范文件编号：版号：编制：批准：受控状态：分发号：液压系统检验规范版本/修订：发布日期：共15页第2页1、目的为了确保本公司采购的液压系统符合技术设计要求，特制订本检验规范。
采购人员和检验人员需要依此规范进行采购和验收。
2、范围本检验规范规定了本公司采购的液压系统的技术要求、测试方法和验收规则。
3、职责检验员：负责依据检验规范及相关产品规格的标准资料执行各项目检验。
采购人员：负责依本规范的质量要求进行产品的采购。
仓库员：负责来料的液压系统报检和入库管理。
调试责任人：由电气设计部负责准备液压系统测试所需要的成套控制系统（控制程序），同时把控制程序调试到与实际工况相一致，确保在测试过程中液压系统能按控制系统规定的要求运行。
检验责任人：负责审批相关检验记录表，协调处理质量异常问题。
4、工作程序4.1来料检验员取得公司质量检验员任职资格，了解液压系统的相关术语及要求，熟悉公司流程。
4.2检验设备及工具游标卡尺、卷尺、万用表。
4.3检验前准备4.3.1确认液压系统、厂牌及图面资料，承认书及检验注意事项。
4.3.2核对液压系统型号与验收单的料号是否符合。
4.3.3设备验收记录表。
5、技术条件5.1基本原则5.1.1油箱、泵站、阀块、阀架、蓄能器架、滤油器和冷却器架的安装。
管道的最终安装必须在一个清洁的室内进行。
近旁不允许进行喷沙和打磨等作业。
5.1.2制造油箱、阀块、管道的材料应符合图纸要求，其材质必须由明确的原始依据或自行理化检验报告和合格证。
5.1.3所有装在系统上的元件都必须有元件出厂合格证，并应存档保存或随系统总成付用户。
对在保管和运输过程中因变形、锈蚀、污染等产品质量受影响的元件不得用于装配。
5.1.4元件的内部清洁度都应符合相应各类液压元件质量分等标准中清洁度要求。
如不符合表格中相应标准规定的，应重新清洗后方可应用。
液压动力泵站检验规范
液压动力泵站检验规范1.范围本标准规定液压动力泵站装配、出厂、检验项目，技术要求及检验方法。
2.引用标准Q320602ADEO-2010船用阀门遥控系统3.技术要求3.1外观要求3.1.1产品外观应整齐、涂层完整无碰伤、划痕锈蚀等。
铸件应无裂缝，气孔疏松等缺陷。
3.1.2装配应符合设计图样的要求，零部件齐全，装配正确完整，紧固件牢固。
3.1.3焊接件应符合《中国船级社材料与焊接规范》的规定。
焊缝表面应成型均匀，并平缓向两侧过渡，无裂纹、气孔、未填满，无明显的焊瘤和咬边等缺陷。
3.1.4泵站应装有铭牌，铭牌上应标明泵站的名称、型号、编号、工作压力、流量、外型尺寸、电压大小、重量、液压油规格、出厂日期。
3.2装配要求3.2.1进入装配工位的所有零部件，均应清洗干净，无铁屑、毛刺等污物，特别是阀块油道、针阀组件、板式截止阀组件、单向阀组件、滤器组件、各种接头及油管，均更应清洗干净无任何污物。
3.2.2严格按装配工艺进行装配3.2.3主阀块装配将针阀组件、压阻式压力变送器截止阀组件、压差发讯器、滤器组件、压力开关座、压力开关、滤流阀等组件，按装配工艺要求固定在相应位置，严格控制方向，扭紧力矩，凡有液压油的接头处应涂上密封胶，防止渗漏。
3.2.4a.左泵装配：注意下联轴节要与上联轴节互相卡住，油泵上Φ10孔与左连接体Φ20孔方向一致，各接头须拧紧，有液压油的接头处须涂上密封胶，防止渗漏。
b.右泵装配：注意下联轴节要与上联轴节互相卡住，且泵上Φ10孔与左连接体上Φ20孔方向一致，各接头须拧紧，凡有液压油的接头处须涂上密封胶。
3.2.5油箱焊接装配：焊接应符合船检规范，焊角高度为4mm，面板焊接应平整，焊角高度为4mm，箱体焊接后应清除内外毛刺、焊渣等。
焊缝并进行防锈处理，内涂防绣油、箱体水压试验压力0.025MPa3.2.6电气箱焊接装配要求①信号线要用对绞线并做好屏护接地，接地线为黄绿双色线，动力线直径要与所配电机相符。
