全面生产经营系统TPM
什么是TPM
什么是 TPMTPM 是英文 TotalProductiveManagement 的缩略语，中文译名叫全方面生产管理。
其具体含义有下面 4 个方面：1.以追求生产系统效率（综合效率）的极限为目的；2.从意识变化到使用多个有效的手段，构筑能避免全部灾害、不良、浪费的体系，最终构成“零”灾害、“零”不良、“零”浪费的体系；3.从生产部门开始实施，逐步发展到开发、管理等全部部门；4.从最高领导到第一线作业者全员参加。
TPM 活动由“设备保全”、“质量保全”、“个别改善”、“事务改善”、“环境保全”、“人才培养”这 6 个方面构成，对公司进行全方位的改善。
从 20 世纪 80 年代开始，在日本，TPM 已在汽车、半导体、家电、木工、机械等硬件产业以及钢铁、化工、食品、医药品、造纸、印刷、石油、燃气等流程型材料产业中实施。
推行 TPM 可期待的有形效果涉及：设备综合效率的提高；劳动生产率的提高；市场投诉的减少；多个损耗的减少；生产周期的缩减；间接部门效率的提高。
推行TPM 可期待的无形效果涉及：公司得到革新；公司充满活力；公司有公信力，能让顾客信赖。
OEE 的定义普通，每一种生产设备都有自己的最大理论产能，要实现这一产能必须确保没有任何干扰和质量损耗。
固然，实际生产中是不可能达成这一规定，由于许许多多的因素，车间设备存在着大量的失效: 例如除过设备的故障，调节以及设备的完全更换之外，当设备的体现非常低时,可能会影响生产率，产生次品，返工等。
OEE 是一种独立的测量工具，它用来体现实际的生产能力相对于理论产能的比率。
国际上对OEE 的定义为：OEE 是 Overall Equipment Effectiveness（全局设备效率）的缩写，它由可用率，体现性以及质量指数三个核心要素构成，即：OEE=可用率 X 体现性 X 质量指数。
其中：可用率=操作时间 / 计划工作时间它是用来考虑停工所带来的损失，涉及引发计划生产发生停工的任何事件，例如设备故障，原料短缺以及生产办法的变化等。
现代管理-TPM
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TPM定义
P = Productive生产性 指以零故障、零坏品、零事故为宗旨的这一系 列活动的完善系统（或称为生产系统）。
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为什么要用TPM？
• • • • • • • • 全球化的竞争 所有顾客的满意 高品质的挑战 交货的及时 周期的降低 成本的降低 生产力的提高 设备的可靠性
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怎样达成不中断的流程？
减少装置时间，减少库存量，减少前置时间，线性生产 ，预防性维护，建立供应商与客户合伙关系。
为了使企业体制强健，势必要提升从业人员的素质和技 能。在设备自动化的过程中，人是企业的重要资产之一 ，企业要持续经营，而技术传承的第一步即是建立技能 训练和资格鉴定制度。
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设备初期管理体制的建立
主要目的：
追求设备生命周期成本的经济性。 增加设备使用寿命。 保养预防 (MP) 设计的标准化。 故障的排除。 管理体制的建立。
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设备初期管理体制的建立
基本概念：
TPM追求的目标是时设备效率达到最高，换而言之，最好达到 “免保养”的地步，通常在设备设计阶段几乎决定设备生命周 期成本的90%，因此，如何建立一个免保养的设备系统是非常 重要的。 设备的初期管理，一般是指设备设计、安装、试运转到处其流 动管理等各阶段，主要在于防范以上各阶段可能发生的故障问 题。
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合格率
投入数量 – 坏品数量
合格率
投入数量
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衡量TPM的方法
TPM指示器的定义： 指示器必须有一定的支持作用， 必 须将有限的协助工作集中到大多数相关的 工作中去。
什么是TPM管理,TPM管理是什么意思
