工艺管道安装施工方案免费下载
工艺管道安装工程施工方案
工艺管道安装工程施工方案本工程中管道安装在土建施工中穿插进行，分段吊装到位。
工艺管道采用钢管，工艺管道与设备之间采用法兰连接，管道连接采用焊接。
钢管除锈达到Sa2.5级后内壁涂刷饮水容器内壁环氧防腐涂料2底2面，外壁刷防锈底漆4道、面漆4道。
加药采用UPVC管，管道连接采用粘接；压缩空气管道DN25以上采用镀锌钢管、DN25以下采用铜管，压缩空气管道镀锌钢管采用丝接，镀锌钢管外壁涂刷银粉2道。
铜管采用焊接；消防给水管道采用镀锌钢管；室内给水管采用PP-R管；室内排水管道采用U-PVC排水管。
一、工艺管道安装的工艺流程：测量放线一管道支撑一管道就位一管道连接一管道防腐一管道试压一管道冲洗与消毒二、管材、管件及阀门的检验1、管材、管件的检验：工程中使用的管材、管件，必须具有制造厂产品合格证，其表面要求无裂纹、气孔、夹渣、严重的锈蚀及其它机械损伤，尺寸偏差均应符合规范要求。
安装前按设计要求核对规格、材质、型号并按不同使用的管材、管件分类堆放。
2、阀门的检验：工程中使用的阀门，应具有制造厂的产品合格证。
阀门安装前应做强度、严密性试验。
强度试验压力为工作压力的L5倍，严密性试验压力为设计压力的1.1倍，5分钟无泄漏为合格。
三、管道安装1、管道焊接前的检查管道内的泥、油渍清理干净，管口边缘和焊口两侧10-15ιImI范围内的表面除锈、露出金属光泽。
钢管的表面无裂缝、锈蚀、起皮和压延等不良现象。
2、钢管的切割钢管切割选用自爬式电动割管机和气割相结合的切割方法。
3、管道的焊接(1)、焊缝要求：管道焊接采用单面焊接。
纵向焊缝放在管道中心线上半圆的45度左右。
(2)、对口要求：纵向焊缝错开，其间距不小于IOOmm。
对口时检查内壁是否平整，其错口的允许偏差不大于2mm,不允许在对口间隙帮条夹焊或用加热法去缩小间隙及强力接焊。
环向焊缝距支架净距不小于100mm,直管管段两相临环向焊缝的间距不小于200mm,不在管道任何位置焊有十字焊缝。
工艺管道工程施工方案
工艺管道工程施工方案一、编制依据本方案依据《工业金属管道工程施工及验收规范》（GB50235-1997）、《现场设备、工业管道焊接工程施工及验收规范》（GB50236-2008）、《工业设备、管道防腐蚀工程施工及验收规范》（HGJ229-91）等相关国家和行业规范标准，以及工程设计施工图纸、招标文件及附件等资料编制。
二、工程概况本工程为某企业工艺管道安装工程，主要包括工艺管道的预制、安装及其它附件的制作。
全部管线总计约10000米，管道材质主要有碳钢管（API5L.GrB）、低温碳钢管（A333.Gr6）、不锈钢管（A240-304L）。
管道最高设计压力2.08MPa，最高设计温度39℃，最大管径16”。
三、施工目标1. 确保工程质量达到设计要求和规范标准；2. 确保工程安全、文明施工，减少安全事故和质量问题；3. 确保工程进度按计划完成，不影响整个项目的进度；4. 提高施工人员技能，提升施工队伍整体素质。
四、施工技术方案1. 施工程序本工程施工程序分为：施工准备、管道预制、管道安装、附件制作与安装、系统试验、吹扫与清洗、验收与移交。
2. 施工技术措施及关键问题（1）管道预制管道预制主要包括切割、焊接、防腐、标识等工序。
