手动变速器的试验方法
手动变速器台架疲劳寿命试验规范
编号SY-TJ-78-2013代替规范等级三级规范重庆长安汽车股份有限公司内部技术规范手动变速器差速器台架可靠性试验规范2013-09-10制订2013-09-25发布重庆长安汽车股份有限公司发布前言本规范是在总结汽车工程研究院自动变速器台架可靠性试验调查基础上，借鉴汽车行业手动变速器测试国家标准制定的。
本规范由汽车工程研究总院标准所管理。
本规范由动力研究院试验试制所负责起草。
本规范主要起草人：王福强、胡青松、杨永健编制：胡青松校核：王福强审定：余涛批准：郭七一本规范的版本记录和版本号变动与修订记录手动变速器差速器台架可靠性试验规范1.适用范围本规范规定了手动变速器差速器台架可靠性试验方法。
本规范适用于搭载前驱乘用车的手动变速器的差速器。
2.规范引用文件下列文件中的条款通过本规范的引用而成为本规范的条款。
凡是注日期的引用文件，其随后所有的修改单(不包括勘误的内容)或修订版均不适用于本规范，然而，鼓励根据本规范达成协议的各方研究是否可使用这些文件的最新版本。
凡是不注日期的引用文件，其最新版本适用于本规范。
QC/T568.1-2011 汽车机械式变速总成台架试验方法(轻微型)3.试验目的验证搭载前驱乘用车的手动变速器的差速器在极限工况下的台架可靠性。
4.试验项目手动变速器差速器台架可靠性试验。
5．试验准备5.1 试验设备试验设备能够满足下列的要求：⑴低转速、高扭矩试验时，变速器驱动小齿轮转速不小于500r/min⑵高转速、低扭矩试验时，变速器输出轴的转速不小于2000r/min⑶低转速、高扭矩试验时能产生不小于15%的差速率；高转速、低扭矩试验时能产生100%的差速率⑷低转速、高扭矩试验时，能够加载至与之匹配的发动机最大扭矩的85%⑸试验过程中，全程监控试验情况并记录相关数据，详见附录3.试验数据记录表5.2试验控制测量精度要求⑴驱动电机：转速波动范围±5r/min以内，扭矩波动范围±5N.m以内⑵负载电机：转速波动范围±5r/min以内，扭矩波动范围±10N.m以内⑷扭矩传感器：测量误差±0.2%以内⑸转速传器：测量误差±0.2%以内⑹温度传感器：测量误差±0.2%以内5.3 试验样件⑴试验前，记录差速器内部，外部以及几何尺寸，其它额外的尺寸由变速器工程师决定，详见附录1.差速器零部件测量表⑵提供变速器基本信息，详见附录2.变速器准入检查表⑶变速器一个输出端固定，另一端自由转动，挂1档，输入轴2000r/min无负荷运行30min进行磨合，磨合完毕，放掉机油，清理放油塞，按要求加入机油，并保留250ml机油作为分析依据⑷试验时，机油温度控制在90±5℃，如果温度升至或突然波动到105℃，应立即停止试验5.4半轴安装要求5.5传感器的布置要求见下表6. 试验步骤先进行6.1高转速、低扭矩试验，试验结束后进行拆解测量分析；评定各部件能否可以重新装回去进行6.2低转速、高扭矩试验，如果不能，试验不通过，试验结束。
变速箱试验方法
变速箱试验方法
变速箱试验方法是用来测试变速箱的性能和可靠性的。
以下是一些常用的变速箱试验方法：1. 排传递试验：测试变速箱在各个档位时的传动效率和换挡平顺性。
2. 破坏试验：通过应用超过设计限制的负载和转速，测试变速箱的耐久性和破坏极限。
3. 冷启动试验：测试变速箱在低温下启动和换挡的性能。
4. 温度试验：将变速箱暴露在高温和低温环境中，测试其在不同温度下的运行稳定性和换挡性能。
5. 静态负载试验：通过施加静态负载，测试变速箱在停止状态下的耐受能力和强度。