什么是TPM管理，TPM管理是什么意思1、TPM的定义TPM是（Total Productive Maintenance）的英文缩写，意为“全员生产性保全活动”。
1971年首先由日本人倡导提出。
它原来的狭义定义是：全体人员，包括企业领导、生产现场工人以及办公室人员参加的生产维修、保养体制。
TPM的目的是达到设备的最高效益，它以小组活动为基础，涉及到设备全系统。
TPM的内容★以创造生产系统综合效率化的极限企业体质为目标；★以生产系统的寿命周期(即“生产系统终生管理”)为对象，以现场现物为基础，争取实现：零灾害、零不良、零故障、零浪费，营造“绿色工厂”；★从生产部门到计划部门、维修部门、经营部门、管理部门等所有职能部门的和谐配合；★通过小团队活动推进；★从最高领导到生产一线员工，全员参加。
（1）四个零TPM以实现“四个零”为目标。
即：灾害为零、不良为零、故障为零、浪费为零。
为实现这“四个零”，TPM以“预防保全”手法为基础展开活动。
预防保全用一句话说就是：为了防止不良或故障等的发生，而将设备的机能维持正常状态的活动。
（2）TPM 8大支柱活动（3）预防哲学TPM将“预防”分为两个阶段。
A、最初是防止同类问题重复发生。
叫“防止再发”。
B、建立防止问题原因发生的定期检查体制。
即“预防保全”。
（4）复原、改善TPM有维持设备正常状态活动和提高效率的改善活动这两方面作用。
“改善”就是修正不好的部分，使现状变得更好。
（5）全员参加为基本预防工作做好是TPM活动成功的关键。
如果操作者不关注、相关人员不关注、领导不关注，是不可能做到全方位预防的。
因为一个企业这么大，光靠几个几十个工作人员维护，就算是一天8个小时不停地巡查，也很难防止一些显在或潜在问题发生。
（6）重复小团队是执行力的保证TPM的推进组织为“重复小团队”。
重复小团队是指从最高层、到中层，直至第一线上的小团队的各阶层互相协作活动的组织。
（7）小团队和自主保全在TPM的8个支柱中，“自主保全”活动就是以操作员（现场巡检员）为中心来实施。
关于TPM的理论及实例
04
TPM的效益与成果
提高设备综合效率（OEE）
总结词
通过全面预防性维护，TPM能够提高设备的整体效率，确保设备在最佳状态下运行。
详细描述
TPM采用预防性维护策略，定期检查、保养和维修设备，减少设备故障停机时间，提高设备运行效率，从而提升 整体生产效率。
降低维修成本
总结词
通过减少意外故障和预防性维护，TPM能够 降低维修成本，节约企业运营成本。
对设备发生的故障进行深入分析，找出 故障的根本原因，提出相应的改善措施 。
VS
技术改进
不断引进新技术和工艺，对设备进行技术 改进和升级，提高设备的性能和效率。
03
TPM实例分享
某制造企业的TPM实施案例
总结词
成功提升设备综合效率
详细描述
该制造企业通过推行TPM，实现了设备综 合效率的大幅提升。通过制定详细的TPM 推进计划，全员参与设备点检和保养，及时 发现并解决设备问题，确保设备稳定运行。 同时，加强员工培训和激励机制，提高员工 参与TPM的积极性和技能水平。经过一段 时间的实施，设备综合效率得到了显著提升， 生产成本大幅降低，产品质量也得到了有效 保障。
减少安全事故
总结词
TPM的实施可以减少设备故障和生产事故，保障员工的 人身安全和企业的财产安全。
详细描述
TPM强调设备的定期检查和维护，及时发现和解决潜在 的安全隐患，降低设备故障引发的事故风险，确保生产 过程中的安全。
05
TPM的未来发展与趋势
数字化技术在TPM中的应用1 2数字化技术
利用计算机、传感器、通信和数据处理等技术， 实现设备运行数据的实时采集、传输和分析，提 高设备运行效率和可靠性。
关于TPM的理论及实例
TPM基本概念
· 三菱 レイヨン(株) 橫浜事業所 (神奈川縣橫浜市)
· 明治乳業(株) 輕井澤工場 (長野縣佐久市)
· 矢崎電線(株) 富士工場 (靜岡縣御殿場市)
· 矢崎部品(株) 榛原工場 (靜岡縣榛原郡)
· ユニプレス(株) 工機工場 (富士地區) (靜岡縣富士市)
· 旭 テクノグラス(株) 靜岡工場 (靜岡縣榛原郡)
· (株)いす□ キャステック (岩手縣北上市)
· 宇部興産(株) エネルギ-
· 環境事業本部 電力事業部 (山口縣宇部市)
· 宇部興産(株) 千葉石油化學工場 (千葉縣市原市)
· 宇部興産(株) 西沖工場 (山口縣宇部市)
· 北日本電子(株) 本社富山工場 (富山縣富山市)
