CNC常见不良项目及解析说明
太全了!CNC加工过程常见问题点及改善方法
一、工件过切原因：弹刀，刀具强度不够太长或太小，导致刀具弹刀。
操作员操作不当。
切削余量不均匀。
（如：曲面侧面留0.5，底面留0.15）切削参数不当。
（如：公差太大、SF设置太快等）改善：用刀原则：能大不小、能短不长。
添加清角程序，余量尽量留均匀。
（侧面与底面余量留一致）合理调整切削参数，余量大拐角处修圆。
利用机床SF功能，操作员微调速度使机床切削达到最佳效果。
二、分中问题原因：操作员手动操作时不准确。
模具周边有毛刺。
分中棒有磁。
模具四边不垂直。
手动操作要反复进行仔细检查，分中尽量在同一点同一高度。
模具周边用油石或锉刀去毛刺在用碎布擦干净，最后用手确认。
对模具分中前将分中棒先退磁。
（可用陶瓷分中棒或其它）校表检查模具四边是否垂直。
（垂直度误差大需与钳工检讨方案）三、对刀问题原因：操作员手动操作时不准确。
刀具装夹有误。
飞刀上刀片有误。
（飞刀本身有一定的误差）R刀与平底刀及飞刀之间有误差。
改善：手动操作要反复进行仔细检查，对刀尽量在同一点。
刀具装夹时用风枪吹干净或碎布擦干净。
飞刀上刀片要测刀杆、光底面时可用一个刀片。
单独出一条对刀程序、可避免R刀平刀飞刀之间的误差。
四、撞机-编程安全高度不够或没设。
（快速进给G00时刀或夹头撞在工件上）程序单上的刀具和实际程序刀具写错。
程序单上的刀具长度（刃长）和实际加工的深度写错。
程序单上深度Z轴取数和实际Z轴取数写错。
编程时座标设置错误。
改善：对工件的高度进行准确的测量也确保安全高度在工件之上。
程序单上的刀具和实际程序刀具要一致。
（尽量用自动出程序单或用图片出程序单）对实际在工件上加工的深度进行测量，在程序单上写清楚刀具的长度及刃长。
（一般刀具夹长高出工件2-3MM、刀刃长避空为0.5-1.0MM）在工件上实际Z轴取数，在程序单上写清楚。
（此操作一般为手动操作写好要反复检查）五、撞机-操作员原因：深度Z轴对刀错误·。
分中碰数及操数错误。
（如：单边取数没有进刀半径等）用错刀。
CNC不良分析及改善
➢ 1.6 烧边不良的对策
✓ 增大冷却水的流量压力 ✓ 加工路径采用逆铣加工，废泄向外快速甩出
➢砂轮棒粗砂磨损
➢粗加工速度过快
➢切削液流量少，冷 却效果不够。
➢粗加工预留太少
✓换砂轮棒加工深度
✓加工进给速度降低
✓主轴转速降低，调 整切削液水流。
✓更改加工程序，预 留量增大
➢ 1.1 崩边不良的原因和对策
孔下刀点、或者抬刀点，固定位置的崩边原因与处理方法
➢砂轮棒刀尖磨损
➢砂轮棒结头等位置 超尺寸公差
➢ 1.6 烧边不良的现象
➢ 磨边发白或颗粒物、不光滑
➢ 1.6 烧边不良的原因
➢ 冷却性能不足，磨削产生的热量对 砂轮棒和玻璃造成破坏
➢ 磨削产生的玻璃粉泄无法快速排出， 导致粉泄对玻璃挤压造成破坏
➢ 切削液的水流偏小无力，砂轮棒在 高速旋转时会将水甩开，导致冷却 性能降低
➢ 水流冲击的位置偏离加工点，也导 致加工到局部位置时冷却性能降低
亮
➢ 靠角磨损
边
原 因
产品加工过程中跑位
➢ 负气压不够，玻璃吸不住
➢ 产品尺寸过小，导致玻璃吸不牢
➢ 加工速度过快或切削量太大，加工阻力太大
➢ 1.3 亮边不良的对策
玻璃放偏
✓作业员的作业手 法培训 ✓检查/更换新靠 角
玻璃跑位
✓负压点检确认 ✓修改加工程序，减 少加工速度和切削量 ✓垫白纸增加摩擦力 ✓改进底座，增加吸 附面积