6. 动态负载试验：在实际道路条件下模拟不同的行驶情况，测试变速箱在实际使用条件下的性能和可靠性。
这些试验方法可以综合评估变速箱的性能、可靠性、耐久性和适应性能，并为设计和改进提供有价值的数据和信息。
手动变速器台架试验和整车试验流程简介.pptx
1、接触斑点试验
评估所有齿轮副的轮齿几何参数，看其接触 斑点是否均匀分布，并与MASTA的计算结果 相比较
2、系统变形试验
初步了解系统变形情况，确定在设计分析中 预测的齿轮接触斑点和试验期间得到的实际 齿轮斑点之间发生大的偏差的主要原因；对 变形进行详细分析研究，验证在MASTA 里 变速箱系统变形的计算结果；检查不同的输 入扭矩下箱体连接处和油封的漏油情况
12、离合器分离机构寿命
试验整个离合器分离系统的功能和寿命
13、差速器试验
试验主减差速齿轮、轴及差速器壳的耐久性
14、效率试验
评估变速箱的传动效率
整车流程简介
2.1、档位保持试验 2.2、停起耐久性试验 2.3、倒档耐久性试验 2.4、涉水试验 2.5、搓板路试验 2.6、笨起试验 2.7、换档性能评价试验 2.8、差速试验 2.9、高速可靠性试验 2.10低温试验 2.11高温试验 2.12正常路面耐久性试验 2.13高速适应性试验
2、Our destiny offers not only the cup of despair, but the chalice of opportunity. (Richard Nixon, American President )命运给予我们的不是失望之酒，而是机会之杯。二〇二〇年八
月五日2020年8月5日星期三
20208/5/2020
6、Almost any situation---good or bad---is affected by the attitude we bring to. ----Lucius Annaus Seneca差不多任何一种处境---无论是好是坏---都受到我们对待处境态度的影响。11
5、You have to believe in yourself. That's the secret of success. ----Charles Chaplin人必须相信自己，这是成功的秘诀。-Wednesday, August 5, 2020August 20Wednesday, August 5,
手动变速器疲劳寿命台架试验标准国外版
手动变速器疲劳寿命台架试验标准国外版手动变速器是汽车动力系统中的一个重要组成部分，其主要功能是调节汽车发动机的转速和输出的动力，使汽车具有合适的动力和速度。
手动变速器工作时需要不断地换挡，经常使用会导致零部件的磨损和疲劳，直接影响手动变速器的使用寿命。
为了更好的研究手动变速器的疲劳寿命问题，国外研究人员陆续建立了一系列手动变速器疲劳寿命台架试验标准。
第一步，制定台架试验操作规程。
台架试验操作规程是手动变速器疲劳寿命试验中最关键的文件之一，它规定了试验人员应如何操作台架、如何记录测试数据、如何进行数据处理等。
这份规程详细介绍了台架试验中所有测试过程，例如手动变速器加速试验、减速试验、荷载试验等等。
制定规程时需要严格遵循国际标准，确保测试结果的准确性和合理性。
第二步，建立标准试验台架。
标准试验台架是手动变速器疲劳寿命测试中的核心设备之一，它可以模拟各种路面和工况下的实际工作环境，对手动变速器零部件的疲劳寿命进行综合评估。
标准试验台架需要具备较高的可靠性、准确性和全面性，能够全面检测手动变速器不同工作状态下的实际使用情况。