（注） 数字为推行TPM获PM奖的事业场数 （1971年～1992年累计301事业场)
汽 车 ．车 辆 (13)汽 车 部 品 (90)机 械 (22)家 电 ( 6)半 导 体 (17)家 具 （ 1）
工序正确的操作方法，处理异常的能力
管理4M和品质原因系的能力
构筑设备及现场管理的免疫体质
培养发现缺陷的能力
通过5感来发现缺陷
改善设备清扫困难的部位 找出发生源，并解决
制定作业者自己能够遵守的基准书
达到理解设备的机能及构造，理解作 用点加工点的水平。
明确理解设备和品质的关系，在不良发生之前解决问题
1 ~ 6 STEP的体制化，习惯化
1 STEP(初期清扫)
2 STEP (发生源/困难部对策)
3 STEP(制订准基准书)
4 STEP(总点检)
5 STEP(自主点检)
经营革新与TPMTPM全员生产保全
第三章 TPM的定义、发展与特色
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-15-
[ 从美国式的PM到日本独自的 TPM ]
事后补救：B.M（Breakdown Maintenance)
1960年代以前
预防保障：P.M（Preventive Maintenance)
改良维护：C.M（Corrective Maintenance)
1970年代
• 提高设备综合效率 避免生产活动的16大损失 • 员工的高效化 • 效率化
无缺陷条件设定与 无缺陷条件管理
• 品质保证
准备交替时间的最小化 1个优等品 / 零库存生产
• 消除设备的8大损失
准备交替时间的最小化 1个优等品 / 零库存生产
• 避免人员的5大损失
-3-
T P M 的 目 的
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综合生产率与 TPM
的开发周期，MP设计、样品 ▪ 在研究开发设计、试验制作、试运转、TEST、测定等过程中
利用设备的高效化
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➢ 在经营部门 ▪ 开展保证生产部门效率水平的营业活动，来辅助实现生产部
门的高效化 ▪ 经营部门所管的OA器具、仓库、事务所、物流器械等设备的
高效化 ▪ 经营人员对顾客的访问次数、访问时间、新顾客开发比率的
持续预防：M.P（Maintenance Prevention)
生产维护：P.M（Productive Maintenance) 综合PM：TPM（Total Productive Maintenance)
1980年代 至今
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目的
较高生产率维护 最大经济性维护
生产维护（P.M）
手段
预防保障（P.M） 事后补救（B.M） 改良维护（C.M） 持续预防（M.P）
TPM是什么意思
TPM是什么意思1．全面生产维护英文Total Productive Maintenance的缩略语，中文译名叫全面生产维护，又译为全员生产保全。
是以提高设备综合效率为目标，以全系统的预防维护为过程，全体人员参与为基础的设备保养和维护管理体系。
TPM强调五大要素，即：——TPM致力于设备综合效率最大化的目标；——TPM在设备一生建立彻底的预防维修体制；——TPM由各个部门共同推行；——TPM涉及每个雇员，从最高管理者到现场工人；——TPM通过动机管理，即自主的小组活动来推进。
(PM) 其具体含义有下面4个方面：1.以追求生产系统效率（综合效率）的极限为目标；2.从意识改变到使用各种有效的手段，构筑能防止所有灾害、不良、浪费的体系，最终构成“零”灾害、“零”不良、“零”浪费的体系；3.从生产部门开始实施，逐渐发展到开发、管理等所有部门；4.从最高领导到第一线作业者全员参与。
TPM活动由“设备保全”、“质量保全”、“个别改进”、“事务改进”、“环境保全”、“人才培养”这6个方面组成，对企业进行全方位的改进。
1．TPM概念从理论上讲，TPM是一种维修程序。
它与TQM（全员质量管理）有以下几点相似之处：（1）要求将包括高级管理层在内的公司全体人员纳入TPM；（2）要求必须授权公司员工可以自主进行校正作业；（3）要求有一个较长的作业期限，这是因为TPM自身有一个发展过程，贯彻TPM需要约一年甚至更多的时间，而且使公司员工从思想上转变也需要时间。
TPM将维修变成了企业中必不可少的和极其重要的组成部分，维修停机时间也成了工作日计划表中不可缺少的一项，而维修也不再是一项没有效益的作业。