➢ 1.4 划伤不良的现象
➢ 玻璃面点状、线状、 区域状等划伤
➢ 1.4 划伤不良的原因
➢来料划伤 ➢开料划伤
测
料
➢放片的手法不正确 ➢插架的手法不正确 ➢自检动作划伤
CNC加工过程中常见品质不良问题和解决方案(附刀具问题点指南)
CNC加工过程常见问题点及处理方式一、工件过切：原因：1、弹刀，刀具强度不够太长或太小，导致刀具弹刀。
2、操作员操作不当。
3、切削余量不均匀。
（如：曲面侧面留0.5，底面留0.15）4、切削参数不当（如：公差太大、SF设置太快等）。
改善：1、用刀原则：能大不小、能短不长。
2、添加清角程序，余量尽量留均匀，（侧面与底面余量留一致）。
3、合理调整切削参数，余量大拐角处修圆。
4、利用机床SF功能，操作员微调速度使机床切削达到最佳效果。
二、分中问题：原因：1、操作员手动操作时不准确。
2、模具周边有毛刺。
3、分中棒有磁。
4、模具四边不垂直。
改善：1、手动操作要反复进行仔细检查，分中尽量在同一点同一高度。
2、模具周边用油石或锉刀去毛刺在用碎布擦干净，最后用手确认。
3、对模具分中前将分中棒先退磁，（可用陶瓷分中棒或其它）。
4、校表检查模具四边是否垂直，（垂直度误差大需与钳工检讨方案）。
三、对刀问题：原因：1、操作员手动操作时不准确。
2、刀具装夹有误。
3、飞刀上刀片有误（飞刀本身有一定的误差）。
4、R刀与平底刀及飞刀之间有误差。
改善：1、手动操作要反复进行仔细检查，对刀尽量在同一点。
2、刀具装夹时用风枪吹干净或碎布擦干净。
3、飞刀上刀片要测刀杆、光底面时可用一个刀片。
4、单独出一条对刀程序、可避免R刀平刀飞刀之间的误差。
四、撞机-编程：原因：1、安全高度不够或没设（快速进给G00时刀或夹头撞在工件上）。
2、程序单上的刀具和实际程序刀具写错。
3、程序单上的刀具长度（刃长）和实际加工的深度写错。
4、程序单上深度Z轴取数和实际Z轴取数写错。
5、编程时座标设置错误。
改善：1、对工件的高度进行准确的测量也确保安全高度在工件之上。
2、程序单上的刀具和实际程序刀具要一致（尽量用自动出程序单或用图片出程序单）。
3、对实际在工件上加工的深度进行测量，在程序单上写清楚刀具的长度及刃长（一般刀具夹长高出工件2-3MM、刀刃长避空为0.5-1.0MM）。
CNC机加工异常分析报告
CNC机加工异常分析报告1.异常描述：最近在CNC机加工过程中，我们遇到了一些异常情况。
具体表现为：加工零件尺寸偏差较大，加工表面粗糙度超标，加工效率不高。
经过我们的分析和调查，我们找出了一些潜在的异常原因。
2.根因分析：2.1.刀具磨损：我们发现一些刀具磨损较为严重，导致加工效果不佳。
可能的原因是刀具使用时间过长，未及时更换。
刀具的磨损会造成加工零件尺寸偏差增大，表面粗糙度变差。
解决办法是定期检查刀具磨损情况，及时更换。
2.2.合理刀具选择：我们还发现一些加工零件选择的刀具不合适。
刀具的选择应该根据零件材质、形状和加工要求来确定。
如果刀具选择不当，可能导致加工效率低下和加工质量不稳定。
解决办法是制定刀具选择的标准和流程，并进行培训。
2.3.机床状态：我们对机床进行了全面的检查，发现有些机床的润滑油不足，导致运行不顺畅，影响加工效率和品质。
另外，一些机床的传动系统出现了松动，导致加工零件的尺寸稳定性差。
解决办法是定期对机床进行润滑油更换和维护，以确保机床状态良好。