液压支架出厂检验规范
液压支架出厂检验规范文件号：AX/QMZY8.2-34一、目的本规范规定了矿用液压支架（以下简称支架）的出厂检验规则、试验方法及要求，确保产品质量满足标准要求。
二、适用范围本规范适用于煤矿用综采工作面汉为机械科技用液压支架的结构件检验及出厂检验。
三、引用标准MT312-2000 《液压支架通用技术条件》MT550-1996 《大采高液压支架技术条件》MT/T587-1996 《液压支架结构件制造技术条件》GB11352-1989 《一般工程用铸造碳钢件》GB12361-1990 《钢质模锻件通用技术条件》MT419-1995 《液压支架用阀》MT313-1995 《液压支架立柱技术条件》四、术语MT 312-2000的3“定义”本规范适用。
五、检验项目、检验方法、检验数量、检验规则表1表1（续）表1（续）六、检验规则1、抽样检验采用GB/T13264 2次抽样方案N=100、n=2，判定数组为（2120），若判定批不合格，则实行全检。
2、产品全检项目若出现不合格项，则进行修复后重新提交检验。
七、出厂产品包装及运输1、支架验收合格后，各接头开口处应加装封闭堵（帽），支架降到运输状态高度，管路应整齐束紧，不得挤压，以免损伤。
2、国内运输汉为机械科技一般采用裸装整体运输。
当气温低于0℃运输时，各液压元件和液压系统内均应更换防冻液，根据用户地理位置选择防冻液牌号。
3、支架发运必须随附下列文件： a 、产品说明书或合格证； b 、产品说明书、随机图册； c 、产品型式检验报告； d 、随机备品，易损件明细表； e 、装箱清单； f 、随机附件明细； g 、随机工具明细； h 、协议规定的技术资料。
4、随机备品、易损件应装箱（或装袋），对不能装箱或装袋的零部件，应捆扎牢固、不得造成脱落、挤压、漏失和损坏等。
5、发运前，应对支架液压系统和液压元件进行防锈处理，更换防冻液或防锈液附注：本规范由**编制，**审核**批准；本规范于2019年5月20日发布实施。
单体液压支柱出厂检验规范
单体液压支柱出厂检验规范1 主题内容与适用范围本规范根据MT112.1-2006标准的要求，规定了单体液压支柱出厂检验项目和检验方法及判定规则2 引用标准MT112.1-2006矿用单体液压支柱通用要求3 术语和定义3.1 单体液压支柱由缸、活柱、阀等零件组成，以专用油或高含水液压液（含乳化液）等为工作液，供矿山支护用的单根支柱。
3.2 支柱用阀支柱使用的各类阀。
3.3 额定工作阻力使支柱可以产生下缩的临界载荷的设计值。
3.4额定工作压力与支柱额定工作阻力对应的支柱内腔液体的压强。
3.5 工作行程支柱由最小高度升至最大高度的设计距离。
3.6 初撑力外柱式支柱规定的泵站压力注液所获得的支撑力，內注式支柱用手把升柱所获得的支撑力。
3.7 渗漏渗漏处平均5min内渗出工作液多于一滴的渗漏。
4 检验项目支柱：外观质量、装配质量、清洁度、操作性能、密封性能5检验方法5.1 外观质量外观用目测5.2 装配质量零件尺寸用专用工具测量，支柱的最大高度和工作行程用钢卷尺或直尺测量，其他用目测。
5.3清洁度将工作液倒入带有底座的油缸和带有活塞的活柱体中，刷洗两次后再用0.125mm精度的滤网过滤残留物，然后烘干，称重。
5.4焊缝质量除做工艺评定实验以外，力学性能实验按GB2649所规定的有关文件进行取样；耐压性能实验在专用实验装置上对出厂支柱逐一检查。
5.5操作性能用注液抢升柱泵压为15MPa，用卸载手把将卸载阀全部打开，用秒表测量支柱从最大高度降至最小高度，所用时间，并计算出速度，全行程升降三次后测定。