预制过程中应严格按照设计图纸和规范要求进行，确保管道尺寸、焊接质量、防腐层厚度等满足要求。
（2）管道安装管道安装应按照设计图纸和施工规范进行，注意管道的走向、标高、支吊架设置等。
安装过程中应保证管道焊接质量，避免产生焊接缺陷。
（3）附件制作与安装附件制作应严格按照设计图纸和规范要求进行，确保附件的材质、尺寸、焊接质量等满足要求。
附件安装应牢固可靠，与管道连接处应严密。
（4）系统试验系统试验包括压力试验、泄漏试验等。
试验前应做好准备工作，试验过程中应严格按照试验方案进行，确保试验结果合格。
（5）吹扫与清洗吹扫与清洗是为了清除管道内的杂质和污物，确保管道系统清洁。
吹扫与清洗过程中应保证管道内压力、流速等参数满足要求。
管道安装施工方案_3
管道安装工程施工方案编制人：1审核人：1审批人：1管道安装施工方案管道安装：常温工艺管道，采用流体输送用热轧无缝钢管，材质为16Mn和10#钢（GB8163—99）。
低温工艺管道采用输送流体不锈钢无缝钢管（GB/T14976—2002），材质为0Cr18Ni9。
紧急切断阀气动控制管路采用紫铜管（∮8×1）和不锈钢钢管（D25×3）。
管道安装要识别压力管道，业主有要求时，要报当地技术监督部门备案，并按压力管道要求进行控制。
设计压力为25MPa高压系统时，天然气工艺管道采用高压无缝钢管，材质为0Cr18Ni9。
其技术性能应符合现行国家标准（高压锅炉用无缝钢管）GB5310或（不锈钢无缝钢管）GB/T14976的有关规定。
设计压力在25MPa的系统中工艺管道为焊接或卡套联结。
卡套接头应符合《卡套式管接头技术条件》GB3765-83的规定。
1.施工规范《现场设备、工业管道焊接工程施工及验收规范》GB50236-98《石油天然气钢质管道对接焊缝射线照相及质量分级》SY4056-93《石油天然气钢质管道对接焊缝超声波探伤及质量分级》SY4065—93《工业金属管道工程施工及验收规范》 GB50235—97《石油天然气管道安全规程》SY6186-1996；2．管道安装一般要求材料验收测支架上管托安装位置安装管托预制管段保温防腐试压、吹扫管子及管件的连接（1）材料的要求本工程管道安装的所有材料必须是正规厂家生产的合格产品，管材、型材必须具有材质证，阀门管件必须具有合格证，安装前，要对材料进行外观检查，未见异常方可使用。
设计压力在PN≤1.6MPa的系统中，天然气工艺管道使用的钢管均采用10号或20号钢，或具有同等性能材料的无缝钢管。
其技术性能应符合现行国家标准《输送流体用无缝钢管》（GB/T8163）的规定。
设计压力PN2.5-25MPa，采用突面带颈对焊钢制管法兰，材质为16Mn锻件，锻件符合JB4726标准中的Ⅲ级规定；PN2.5以下采用突面板式平焊钢制管法兰，材质为Q235B（GB3274）。
工艺管道安装施工方案
一、施工准备1. 施工技术人员认真熟悉图纸，领会设计意图，对图纸中发现的问题及时与业主、监理及设计人员联系，并作图纸会审，作好会审记录。
安装人员须熟悉PP-H管的一般性能，掌握必须的操作要点。
2. 材料检验到现场的管材、管件等须认真检查并经监理、业主验明材质，核对质保书，规格、型号等，合格后放能入库，并分别作好标识。
1）管材和管件的内外壁应光滑平整，无气泡、裂纹、脱皮和明显的痕纹、凹陷，色泽应基本一致。
2）管材的端面应垂直于管材的轴线。