第三步，制定试验数据处理方法。
手动变速器疲劳寿命测试需要大量的数据处理工作，才能得出准确的试验结果。
试验数据处理方法包括数据采集、存储、分析和处理等环节，需要使用一系列的数据处理工具和软件，如LabVIEW、MATLAB等。
试验数据处理方法需要严格遵循国际标准和流程，确保测试结果的可重复性和科学性。
综上所述，手动变速器疲劳寿命台架试验标准国外版是国际汽车标准化和质量监督的重要组成部分，其建立是为了解决手动变速器疲劳寿命问题，保障汽车可靠性和安全性。
我们可以通过研究这些标准，借鉴其试验方法和试验技术，提升我国手动变速器疲劳寿命测试水平，打造更加可靠、安全的汽车产品。
变速器的拆装实验报告
一、实验目的1. 熟悉手动变速器的结构和工作原理。
2. 掌握手动变速器的拆装方法和步骤。
3. 培养动手能力和团队协作精神。
二、实验原理手动变速器是汽车传动系统中的重要部件，用于实现发动机与车轮之间的动力传递和变速。
手动变速器通过驾驶员的操作，将发动机的动力传递到车轮，并实现不同档位的变速。
本实验旨在通过对手动变速器的拆装，深入了解其结构和工作原理。
三、实验仪器与材料1. 手动变速器一台2. 拆卸工具一套3. 清洁剂4. 机油5. 拆卸步骤图示四、实验步骤1. 拆卸变速器壳体（1）将变速器从汽车上拆卸下来，放置在干净平整的工作台上。
（2）使用扳手将变速器壳体的螺栓拧下，拆下壳体。
（3）将壳体放置一旁，注意保护内部零件。
2. 拆卸内部零件（1）拆卸传动轴：使用专用工具将传动轴从壳体内取出。
（2）拆卸齿轮：使用扳手将齿轮与轴的连接螺栓拧下，拆下齿轮。
（3）拆卸同步器：使用专用工具将同步器从齿轮上拆下。
（4）拆卸离合器：使用扳手将离合器与轴的连接螺栓拧下，拆下离合器。
（5）拆卸操纵机构：使用扳手将操纵机构与轴的连接螺栓拧下，拆下操纵机构。
3. 清洗和检查零件（1）将拆下的零件放入清洁剂中清洗，去除油污和杂质。
（2）检查零件是否有磨损、损坏等情况，如有问题，及时更换。
4. 重新组装零件（1）将清洗干净的零件按照拆卸顺序进行组装。
（2）组装过程中，注意零件的原始方向和位置，确保零件安装正确。
（3）在轴承、油封等部位涂抹适量机油，保证零件润滑。
5. 组装变速器壳体（1）将组装好的内部零件放入壳体内。
（2）将壳体与内部零件连接，拧紧螺栓。
（3）检查壳体与内部零件的连接是否牢固。
五、实验结果与分析通过本次实验，我们成功拆装了一台手动变速器。
在拆装过程中，我们掌握了以下要点：1. 拆卸顺序：按照拆卸步骤图示进行拆卸，确保拆卸过程顺利进行。
2. 清洁：在拆卸过程中，注意保持零件的清洁，避免油污和杂质对零件造成损害。
3. 检查：在组装过程中，仔细检查零件是否有磨损、损坏等情况，确保零件质量。
手动变速器的拆装实验指导书
《手动变速器的拆装》实验指导书【实验目的】1）了解手动变速器的构造原理，规范要求、检测方法；2）了解常见车型变速器的操作规范要求；掌握变速器掌握解体、安装调整、检测方法； 3）了解变速器可能出现的故障原因及排除方法； 4）学会使用拆装和检测的工具和量具。
【实验器材】三轴式手动变速器总成各若干个。
【实验内容】1）变速箱总成的解体及安装; 2）齿轮、同步器、轴承、输入输出轴的检测。
【实验步骤】五菱之光微型汽车五档手动变速器的拆装与调整 一、手动变速器传动部分的拆装 （一）变速器总成的分解（1）将变速器摆放在试验台上，使所有的换档叉轴处于空档位置。
见图3-1。
（2）取出离合器推力轴承。