5.6密封性能5.6.1.在刚性架上进行；5.6.2.高压密封压力为支柱额定工作压力90%—100%；5.6.3.检验低压密封压为2MPa；5.6.4先做低压密封，后做高压密封；5.6.5.短时密封在压力达到1min后再记录，长时密封在压力到10-15min的以后再记录。
（长时密封注意气体温度对压力的影响）6性能要求6.1外观质量支柱外表面应无剥落氧化皮，油缸表面无凹坑。
液压润滑设备检查标准
液压润滑设备检查标准液压润滑设备是工业生产中常用的一种设备，它能够有效地降低机械设备的磨损，延长设备的使用寿命。
然而，如果液压润滑设备没有得到及时的检查和维护，就会出现故障，影响生产效率。
因此，建立液压润滑设备的检查标准，对于保障设备的正常运行和延长设备的使用寿命具有重要意义。
首先，液压润滑设备的外部检查是非常重要的。
在外部检查中，需要注意设备的密封性能，检查设备的密封件是否有破损或者老化现象，及时更换损坏的密封件，以确保设备的密封性能。
此外，还需要检查设备的外部管路，确保管路没有漏油现象，避免因漏油而造成设备的故障。
其次，液压润滑设备的内部检查也是至关重要的。
在内部检查中，需要注意设备的滤芯，定期清洗或更换滤芯，以确保设备的油液清洁度。
同时，还需要检查设备的油液情况，确保油液的种类和品质符合设备要求，避免因油液问题而影响设备的正常运行。
另外，液压润滑设备的运行状态也需要进行检查。
在设备运行时，需要注意设备的温度和压力，确保设备在正常的温度和压力范围内运行。
同时，还需要注意设备的声音和振动情况，及时发现异常情况并进行处理，避免因设备运行异常而造成设备的损坏。
最后，定期的维护保养也是非常重要的。
在设备的使用过程中，需要按照设备的维护保养手册进行定期的维护保养工作，包括更换润滑油、清洗滤芯、检查密封件等工作，以确保设备的正常运行和延长设备的使用寿命。
总之，建立液压润滑设备的检查标准对于保障设备的正常运行和延长设备的使用寿命具有重要意义。
通过外部检查、内部检查、运行状态检查和定期的维护保养，可以有效地保障液压润滑设备的正常运行，提高设备的可靠性和稳定性。
希望每位设备操作人员都能够严格按照检查标准进行操作，确保设备的安全运行。
液压缸检验规范
1双作用液压缸检验标准
1.1出厂检验项目、内容、方法和要求
1.1.1全检项目（每一台产品上进行的检验）
序号
检验项目
试验方法
检验要求
1
空载运转
被试缸在无载工况下，全行程上进行5次试运转。活塞运源自平稳2最低启动压力
在空载运行时，从无杆腔逐渐施加压力，测其活塞的最低启动压力。
V
其他
Pn≤10MPa
Pn>10 MPa
Pn≤10 MPa
Pn>10 MPa
0.75MPa
0.09Pn
0.5MPa
0.06Pn
0.45MPa
0.06Pn
0.3MPa
0.04Pn
3
耐压试验
在被测缸无杆腔和有杆腔分别施加公称压力Pn的1.5倍（当Pn﹥16MPa时，应为1.25倍）将活塞分别停留在行程的两端，保持2min进行试验
不允许有外部渗油、爬升等不正常现象
2
耐压试验
在被测柱塞缸的柱塞处全部伸出位置，调节溢流阀使缸内的压力为额定压力的1.5倍，保压2min进行试验
1.不得有外部渗漏
2.全部零件均不得有永久变形
3
外部渗漏
全行程运行换向20次，然后测量柱塞杆处的渗漏量
≤0.025mL
2.1.2抽检项目（液压油缸的抽检数量为每批产品的2%，但不得少于2台，若抽检中有不合格项目，则对此项目应加倍复试，如仍不合格，则对该批产品全检）
序号
检验项目
试验方法
检验要求
1
最低启动压力
在无负荷情况下，调节溢流阀逐渐升压至柱塞开始运动时，测量柱塞缸内的压力，即为最低启动压力
≤0.56MPa
2
液压设备安装验收标准