管件应完整、无缺损、无变形3）管件和管材不应长期置于阳光下照射，为避免管子在储运时弯曲，堆放应平整。
搬运管材和管件时，应小心轻放，避免油污，严禁剧烈撞击，与尖锐触碰和抛、摔、拖。
4）施工现场与材料存放处温差较大时，应于安装前将管件和管材在现场放置一定时间，使其温度接近施工现场环境温度。
3．工艺流程4. 管材切割管材切割也可采用专用管剪切断：管剪刀片卡口应调整到与所切割管径相符，旋转切断时应均匀加力，切断后，断口应用配套整圆器整圆。
断管时，断面应同管轴线垂直、无毛刺。
5. PP-H管的连接PP-H管道采用热熔连接，连接前，应先清除管道及附件上的灰尘及异物。
针对本工程，熔接机加热管材和管件时，管材和管件的热熔深度为12mm。
连接时，无旋转地把管端插入加热套内，达到预定深度。
同时，无旋转地把管件推到加热头上加热，达到加热时间后，立即把管子与管件从加热套与加热头上同时取下，迅速无旋转地、均匀用力插入到所要求的深度，使接头处形成均匀凸缘。
在规定的加热时间内，刚熔接好的接头还可进行校正，但严禁旋转。
将加热后的管材和管件垂直对准推进时用力不要过猛，防止弯头弯曲。
连接完毕，必须紧握管子与管件保持足够的冷却时间，冷却到一定程度后方可松手。
当PP-R管与金属管件连接时，应采用带金属嵌件的PP-R管作为过渡，该管件与PP-R管采用热熔承插方式连接，与金属管件或卫生洁具的五金配件连接时，采用螺纹连接，宜以聚丙乙烯生料带作为密封填充物。
多晶硅工艺管道安装施工方案
5.1管子、管件、阀门、紧固件及卷管板材必须有制造厂的合格证明书，其指标应符合本装置设计及其指定的规范和标准的要求，合格证至少包括以下内容：
a、化学成分。
b、热处理后的机械性能。
5.2管子、管件、阀门在领料及使用前首先应核对其规格、型号、材质、尺寸偏差是否符合设计要求，然后进行外观检查，要求为：
新建年产5000吨太阳能级多晶硅项目安装工程
工艺管道施工方案
编制人：
审核人：
审批人：
1.工程概况
2. 编制依据
3.施工程序
4.施工准备
5.材料检验、管理与发放
6.管道的涂漆、防腐
7.管道预制
8.管道焊接
9.焊接检验
10.管道清洗、干燥
11管道安装
12管道压力试验
13管道吹扫与清洗14管道的绝热15安 Nhomakorabea技术措施
5.7辅材的检查
5.7.1焊条应符合下列要求：
1)有焊条说明书或质量证明书。
2)包装完整，无破损或受潮现象。
3)标志齐全。
5.7.2焊丝应符合下列要求：
1)包装物不得有破损，每盘（捆）附有标牌，每批应附质量证明书。
2)焊丝表面不得有锈蚀或油污。
3)每批焊丝按盘数抽样进行化学成分检验，其指标应符合相关标准的规定。
2.2《工业金属管道工程施工及验收规范》（GB50235-97）
2.3《现场设备、工业管道焊接工程施工及验收规范》GB50236-98）
2.4《石油化工剧毒、可燃介质管道工程施工及验收规范》（SH/T3517-1997）
2.5《化工金属管道工程施工及验收规范》（HG20225-95）
2.6《承压设备无损检测》（JB/T4730-2005）
工艺管道安装施工方案
工艺管道安装施工方案工艺管道安装施工方案一、工程概况本工程为某化工厂生产车间的工艺管道安装工程，主要包括输送、排放、供水、供气等管道的安装。
二、施工准备1.安排施工人员：根据工程规模和施工进度，合理安排施工人员，确保施工按时完成。