在某些情况下可将维修视为整个制造过程的组成部分，而不是简单地在流水线出现故障后进行，其目的是将应急的和计划外的维修最小化。
2．TPM的起源TPM起源于“全员质量管理（TQM）”。
TQM是W•爱德华•德明博士对日本工业产生影响的直接结果。
tpm全面生产维护
tpm全面生产维护TPM全面生产维护，也就是全面生产维护，是一种灵活的、持续的、系统性的生产维护手段，也是一种优化生产流程，提升企业生产效率和质量的方法。
TPM的目标是全面消除设备故障，实现设备的高效率、高可靠性、高质量运行，并且让设备在整个生命周期内最大程度地发挥作用。
一. TPM全面生产维护的概念TPM全面生产维护是以人、机、料、法、环境五个要素为核心，以实现设备的高效率、高可靠性、高质量以及最大程度地发挥作用为目标，通过维护、保养、修理、改善等手段，实现设备和生产效率的最优化。
TPM全面生产维护着重强调对设备的全面管理，在这个过程中，不仅保证设备顺畅运转以达到高产、高效的生产水平，同时也要提倡工艺流程的不断完善与提高。
这种全面生产维护方法是通过充分发挥工人个人能力、实现设备新旧转换、提高设备利用率、促进质量管理和生产计划逐步的执行，从而在生产流程中消除浪费以及缩短设备故障时间。
TPM全面生产维护的实施，不仅是制造企业走向优质、高效的必经之路，也是“机器蓝领”转换为“机器白领”的途径。
二. TPM全面生产维护的优点1. 提高生产效率： TPM全面生产维护强调定期点检和效益检查，可以减少设备故障率，尽可能保证设备工作的稳定性和效率。
这不仅可以减少损失，还可以减少停机时间，提高生产效率。
2. 提高质量水平： TPM全面生产维护通过优化制造流程和提高设备可靠性，可以减少生产过程中的浪费，提高产品的质量水平。
这可以有效地减少不良品率，提高客户满意度。
3. 提高设备利用率： TPM全面生产维护可以优化设备的性能，延长设备的使用寿命，降低设备的维修费用和停机时间，进而提高设备利用率。
4. 增加工人的参与和责任： TPM全面生产维护要求员工全面参与维护工作，不仅提高员工的素质，还能够提高员工的责任感和自我管理能力。
5. 实行精益生产管理： TPM全面生产维护可以实现精益生产管理，加强管理和工艺流程的优化，从而使生产流程更加有效率。
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TPM講議
(一)TPM 簡介
(二)TPM 活動常用手法概要
TPM 活動常用手法概要
簡介(一)
簡介(二)
(三)TPM 導入步驟
Step1經營層的決定導入:1)分析企業面臨的環境2)TPM組織的建立
3)導入宣誓大會
Step2幕僚人員的設置:5S評價內容的制定
Step3TPM的導入教育:
1)實施TPM概念教育2)內部師資的建立Step4 基本方針與目標的設定:決定TPM方針與中長期目標
Step5建立TPM推展專責機構: 推展進度之掌握及相關企書案之擬訂Step6 展開TPM的基本計劃擬訂:TPM推行主計劃之訂定
Step7TPM的推行(Kick Off)大會: 各部門推行計劃之報告
Step8 效率化的個別改善: 問題點的徹底解析及改善
Step9建立自主養護體制: 實施自主保養活動
Step10建立保養部門的計劃保養體制: 1)設備生命周期成本(LCC)的深入分析2)自主保養各項基準的訂定3)自主保養與計劃保養的現任明確化Step11 提升操作,保養技術之訓練: 操作, 保養技術之教育訓練
Step12設備初期管理體制的建立: 保養預防(MP)設計之體制建立
Step13 TPM完全實施與水準之提升: PM獎的受審準備及向未來更高水
準挑戰的規劃
TPM 導入步驟
Step1經營層的決定導入:1)分析企業面臨的環境
2)TPM組織的建立3)導入宣誓大會
•財務構面
•行銷構面
•同業競爭構面
•研究發展構面
•製造構面
•配銷構面
•行政構面
•管理階層構面
•員工構面
2.外部環境分析
•競爭構面
•社會趨勢構面
•經濟趨勢構面
•政治趨勢構面
TPM 導入步驟Step2幕僚人員的設置:5S評價內容的制定
TPM 導入步驟
Step3TPM的導入教育:
1)實施TPM概念教育2)內部師資的建立
TPM 導入步驟
Step4 基本方針與目標的設定:決定TPM方針與中長期目標
TPM 導入步驟
Step5建立TPM推展專責機構: 推展進度之掌握及
相關企劃案之擬訂。