如图3-2（3）取下放油螺栓，放出变速器油。
见图3-3 （4）拆下选档、换档止动螺栓和倒档止动螺栓。
图3-1 将变速器安置在试验台上图3-2 拆下推力轴承推力轴承（5）拆下换档机构。
见图3-4（6）卸下变速器的后壳体，由于有密封胶，拆卸时可用木槌或铜棒敲击。
见图3-5（7）分解变速器上下壳体，拆下上壳体，如图3-6所示。
（8）拔出输入轴和输出轴总成，如图3-7所示。
图3-3 取下放油螺栓 图3-4 拆下换挡机构图3-5 拆下变速器后盖用铜棒敲击 图3-7 拆卸输入输出轴总成图3-6 上下壳体分离2.变速器输出轴总成的分解与组装（1）将第一轴和第二轴分开，如图3-8所示。
（2）拆下三、四档花键毂卡环，取下花键毂和三档从动齿轮及同步器锁环，如图3-9所示。
（3）用卡环钳拆下卡环，取出车速里程表传动齿轮，如图3-10所示。
（4）用专用工具取下卡环，拉出后端支撑轴承，如图3-11所示。
（5）取下五档从动齿轮卡环，后端轴承，取下五档从动齿轮及同步器，如图3-12所示。
图3-8 分开第一轴和第二轴三、四档花键毂三档从动齿轮图3-9 拆下花键毂和三档齿轮 图3-11 取下轴承图3-10 取下卡环 五档齿轮机构（6）取下同步器卡环，拆下五档、倒档同步器，如图3-13所示。
手动换挡试验
汽车手动换挡试验
自动变速器可以采用手动换汤不换药挡试验的方法来确定故障出在电控系统还是自动变速器其他部分。
所谓手动换挡试验就是将自动变速器所有换挡电磁阀的线束插头全部脱胎换骨开，此时电脑不能爱过换挡电磁阀来控制换汤不换挡，自动变速器的挡位取决于操纵手柄的位置。
不同车型的自动变速器在脱开换挡电磁阀线束插头后的挡位和操纵手柄的关系不完全相同。
手动换挡试验折叠
手动换挡试验的步骤如下:
(1)接吻开自动变速器的所有换汤不换挡电磁阀线束插并没有。
(2)启动发动机，将操纵手柄拔至不同位置，然后做道路试验(也可以将红驱动轮悬空，进行台架试验)。
(3)观察发动机转速和车速的对应关系，以判断自动变速器所处的挡位。
由于变矩器的减速作用与传递的扭矩有关，实际车速将随着行驶中油门开度的不同而产生一定的变化。
(4)试验结束后，接上电磁阀线束插头。
(5)清除电脑中的故障代码，防止因脱开电磁阀线束插头而产生的故障代码保存在电脑中，影响自动就速器的故障自诊断工作。
手动变速器一二轴的检测
项目：变速器一、二轴组件的拆检实训要求：1.熟悉变速器一、二轴的拆装方法2.懂得变速器一、二轴的检测方法实训内容：3.变速器一、二轴的拆装4.齿轮的检查5.变速器轴的检查6.径向圆跳动误差的检测7.轴承轴颈磨损的检测8.花键齿磨损检测9.同步器的检测教学重点与难点：径向圆跳动误差的检测和轴承轴颈磨损的检测需要的教具与工具：序号教具或工具数量1 EQ140汽车变速器4台2 快速板手4个3 14号套筒4个4 拉马1套5 常用工具1套6 洗衣粉0.1公斤7 棉纱0.5公斤8 百分表及表座2套9 千分尺4把实训时间：12学时。
实训步骤：1．第一轴的分解（1）用鲤鱼钳剪掉第一轴轴承盖紧固螺栓上的金属丝，拆下固定螺栓，取下第一轴轴承盖（2）拉出第一轴，并拆下第一轴后轴承和轴承卡环2．第二轴的分解（1）拆下变速器第二轴的后轴承盖（2）用铜棒将第二轴往后轻轻击出一定距离，用卡环钳拆下轴承的卡环，用顶拨器拉出第二轴后轴承（3）使第二轴前端翘起，先取出四、五挡同步器，再取出第二轴总成，并卸下一、倒挡齿轮（4）将第二轴固定好，拆下四、五挡固定齿座的卡环与四、五挡固定齿座止推环（5）依次取出四、五挡固定齿座、四挡齿轮滚针轴承挡圈、四挡齿轮、四挡滚针轴承、四挡齿轮止推环、三挡齿轮、三挡齿轮滚针轴承、三挡同步器锥盘及二、三挡同步器总成（6）拆下二挡齿轮止推环锁销及锁销定位弹簧（7）取出二挡齿轮止推环，再取出二挡齿轮及二挡齿轮的滚针轴承3．