2.准备材料：购买所需的管道材料、管件和管道配件，并进行检查，确保质量符合要求。
3.准备设备：根据工程需要，购买或租赁所需的安装设备，如吊车、叉车等。
4.施工现场准备：清理施工现场，确保施工区域的整洁，并进行安全标识和防护措施。
三、施工步骤1.施工图纸的确认：根据设计图纸和工程要求，对施工图纸进行确认，确保施工按照设计要求进行。
2.布置施工线路：根据施工图纸，确定管道的布置路线，进行标示和临时固定。
3.管道材料准备：根据实际需要，对管道进行切割、修整、打磨等处理，确保管道的质量和尺寸符合要求。
4.管道安装：根据施工图纸和布置线路，依次将管道进行安装，采用焊接、螺纹连接等方式进行固定。
5.管道支架安装：根据设计要求，确定管道支架的位置和安装方式，并进行固定。
6.管道的测试与检查：安装完毕后，对管道进行压力测试和泄漏检查，确保管道的安全性和可靠性。
7.防腐保温处理：根据工艺要求，对管道进行防腐保温处理，确保管道的使用寿命和工艺要求。
8.验收及试运行：完成管道安装后，进行验收及试运行，确保设备的正常运行。
四、安全措施1.施工现场要划定区域，设置安全警示标志，确保施工人员的安全。
2.施工人员要带好个人防护用品，如安全帽、安全鞋等，严禁操作时戴帽子、拖鞋等不符合安全要求的行为。
3.施工人员要严格按照操作规程进行施工，禁止翻越管道、跨越设备等危险行为。
4.施工过程中要定期检查设备、工具和材料的使用情况，确保其安全可靠。
5.对施工人员进行安全培训，教育其安全知识与操作规程，提高施工安全意识。
以上是本次工艺管道安装施工方案的主要内容，通过合理的组织和安排，确保施工质量和进度，同时加强安全措施，最大程度地减少施工事故的发生。
工艺管线安装施工方案
工艺管线安装施工方案1、材料验收：（1）、所有管道应进行外观检查，其表面应无裂纹、结疤、麻点、夹杂物、折皱、重皮、划痕、严重锈蚀等缺陷。
对玻璃钢复合管不能有压碎、断裂、凿痕等现象。
各种材质与规格的管道应按规范规定进行检查，检查直径、壁厚、弯曲度等，均应符合材料标准的规定。
（2）、全部阀门应做外观检查，检查项目包括：①、阀门型号、规格、铭牌、编号、压力等级、材质标注应符合图纸设计要求。
②、外部和可见的表面，螺纹、密封面应无损伤、锈蚀现象，铸造阀体应无砂眼、缩孔、气孔、裂纹等有害性缺陷，锻体阀件应无裂纹、折皱、重皮、锈蚀、凹陷等。
③、该批阀门到现场后，应根据该批的同一制造厂、同一规格、同一型号按比例进行抽查强度试验和严密性试验。
2、材料的存放：（1）、根据本工程工艺管道材质的区别，各种材质的管道均应分开堆放，碳钢管允许露天存放，但要垫平道木和盖篷布，所有阀门要检查两端口封闭状况，小型管件和阀门要放在货架上。
（2）、所有存放的材料均要作出明显标识，注明规格、材质、合格证号、数量等内容。
（3）、焊材的存放：①、现场设立焊条二级库，有专人看管，库内应装有性能良好的去湿机、通风机、干（湿）温度计及焊条烘烤设备，并挂有产品合格证和校验合格证。
②、焊条严格按规范要求分类，按规格摆放整齐，挂标识。
③、焊条库应建立一套完整的焊条保管、发放制度。
3、管材加工：（1）、所有管道按单线图下料，必须进行钢号移植。
各种材质的管道预制时分开进行，预制完毕要作好标记。