2.4.加工参数设置：我们分析了加工参数设置的数据，发现有些参数设置不合理。
例如，进给速度过快，切削速度过慢等。
这样的参数设置会导致加工零件尺寸不稳定，表面粗糙度超标。
解决办法是制定合理的加工参数设置标准，并对操作人员进行培训。
3.解决方案：根据我们的分析，我们提出了以下解决方案来解决CNC机加工的异常情况：3.1.制定刀具管理计划，定期检查和更换刀具，确保刀具状况良好。
3.2.制定刀具选择标准和流程，确保刀具选择合理。
3.3.定期检查机床，维护机床状态，确保机床运行良好。
3.4.制定合理的加工参数设置标准，并对操作人员进行培训，确保参数设置正确。
4.总结：通过对CNC机加工异常情况的分析，我们找出了刀具磨损、刀具选择、机床状态和加工参数设置等潜在的异常原因，并提出了相应的解决方案。
我们相信，只要按照解决方案来执行，CNC机加工的异常情况将会得到有效的解决，加工效率和品质将会有所提升。
CNC加工中常见问题及解决方案
CNC加工中常见问题及解决方案CNC（Computer Numerical Control）数控加工技术已经成为现代工业生产中不可或缺的重要工具。
然而，在CNC加工过程中，经常会遇到一些常见问题，这些问题可能会导致制造过程中的延迟和成本增加。
本文将讨论CNC加工中常见问题，并提供相应的解决方案，以帮助优化生产过程。
问题1：切削速度过快导致工具磨损快解决方案：-选择合适的切削参数：在选择切削速度时，要根据材料的硬度、切削工具的材料和工具径向力等因素进行权衡。
确保切削速度不会过高，从而降低工具磨损的风险。
-使用润滑剂或冷却液：在加工过程中，使用润滑剂或冷却液可以降低摩擦和热量产生，减少工具磨损。
问题2：加工表面粗糙度太大解决方案：-选择合适的刀具：不同的加工任务需要不同类型的刀具。
选择合适的刀具可以提高加工表面的质量。
-减小切削量：降低每次切削的深度和进给速度，可以减小表面粗糙度。
-提高切削速度：适当提高切削速度可以减少切削力，从而改善加工表面的质量。
问题3：尺寸偏差过大解决方案：-校准工具：定期校准加工设备，确保加工精度。
-优化刀具路径：合理规划刀具路径，减少加工中的震动和振动，从而降低尺寸偏差。
-选择合适的切削参数：根据材料和加工任务的要求，选择合适的切削参数，控制加工精度。
问题4：材料损坏或断裂解决方案：-缓慢起刀和停刀：在起刀和停刀过程中，逐渐增加和减小进给速度，避免突然加大或减小切削力，降低材料损坏的风险。
-选择适当的切削参数：考虑材料的硬度、强度等因素，选择适当的切削参数，以避免过度应力造成材料断裂。
-使用合适的刀具：选择合适的刀具材料和形状，确保切削过程中材料可以正常去除，减少材料损坏的可能性。
问题5：加工过程中产生的噪音和振动解决方案：-检查和维护设备：定期检查CNC设备的各个部件，确保设备正常运行，减少噪音和振动。
-稳定刀具路径：优化刀具路径，避免切削过程中的过度振动和冲击，减少噪音和振动的产生。
CNC编程加工常犯异常及解决方案解析
頁1
技術文件
序号 1 2
3
问题点
2D工法进 退刀设定 不合适 轮廓线编 辑或选择 有问题
2D工法深 度设定有 问题
原因 观念错误, 粗心大意 观念错误, 粗心大意
观念错误, 粗心大意
可能后果 改善措施
撞刀,断刀, 仔细检查刀具路径 过切
过切或留 料
撞刀,断刀, 过切,留料