机械设备安装工程施工及验收通用规范（GB50231---98）第六章液压、气动和润滑管道的安装本章适用于各类机械设备附属的或配套的液压、气动和润滑管道的安装。
第一节管子的准备第6．1．1条液压、气动和润滑系统的管子及管路附件均应进行检查，其材质、规格与数量应符合设计的要求。
第6．1．2条液压、气动和润滑系统的管子，宜用机械方法切割，切割的表面质量，管子焊接的坡口型式、加工方法和尺寸标准等，均应符合现行国家标准《工业管道工程施工及验收规范）的有关规定。
第6．1．3条在管口需要加工螺纹时，螺纹应符合现行国家标准《管路旋入端用普通螺纹尺寸系列》螺纹牙型应符合现行国家标准《普通螺纹基本牙型》、现行国家标准《普通螺纹基本尺寸》、现行国家标准《普通螺纹公差与配合》的规定。
管端接头的加工，应符合卡套式、扩口式、插入焊接式等管接头的加工尺寸与精度的要求。
第6．1．4条液压、润滑系统的管子，宜采用冷弯；气动系统的管子宜采用冷弯。
对大直径、厚壁的管子必须采用热弯时，弯制后应保持管内的清洁度要求。
第二节管道的焊接和安装第6．2．1条管道连接时，不得采用强力对口、加热管子加偏心垫或多层垫等方法来消除接口端面的偏差。
第6．2．2条工作压力等于或大于6．3 MPa的管道，其对口焊缝的质量，不应低于Ⅱ级焊缝标准；工作压力小于6．3 MPa的管道，其对口焊缝质量不应小于Ⅲ级焊缝标准。
第6．2．3条壁厚大于25mm的10号、15号和20号低碳钢管道在焊接前应进行预热，预热温度为100—200℃；当环境温度低于℃时，其他低碳钢管道亦应预热至有手温感；合金钢管道的预热按设计规定进行。
壁厚大于36mm的低碳钢、大于20mm的低合金钢、大于10mm的不锈钢管道，焊接后应进行与其相应的热处理。
第6．2．4条采用氩弧焊焊接或用氩弧焊打底时，管内宜通保护气体。
对下列焊缝，宜采用氩弧焊焊接或用氩弧焊打底，电弧焊填充：一、液压伺服系统管道焊缝；二奥氏体不锈钢管道焊缝；三、焊后对焊缝根部无法清理的液压、润滑系统管道的焊缝。
液压设备规范元件检验标准
设备基础、地脚螺栓和垫板一般规定１、本章适用于液压、润滑和气动设备基础及地脚螺栓和垫板安装质量的验收。
２、设备安装前必须进行基础的检查验收，未经验收合格的基础，不得进行设备安装。
设备基础主控项目１、设备基础强度必须符合设计技术文件要求。
检查数量：全数检查。
检验方法：检查基础交接资料。
２、设备就位前，应按施工图并依据测量控制网绘制中心标板及标高基准点布置图，按布置图设置中心标板及标高基准点，并测量投点。
检查数量：全数检查。
检验方法：检查测量成果单，观察检查。
一般项目１、设备基础轴线位置、标高、尺寸和地脚螺栓位置应符合设计技术文件要求或现行国家标准《机械设备安装工程施工及验收通用规范》GB50231的规定。
检查数量：全数检查。
检验方法：检查复查记录。
２、设备基础表面和地脚螺栓预留孔中的油污、碎石、泥土、积水等均应清除干净；预埋地脚螺栓的螺纹和螺母应保护完好。
检查数量：全数检查。
检验方法：观察检查。
地脚螺栓主控项目地脚螺栓的规格和紧固必须符合设计技术文件要求。
检查数量：抽查２０％，且不少与４个。
检验方法：检查质量合格证明文件，尺量，检查紧固记录，锤击螺母检查。
一般项目１、地脚螺栓上的油渍和污垢等应清除干净，螺纹部分应涂适量油脂。
检查数量：全数检查。
检验方法：现场观察检查。
２、预留孔地脚螺栓应安设垂直，任一部分离孔壁的距离应大于１５mm，且不应碰孔底。
检查数量：全数检查。
检验方法：观察检查。
垫板一般项目１、设备垫板的设置应符合设计技术文件要求或现行国家标准《机械设备安装工程施工及验收通用规范》GB50231的规定。
检查数量：抽查２０％。
检验方法：观察检查、尺量、塞尺检查、手锤轻击垫板。
２、研磨法方置垫板的混凝土基础的表面应凿平，垫板与混凝土表面的接触点应分布均匀。