（2）、切割：①、碳钢管道可采用氧乙炔焰或用机械(砂轮切割机)切割下料。
②、切割后的坡口要平整，坡口表面要清理干净，碳钢管用锉刀和砂轮机清理。
③、坡口的制备及管道的组对：④、焊接坡口采用V型坡口；⑤、对焊壁厚相同的管道、管件时，其内壁要做到平齐，内壁错边量应符合规范规定。
⑥、对焊壁厚不同的管道、管件时，如果厚度差在外表面大于3mm或在内表面大于1.5mm时，修整较厚的管端，修整坡口要平整，坡口表面要清理干净；（3）、根据本工程的施工特点，管道的制作、加工采取在施工现场加工。
工艺管道安装工程施工方案
工艺管道安装工程施工方案一、工程概述工艺管道安装工程是指在建筑物、工业设施等场所中进行管道系统的安装与布置工作。
本施工方案主要针对水、气、油、蒸汽等流体的输送管道进行安装。
本工程的主要内容包括管道材料选用、安装方法、施工组织设计、质量控制等。
二、工程准备1.施工人员准备：组建专业施工队伍，配备必要的工人和技术人员，要求施工人员具备相关的工作经验和技能。
2.施工设备准备：准备必要的施工设备，包括管道切割机、弯管机、焊接设备等。
3.施工材料准备：根据工程需要，准备好各种规格的管道、管件、螺栓、密封垫片等材料，并进行质量检验。
三、工程组织设计1.施工方案编制：根据设计图纸和施工要求，编制详细的施工方案，确定施工的步骤和方法。
2.施工人员培训：组织施工人员进行相关培训，熟悉施工方案和施工工艺。
3.安全措施：制定安全措施，确保施工过程中的安全。
四、工程施工1.管道布置：根据设计要求和管道布置图，将管道敷设在指定的位置上，包括水平敷设和垂直敷设。
2.管道切割：按照需要对管道进行切割，确保尺寸和质量要求。
3.管件连接：采用合适的方法对管件进行连接，包括螺纹连接、焊接连接等。
4.管道支架安装：根据设计要求，安装管道支架，确保管道的稳定性。
5.管道焊接：对需要焊接的管道进行焊接，确保焊缝的质量和密封性。
6.管道试压：对管道进行试压，确保无泄漏。
7.管道绝缘：对需要绝缘的管道进行绝缘处理，包括保温和防腐处理。
8.管道保温：根据设计要求，对管道进行保温处理，以保证介质的温度稳定。
9.管道油漆：对需要油漆的管道进行油漆处理，以保护管道表面。
10.清理、验收：清理施工现场，确保管道安装工程的质量和安全。
五、质量控制1.施工质量检查：对施工过程中的关键环节进行质量检查，确保施工符合设计要求和相关规范。
2.施工记录和报告：及时记录施工过程中的相关数据和问题，并编写施工报告，以备日后参考。
3.施工协调与合作：与其他施工工序进行协调与合作，确保整个工程施工顺利进行。
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工艺管道安装施工方案1．工艺管道施工的一般性要求和应遵循的原则1.1工艺管道安装应对照工艺设备及管道布置图执行，并同时对照各流程图、系统图配合使用。
如发现设计图纸有错误或不合理时，应征得设计单位同意后方可修改。
1.2安装施工前施工人员应熟悉图纸及有关规定、规范，并由工程技术人员对图纸进行必要的技术交底。
1.3管道系统中所有的管子、管件、阀门及仪表必须具有制造厂的合格证；并应按《规范》进行检验。
2、工艺管道安装主要程序管道施工程序详见《工艺管道安装程序图》。