中间轴与倒挡轴的分解（1）拆下倒挡检查孔及密封垫（2）拆下取力孔盖板和密封垫（3）拆下倒挡轴锁片，用顶拨器拉出倒挡轴，取出倒挡齿轮，再从齿轮中取出滚针轴承和轴承隔套（4）分别拆下中间轴的前轴承盖和后轴承盖（5）拆下中间轴锁片和锁紧螺母（6）用铜棒将中间轴往后打出一定距离，再玉女干顶拨器拉出中间轴的后轴承（与第二轴后轴承的拆卸方法相同）。
（7）拆下齿轮卡环，再用压床压出中间轴常啮齿轮、四挡齿轮、三挡齿轮、隔套和二挡齿轮（8）分别再中间轴上取下各齿轮的半圆键（9）从变速器壳的承孔中拆出中间轴的前轴承4．安全文明操作，遵守安全操作规程，正确使用工量具，操作现场整洁，安全用电，防火，无人身、设备事故二、技术标准：1.径向圆跳动误差不大于0.06mm2．轴承轴颈磨损不大于0.05mm三、东风EQ1092型载货汽车发动机气缸压缩压力的测量与计算实训记录检测项目检测结果技术标准处理意见齿轮检查应无点蚀，剥落，缺损，严重磨损变速器轴检查应无裂纹径向圆跳动误差不大于0.06mm轴承轴颈磨损不大于0.05mm花键齿应无裂纹和阶梯状的严重磨损同步器检查应无裂纹和严重磨损实训要求：1.拆检、装配EQ140汽车变速器一、二轴的组件。
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手动变速器的试验方法
摘要：文章主要针对现如今我国汽车的燃料经济性的标准进行分类，之后进行
归纳总结，并对重型的商用汽车的燃料消耗的限度值以及中重型的商用车燃料消
耗进行实验的一些方法。
关键词：汽车；燃油消耗量；标准
1前言
最近几年，我国的汽车行业发展前景很好，自从2009年成为世界上排名第一位的汽车产销大国之后，一直处于重要位置。
2012年，我国汽车的产销量也突破
了1900万大关。
随着社会提倡环保节能，在技术标准上，自2001年开始，乘用
车以及轻型商用车有了一套相对完善的标准，对于促进汽车节能起到了促进作用。
2 车辆试验工况循环分类
GB/T 27840-2011《重型商用车辆燃料消耗量测量方法》是通过世界重型的商
用车辆瞬间循环（例如World Transient Vehicle Cycle及WTVC等）为基础的，来
调整减速度及加速度所形成的C-WTVC驾驶循环为实验工况，这种方式主要适用
于最大的总质量大于三千五百千克的燃用汽油或者是柴油的这些重型的商用汽车，但是仅仅包含运输类的汽车，依照使用条件以及用途上的差别将车辆划分为自卸
汽车、半挂牵引车、货车、以及城市客车和客车这五种，因为本身车的特征以及
使用条件就存在着差别，所实验的工况也不同，当对道路行驶阻力滑行进行训练时，对初速度的要求也不一致。
3 工况循环试验方法确定
GB/T 27840-2011把油耗的实验方式划分为底盘测功机以及模拟计算两种方法。
底盘测功机法所得到的实验结果数据可信度更高，重复性也好，更加的适合
运用在一些基本型的车辆上，也就是说对于同一个系统之内的总质量最高、迎风
的面积最大、轮胎净负荷半径也是最小的、总的传动比最大的，针对于这种车型
的发动机，厂家相同、系统限制条件相同，会选择功率大的进行测试。
而模拟计
算方法具有同样的优点，但是成本更低廉。
需要特别注意的是，当进行万有特性
试验时，要保证发动机在规范的转速范围内、百分之十负荷到最大的扭矩之间尽