检查数量：抽查２０％。
检验方法：观察检查。
设备和材料进场一般规定１、本章适用于液压、润滑和气动设备工程安装设备和材料的进场验收。
２、设备搬运和吊装时，吊装点应在设备或包装箱的标识位置，应有保护措施，不应因搬运和吊装而造成设备损伤。
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设备基础、地脚螺栓和垫板一般规定１、本章适用于液压、润滑和气动设备基础及地脚螺栓和垫板安装质量的验收。
２、设备安装前必须进行基础的检查验收，未经验收合格的基础，不得进行设备安装。
设备基础主控项目１、设备基础强度必须符合设计技术文件要求。
检查数量：全数检查。
检验方法：检查基础交接资料。
２、设备就位前，应按施工图并依据测量控制网绘制中心标板及标高基准点布置图，按布置图设置中心标板及标高基准点，并测量投点。
检查数量：全数检查。
检验方法：检查测量成果单，观察检查。
一般项目１、设备基础轴线位置、标高、尺寸和地脚螺栓位置应符合设计技术文件要求或现行国家标准《机械设备安装工程施工及验收通用规范》GB50231的规定。
检查数量：全数检查。
检验方法：检查复查记录。
２、设备基础表面和地脚螺栓预留孔中的油污、碎石、泥土、积水等均应清除干净；预埋地脚螺栓的螺纹和螺母应保护完好。
检查数量：全数检查。
检验方法：观察检查。
地脚螺栓主控项目地脚螺栓的规格和紧固必须符合设计技术文件要求。
检查数量：抽查２０％，且不少与４个。
检验方法：检查质量合格证明文件，尺量，检查紧固记录，锤击螺母检查。
一般项目１、地脚螺栓上的油渍和污垢等应清除干净，螺纹部分应涂适量油脂。
检查数量：全数检查。
检验方法：现场观察检查。
２、预留孔地脚螺栓应安设垂直，任一部分离孔壁的距离应大于１５mm，且不应碰孔底。
检查数量：全数检查。
检验方法：观察检查。
垫板一般项目１、设备垫板的设置应符合设计技术文件要求或现行国家标准《机械设备安装工程施工及验收通用规范》GB50231的规定。
检查数量：抽查２０％。
检验方法：观察检查、尺量、塞尺检查、手锤轻击垫板。
２、研磨法方置垫板的混凝土基础的表面应凿平，垫板与混凝土表面的接触点应分布均匀。
检查数量：抽查２０％。
检验方法：观察检查。
设备和材料进场一般规定１、本章适用于液压、润滑和气动设备工程安装设备和材料的进场验收。
２、设备搬运和吊装时，吊装点应在设备或包装箱的标识位置，应有保护措施，不应因搬运和吊装而造成设备损伤。
３、设备和元件安装前，应进行开箱检查，形成检验记录，设备开箱后应注意保护，并及时进行安装。
４、原材料进入现场，应按规格堆放整齐，并有防损伤措施。
设备主控项目设备和元件的型号、规格、质量、数量必须符合设计技术文件的要求。
检查数量：全数检查。
检验方法：观察检查，检查设备质量合格证明文件。
原材料主控项目原材料、标准件等其型号、规格、质量、数量、性能应符合设计技术性能文件或现行国家产品标准的要求。
进场时应进行验收，并形成验收记录。
设计技术文件和有关国家标准有复验要求的，应按规定进行复验。
检查数量：质量合格证明文件全数检查，实物抽查１％且不少于５件。
检验方法：检查质量合格证明文件，复验报告及验收记录，外观检查或实测。
设备安装一般规定１、本章适用于冶金机械液压、润滑和气动设备安装质量验收。
不包括气源设备及工作压力超过１.0ＭPa的气压传动设备。
２、控制阀的安装位置应便于操作和维修。
油箱安装主控项目１、油箱必须清洗干净，内部不得有任何可见的污染物，用压缩空气干燥后，再用煤油检查焊缝质量。
２、油箱底部应高于安装面150mm以上，以便搬移，放油和散热。
３、必须有足够的支承面积，以便在装配和安装时用垫片和楔块等进行调整。