工艺管道安装程序图熟悉图纸资料设计交底现场测量原材料除锈油漆支吊托架支吊托架的管子附件与阀除锈防腐管材下料管子套丝管子组对管子安装管子坡口管子组对管子焊接管子吊装管道系系统防腐3、管子支吊架的安装3.1安装前的准备工作：3.2 管道支吊架用的弹簧应进行外观、外形尺寸检查；并应有出厂合格证。
3.3根据设计图纸先确定出固定支架及补偿器的位置，再按管道标高确定支架的标高及位置。
无坡度的管道，在同一水平直线上把支架位置画在墙或柱于上。
有坡度的管道，应根据两点的距离和坡度大小，算出两点间高差，在两点间拉一直线，按照支架的间距，在墙上或柱子上画出每个支架的位置。
3.2安装要求：3.2.1支架、横梁应牢固地固定在墙、柱子或其他结构物上；横梁长度方向应水平，顶面应与管子中心线平行。
3.2.2支吊架与管子接触部分要良好、紧密，一般不得有间隙，管道与托架焊接时，不得有咬肉、烧穿等现象。
3.2.3 从干管接出的较大管径支管为立管敷设时，立管的荷重应设置专用托架承担，不得由干管与支管的焊接口承担。
3.2.4活动支架不应妨碍管道由于热膨胀所引起的移动。
管道在支架横梁或支座上滑动时，支架或支座不应出现水平偏斜、倒塌或使管道卡住。
保温层不得妨碍热位移。
3.2.5补偿器的两侧应按要求安装导向支架，使管道在支架上伸缩时不至偏移中心线。
3.2.6不得在钢屋架上任意焊接支、吊架，确实需要焊接时，应征得设计单位同意；不得在设备上任意焊接支架，如设计同意焊接时，应在设备上焊接加强板，再焊接支架。
3.3安装方法：3.3.1钢筋混凝上构件上（如柱于、楼板、屋架等）的支吊架，一般采用预埋件的方法（预埋件通常应反映在土建施工图上）；然后将支架（或吊架）横粱（或吊杆）与预埋件相焊接。
3.3.2如设计单位图纸上没有预留安装支吊架的孔和预埋件，当管径较小时可以采用射钉和膨胀螺栓安装支吊架。
3.3．3沿柱子敷设的管道，如无预埋件时，也可采用包柱子支架（用角钢加长螺栓组合成横梁）。
3.3.4支吊架本体连接件和固定结构应有足够的强度和刚度，支吊架的类型应配合土建的预埋件，管道布置现场确定，若无预埋支架时，根据现场情况可焊于钢结构上。
3.3.5管道支吊架焊缝应进行外观检查，不得有漏焊、欠焊、裂纹、咬肉等缺陷。
3.3.6支吊架的形式和位置应考虑便于施工，不影响其他管道的安装和拆卸。
4、管道焊接4.1一般规定与注意事项：4.1.1动力管道的焊接除设计图纸有规定外，一般应按国家标准GBJ236一98《现场设备、工业管道焊接工程施工及验收规范》中技术要求进行。
4.1.2凡参与动力管道焊接的焊工，应按规范（详见GBJ236一98）中的有关内容进行焊工考试，取得资格后方可上岗操作。
4.1.3焊接过程中所用的管道材料和焊接材料应具备出厂质量合格证或质量复验报告。
4.1.4焊接遇到刮风下雨、下雪露天作业时，必须有挡风、雨、雪的措施。
4.1.5必须严格遵守安全作业规程；尤其是高空作业时，一定要有确保安全操作的措施。
焊工要有防寒暑的劳动保护用品。
4.2坡口加工及接头组对：4.2.1 管子坡口的加工，一般采用手工方法。
4.2.2管子、管件的坡口型式和尺寸，一般应按设计图纸加工。
若设计无规定时，根据管子材质、壁厚等可按《规范》中的规定进行选用。
4.2.3壁厚相同的管子、管件组对时，其内壁尽量做到平齐，内壁错边量Ⅳ级焊缝不应超过壁厚的20％；且不大于2mm。