可能的用均匀选取的方式来选出81个数据点，并对这些数据点进行燃料消耗量
的测定，发动机的MAP图准确无误是进行虚拟实验必须要做的的前提条件。
4 行驶阻力确定
实验环境应该保持清洁、干燥，并且是平直的沥青混凝土或者是和混凝土路面，路面长度尽量满足实验要求；天气晴朗，相对湿度在百分之九十五以下，温
度在0-40之间；在路面1.6米以上的风速小于3m/s，阵风小于5m/s。
一般会选
择在专用的汽车道路或者是专门的训练场。
另外还需要对车辆进行加载处理，当没有任何的特殊要求时，应该让训练车
辆保持在最大的设计总质量，需要注意的是半挂牵引车的最大设计总质量是列车
的最大总质量，拖挂的为GB/T 1413-2008第4章规定的1AA型集装箱。
无论是那种车辆都是用迎风面积最大上装。
还需要对轮胎进行气压检查，按照制造商的规定，当符合规定之后，在路面
进行不少于四十分钟的热车，速度在中高速。
5 试验影响因素、存在问题及对策
5.1 车辆准备
验车要对机械状态进行检查，检查是否经过正确的磨合，好的状态才能够取
得真实的结果。
还要对轮胎的型号以及气压进行确认，假设车型可以安装多种型
号的轮胎，在其中选择滚力阻值最大的，之后打气。
这些都是需要特别注意的，
一点失误都有可能会对结果造成影响。
5.2 阻力及惯量设定
在道路阻力滑行时，选择路况良好的统一车道往返测试，尽量降低一切客观
因素，提高重复性。
虽然固定进行往返四次就可以完成测试，但是因为太多的不
确定性，测试次数越多，实验结果越准确。
当对试验的结果值进行选择时，由于会受到轻型汽车滑行试验标准的影响，
对数值一般进行顺序的排列，但是GB/T 27840-2011要求进行交叉取值，因此在
数值上可能存在差别；还有就是对于测试结果的修正，由于按照滑行能量法能够
取得户型时间，之后计算阻力以及功率，从而得出滑行系数。
因为所获得的滑行
阻力适用于车辆底盘测功机的再现，但是国内使用的底盘测功机不存在修正，所以，阻力系数需要运用最小二乘法得出。
5.3 车辆加载
在进行试验时，车辆的载荷状态需要确保在实验过程当中不会出现打滑现象，只要是没有明显的打滑，就可以不进行加载。
但是因为半挂的牵引车，因为最大
质量等于列车总质量，在转鼓实验中是不用加拖挂的，所以需要进行加载，进行
加载的位置是在垂直于鞍座的位置。
可以在鞍座的上面加铁块，或者是运用加载
装置在底部进行加载处理。
5.4 驾驶员操作
因为由于GB/T 27840-2011并没有对C-WTVC循环的换挡时机进行明确的规定，所以，驾驶员的操作将会对实验结果造成影响。
需要按照车辆的特征进行档位选择，当车辆在某一个比较高的档位上不能够达到C-WTVC的标准车速并且速度的
偏差不在规定范围之内，降低一个档位进行训练，另外在实验过程中当可以调换
较高档位时立即切换档位进行训练，换挡过程需要快速。
在对车辆进行加速处理时，如果不能够达到C-WTVC循环要求的加速度或者是车速，将加速挡板踩到底。
减速需要将加速挡板放开，离合器接合，一直到所选择档位处于最低稳定的速度
时再将离合器分离或者是停车，如果不能够达到C-WTVC所规定的循环减速度，
将制动踏板踩下一直到车辆状态误差值存在标准范围之内为止。
参考文献：
[1]廖芳，高卫民，李益南，王承.利用噪声相对量辨识与优化齿轮敲击噪声[J].同济大学学报（自然科学版），2016，44（11）：1763-1770.
[2]赵雅楠.变速器齿轮敲击动力学建模及多源激励因素分析[D].重庆大学，2016.。