检查数量：全数检查。
检验方法：观察检查，检查隐蔽记录。
一般项目油箱安装的允许偏差应符合下表规定检查数量：全数检查。
检验方法：见表。
表油箱安装允许偏差冷却器安装主控项目１、冷却器的压力实验必须符合设计技术文件的要求，未规定时冷却器应按１.２５倍的工作压力，用水为介质进行实验，稳压３０分，应无渗漏，无压降。
２、应有液压油和冷却介质的测温点。
３、采用空气冷却器应防止进排气通路被遮蔽和堵塞。
检查数量：全数检查。
检验方法：观察检查，检查实压记录。
一般项目冷却器安装的允许偏差应符合下表规定。
检查数量：全数检查。
检验方法：见表。
表冷却器安装允许偏差加热器的安装主控项目１、安装在油箱上的加热器的位置必须低于油箱低极限液面位置，加热器的表面耗散功率不得超过０.７Ｗ／cm2。
２、应有液压油和冷却介质的测温点。
３、蒸汽加热器的压力实验必须符合设计技术文件的要求，未规定时冷却器应按１.２５倍的工作压力，用水为介质进行实验，稳压３０分，应无渗漏，无压降。
检查数量：全数检查。
检验方法：观察检查，检查实压记录。
一般项目加热器安装的允许偏差应符合下表规定。
检查数量：全数检查。
检验方法：见表。
表加热器安装允许偏差过滤器的安装主控项目必须装有污染指示器和测试装置。
检查数量：全数检查。
检验方法：观察检查。
一般项目过滤器的安装允许偏差应符合表规定。
检查数量：全数检查。
检验方法：见表。
表过滤器安装允许偏差蓄能器的安装主控项目１、蓄能器（包括气体加载式蓄能器）充气气体种类和安装必须符合制造厂的规定。
２、蓄能器的安装位置必须远离热源。
３、蓄能器在卸压前不得拆卸，禁止在蓄能器上进行焊接、铆接或机加工。
一般项目蓄能器的安装允许偏差应符合表规定。
检查数量：全数检查。
检验方法：见表表蓄能器安装允许偏差泵的安装主控项目１、液压泵与原动机之间的联轴器的型式及安装要求必须符合制造厂的规定。
２、外露的旋转轴，联轴器必须安装防护罩。
３、液压泵与原动机的安装底座必须有足够的钢性，以保证运转时始终同轴。
４、液压泵的进油管应短而直，避免拐弯增多，断面突变。
吸油管流速在１m/s以下。
在规定的油液黏度范围内，必须使泵的进油压力和其他条件符合制造厂的规定值。
５、液压泵的进油管路密封必须可靠，不得吸入空气。
６、高压、大流量的液压泵装置推荐采用：a、泵进油口设置橡胶弹性补偿接管。
b、泵出油口连接高压软管。
c、泵装置底座设置弹性减震垫。
检查数量：全数检查。
检验方法：观察检查。
一般项目泵的安装允许偏差应符合表规定。
检查数量：全数检查。
检验方法：见表。
表泵安装允许偏差成套液压（润滑）站安装主控项目１、液压站布置要求紧凑合理，必须利于装拆和调试，联接部位密封可靠、无泄漏。
重视设备外观。
２、液压站内所有设备基础标高均为一个标高，设备使用膨胀螺栓和预埋钢板固定。
如使用膨胀螺栓在随设备一起由制造厂提供。
３、液压站设备涂漆颜色按统一规定喷涂。
４液压站各装置的布置见布置图。
检查数量：全数检查。
检验方法：观察检查。
一般项目成套液压（润滑）站安装的允许偏差符合表的规定。
检查数量：全数检查。
检验方法：见表表成套液压（润滑）站安装允许偏差液压（气）阀、控制阀阀架安装主控项目１、阀的安装方式应符合制造厂的规定。
２、板式阀或插装阀必须有正确的定向措施。
３、为了保证安全，阀的安装必须考虑重力、冲击、振动对阀内主要零件的影响。
４、阀用连接螺钉的性能等级必须符合制造厂的要求，不得随意代换。
５、应注意进油口和回油口的方位。
６、连接处应保证密封良好。
７、方向控制阀的安装，一般应使轴线安装在水平位置上。
８、一般调整的阀件，顺时针方向旋转时，增加流量，压力，逆时针方向旋转时，则减少流量，压力。