4.2.4管于坡口加工完后，施焊前，应检查坡口表面上不得有裂纹、夹层、毛刺等缺陷；并对坡口的内外侧清理锈质、污物等；对要求无油的氧气管等还需用有机溶剂清除油垢。
5、管道安装5.1管道安装前应具备的条件：5.1.1设计图纸与其他有关技术文件已配套齐全，确认能用于施工。
5.1.2施工方案已经批准，必要的技术准备工作（包括人员、施工机械、安装工具、供水、供电、供气等设施）已经就绪。
5.1.3与管道安装有关的其他工程经检查合格，能满足安装要求。
5.1.4与管道相连接的设备已找平，找正，就位完毕。
5.2一般规定：5.2.1管道的坡度、坡向应符合设计要求；坡度可用支座下的金属垫板调正；吊架用吊杆螺栓调正；垫板应与预埋件或钢结构进行焊接，不得加于管道与支座之间。
5.2.2管道安装前必须清除内部的污垢和杂物。
安装中断或安装完毕的敞口处，应临时封闭。
5.2.3安装时妥善考虑安装次序，应先安装大口径管道，然后安装小口径管道；先安装上层管道再安装下层管道，并使安装好的管道不致防碍其他管道的安装。
5.2.4埋地管道安装时，如遇地下水或积水，应采取排水措施。
5.2.5埋地管道试压防腐后，应办理隐蔽工程验收，并填写《隐蔽工程记录》。
5.2.6管道连接时，不得用强力对口；用加强管子，加偏垫或多层垫等方法来消除接口端面的空隙、偏差、借口或不同心等缺隙。
5.3阀门和法兰的安装：5.3.1阀门安装：按设计图纸核对型号和技术性能，必须具有制造厂的产品合格证，阀门外观检查应无缺陷、开闭灵活。
清除阀门的封闭物和其它杂物。
阀门的开关手轮应放在便于操作的位置。
水平安装的闸阀、截止阀、阀杆应处于上半周范围内。
蝶阀、节流阀的阀杆应垂直安装。
阀门应在关闭状态下进行安装，并注意进出口方向。
阀门的操作机构和传动装置应进行清洗、检查和调正以达到灵活、可靠、无卡涩现象，开关程度指示标志应准确。
集群安装的阀门应按整齐、美观、便于操作的原则进行排列。
不得用阀门手轮作为吊装的承重点。
止回阀和疏水伐应注意垂直与水平安装的不同要求。
各种阀门的安装应与介质流向相一致。
需进行严密性试验的阀门应在安装前进行，试验压力一般为公称压力的 1.5倍，检查阀芯、阀座及填料室各接合面的密封性。
5.3.2法兰安装：法兰密封面及密封垫片应进行外观检查，不得有影响密封性能的缺陷存在。
法兰端面应保持平行，偏差应不大于法兰外径的 1.5％，且不大于2mm。
不得采用加偏垫、多层垫或强力拧紧法兰一侧螺栓的方法，消除法兰接口端面的缝隙。
法兰连接应保持同轴，螺栓中心偏差不超过孔径的5％，并保证螺栓能自由穿入。
垫片的材质和涂料应符合设计规定，大直径垫片需要拼按时，应采用斜口拼接或迷宫形式的对接，不得直接对接。
垫片尺寸应与法兰密封面相等。
严禁采用先加好垫片并拧紧法兰螺栓，再焊接法兰焊口的方法进行法兰焊接。
螺栓宜涂以二硫化钼油脂或石墨机油加以保护。
法兰连接应使用同一规格的螺栓，安装方向应一致，紧固螺栓时应对称、均匀的进行、松紧适度。
紧固后丝扣外露长度；应不超过2～3倍螺距，需要用垫圈调整时，每个螺栓只能用一个垫圈。
5.4热力管道安装：5.4.1热力管道的管径、管材、标高、坡度、坡向、阀门、管件及其它附件应严格按设计图纸进行核查和安装；并按有关技术规范进行外观检查和出厂合格证的检查。
5.4.2属于《锅炉安全技术监察规程》规定需进行监督的管道系统所使用的管子及管件，应逐一检查是否符合国家的技术标准。
5.4.3管道连接采用焊接时，当D N＜50mm，可采用氧－乙炔焊。
5.4.5蒸汽支管应从主管上部接出。
5.5压缩空气管道安装：5.5.1管道的管径、管材、标高、坡度、坡向、阀门、管件及其它附件应严格按设计要求进行安装。
5.5.2管材及附件在安装前应进行外观检查，其外表面不得有裂纹、分层、砂眼、凹陷等缺陷。
5.5.3管道安装前，管子内壁必须清除铁锈及污物。
除锈方法可采用圆形钢丝刷反复拉刷，直到确认管内污物己排除，方可进行安装。
5.5.4管道经切割、钻孔与焊接完毕后，内部应预清理，不允许留有熔渣、残及其它脏物。
焊缝应均匀，接口平齐，无咬肉及砂眼。
5.5.5干管上所有接出的支管以及所有的温度计、压力表等附件需在管路上开孔，一定要在管路安装之前进行，决不允许在安装之后进行。
5.5.6管路弯头尽量采用压制弯头，如市场无货，可自行煨弯。
5.5.7变径管的底边，一般应做成水平的；这样有利于凝结水的排放。
5.5.8管道穿墙壁或楼板时，应放置套管。
6、管道系统的试验6.1一般规定：6.1.1管道安装完毕后，应按设计规定对管道系统进行强度、严密性等试验，以检查管道系统及各连接部位的工程质量。
6.1.2热力管道用洁净水作介质进行强度及严密性试验。
压缩空气管道采用洁净水作介质进行强度试验，用空气或惰性气体进行严密性试验。
6.1.3管道系统试验之前应具备的条件：管道系统按设计要求施工完毕。
支吊架安装完毕，牢固、正确、无歪斜活动现象。
焊接和热处理工作结束，并经检验合格；焊缝及其他应检查的部位，未经涂漆和保温。
管线上所有临时设施均已清除。
埋地管道的坐标、标高、坡度及管基、垫层等经复查合格。
试验用的临时加固措施经检查确认安全可靠。
试验用的压力表、温度计已校核合格，压力表的精度不低于1．5级，表的满刻度值为最大被测压力的 1.5～2倍，压力表不少于二块，气压试验用的温度计，其分度值不能超过1℃。
具有完善的、并经批准的试验方案。
试验前用压缩空气（已脱油过的氧气管道和洁净管道用无油压缩空气或氮气）清除管内锈质和污物。
必要时用水冲洗（不允许用水冲洗的煤气管道等除外），水的流速控制在1～1．5m／s，直到排出的水干净为止（冲洗时可用木锤敲打管道）。
管道系统中不能参与试验的设备、仪表、调节阀、安全阀、爆破膜等应加以隔离或拆除；如加置临时用的盲板、堵头等，并应作记录。
管道系统试验前，应与运行中的管道设置隔离盲板。
对水或蒸汽管道如以阀门隔离时，阀门两侧温差不应超过100℃。
试验过程中如遇泄漏，不得带压修理，缺陷消除后，应重新试验。
系统试验合格后，试验介质宜在室外合适地点排放，并注意安全。
试验完毕后，应及时拆除所有临时盲板，核对记录，并填写《管道系统试验记录》。
6.2水压试验：6.2.1管道安装完毕后，应进行水压试验，水压试验的介质用洁净水。
6.2.2系统注水时，应打开管道各高处的排气阀将空气排尽。
待水灌满后，关闭排气阀和进水阀用电动试压泵加压，压力应缓慢上升，升压可分2～3次进行，每次间隔可对管道进行检查；无问题时方可继续升压，达到规定试验压力时，停压10min，以无泄漏，目测无变形为合格。
6.2.3强度试验合格后，把压力降到工作压力进行严密性试验；在工作压力下用涂刷肥皂水的方法检查焊缝和法兰连接处，并同时用小锤在距焊缝15～20mm处沿焊缝方向轻轻敲击。