９、阀台应有油收集盘及排油口，油盘底面应高于底面200mm。
10、阀组装置进、出口处适当设置球阀。
检查数量：全数检查。
检查方法：现场检查。
一般项目液压（气）阀、控制阀阀架安装的允许偏差符合表的规定。
检查数量：全数检查。
检验方法：见表表液压（气）阀、控制阀阀架安装允许偏差液压执行元件安装主控项目液压缸1、液压缸的安装必须符合设计图样和制造厂的规定。
2、液压缸的安装应牢固可靠。
3、配管连接不得松弛。
4、液压缸的安装面和活塞杆的滑动面，应保持足够的平行度和垂直度。
液压马达1、液压马达与被驱动装置之间的连轴器型式及安装要求应符合制造厂的规定。
2、外露的旋转轴和联轴器必须有防护罩。
3、安装底座必须有足够的刚性，保证执行机构正常工作。
检查数量：全数检查。
检查方法：观察检查。
净油机安装一般项目净油机安装的允许偏差符合表的规定。
检查数量：全数检查。
检验方法：见表表净油机安装允许偏差给油器和分配器安装一般项目给油器和分配器应固定牢固，不得受高温影响、水汽冲刷和侵蚀。
检查数量：全数检查。
检查方法：观察检查。
分水滤气器、油雾（油气）器、控制阀安装一般项目分水滤气器、油雾（油气）器、控制阀安装的位置应符合设计技术文件的规定，未规定时，应安装在靠近执行元件的位置，应固定牢固。
检查数量：全数检查。
检查方法：观察检查。
管道制作与安装一般规定1、本章适用于液压、润滑和气动管道的制作与安装质量的验收。
2、液压和润滑系统碳素钢管道的除锈，可采用槽式酸洗法或循环酸洗法。
3、管子与管子，管子与设备连接不得进行强力对口。
4、管道涂漆前应清除其表面的铁锈、焊渣、毛刺、油和水等污物，试压前焊缝部位不得涂漆。
管道焊接主控项目1、管道焊接应有相应的焊接工艺评定，并根据焊接工艺评定报告编制焊接作业制造书。
检查数量：全数检查。
检验方法：检查焊接工艺评定和焊接作业指导书。
２、管子焊接的坡口形式、加工方法和尺寸标准等，均应符合有关国家标准如GB/T985、GB/T986的有关规定。
３、管道与管道、管道与管接头的焊接应采用对口焊接。
不可采用插入式的焊接形式。
检查数量：全数检查。
检验方法：观察检查。
４、液压和润滑油系统钢管对焊接缝应采用氩弧焊焊接或氩弧焊打底，电弧焊填充，不锈钢管道焊接，管内还应通保护气体。
检查数量：全数检查。
检验方法：观察检查。
５、液压和润滑脂管道对焊接缝内部质量应符合设计技术文件规定，未规定时应符合现行国家标准《现场设备、工业管道焊接工程施工及验收规范》GB50236对焊接缝内部质量Ⅱ级的规定。
检查数量：见表。
检验方法：检查探伤报告。
表焊缝射线探伤抽查量按规定抽查量探伤不合格者，应加倍抽查该焊工的焊缝，当仍不合格时，应对其全部焊缝进行无损探伤。
６、液压和润滑脂管道对焊接缝外观质量不允许有裂纹、气孔、夹渣、融合性飞溅和未焊透，咬边深度小于0.5mm，且焊缝两侧的总长度小于焊缝全长的10%，焊缝余高小于或等于1+0.1b(b为焊缝宽度)，且不大于3mm。
检查数量：抽查5%，且不少于10道焊缝。
检验方法：观察，放大镜检查，焊缝量规、钢尺检查。
７、液压油（液）及气动管道的焊缝内部和外部质量应符合现行国家标准《现场设备、工业管道焊接工程施工及验收规范》GB50236对焊接缝内部质量Ⅲ级的规定。
检查数量：抽查5%，且不少于10处。
检验方法：观察，必要时用10倍放大镜检查。
管道酸洗主控项目液压、润滑油（液）系统的碳素钢管道必须按酸洗工艺进行酸洗。
酸洗后管内壁应无铁锈、氧化铁皮及其他附者异物。
检查数量：抽查5%，且不少于10处。
检验方法：检查管口。
一般项目管路的酸洗是保证液压系统工作可靠性和元件使用寿命的关键环节之一，必须足够重视。
应按《机械设备安装工程及验收通用规范》（GB 50231）等有关规范进行。