做程序时应考虑现场 挟持方便性,或与现场 人员沟通
仔细检查刀路
頁6
技術文件
序号 16
17
18
问题点 原因 可能后果 改善措施
镜像程序, 观念错
顺逆铣互 误 换
刀具挟持 观念错
太长
误
过切或留料, 放电过切或 接不顺
弹刀或断刀, 加工效率及 质量偏低
程序个别处理或在刀具路
径编辑中镜像程序后将镜 像后程序加以反转 (reverse) 分层加工
观念错误, 断刀或崩裂,加工效
粗心大意 率不彰
设定合适之S值 设定合适之S值
33
开粗时一 观念错误, 断刀或崩裂
次降层进 粗心大意 刀量太多
设定合适之垂 直降层进刀量
頁 12
技術文件
序号 31 32
33
问题点 原因 可能后果
改善措施
开粗时一 观念错 次降层进 误,粗 刀量太少 心大意
精修后表 观念错 面精度不 误 符要求
面边缘未 粗心大意 延伸
顺补电极 工的特性,该延伸处必 须延伸
頁5
技術文件
序号 13 14 15
问题点
原因
可能后果 改善措施
后处理时, 两不同刀具 串在一起 做程序时未 考虑现场挟 持
CNC加工的常见缺陷及解释
• 3. 压伤： 产品表面受外力产生的凹痕，主要为装夹时夹具或产
•
品表面有碎屑未清理干净，产品摆放叠压造成；
•
（检测时需重点检查夹具装夹部位的外观）
• 4. 夹伤： 产品表面受外力产生的凹痕，主要为装夹时用力过大或
•
夹具、产品表面有碎屑未清理干净；
•
（检测时需重点检查夹具装夹部位的外观）
CNC加工的常见缺陷
• 5. 刮伤、划伤：其它尖锐物刮到表面，造成的线状痕，手触有凹凸
•
感；
•
（注意产品的摆放和防护，特别是需保持原刀纹的产品）
• 6. 毛刺：切断面出现的利边、披锋，有刮手感，正常的加工都会产
•
生，可以通过倒角或用砂纸等辅助工具去除；
•
（检测时需确定是否下工序去除披锋和利边、利角）
• 7. 台阶：主要是加工时需要使用不同的刀具加工，换刀加工后留下的
•
接刀痕，尽可能的减少对刀误差可以消除；换刀后刀具避空
•
不够也会挤压出台阶，刀尖磨损、崩缺、刃口缺损会出现侧
•
壁、侧壁 底部台阶；
• （换刀时重点检查接刀位置及加工深度的边缘，侧壁和侧壁底部）
• 8. 过切：使用错误的程序或程序编排时错误、调机设置参数错误，
•
单件装夹未装到位；
•
（仔细核对产品结构）
（测量产品四角预防局部超差）
CNC加工的常见缺陷
• 1. 刀痕： 由刀具不够锋利，加工后刀具所产生的痕迹，致表面
•
光洁度不够；
•
（检验标准参照限度样板判定）
• 2. 变形： 产品平面度不良，主要为原材料来料不良、产品加工
•
时刀具不利、吃刀量过多或装夹时夹（检测时需使用平台加塞尺检验）
CNC编程及操作在加工中易出现的问题及处理方法
CNC编程及操作在加工中易出现的问题及处理方法一·工件过切：原因：1、弹刀，刀具强度不够太长或太小。
导致刀具弹刀。
2、操作员操作不当。
3、切削余量不均匀。
（如：曲面侧面留0.5，底面留0.15）4、切削参数不当（如：公差太大、SF设置太快等）。
改善：1、用刀原则：能大不小、能短不长。
2、添加清角程序，余量尽量留均匀，（侧面与底面余量留一致）。
3、合理调整切削参数，余量大拐角处修圆。
4、利用机床SF功能，操作员微调速度使机床切削达到最佳效果。
二·分中：原因：1、操作员手动操作时不准确，手动操数有误。
2、模具周边有毛刺。
3、分中棒有磁。
4、模具四边不垂直。
改善：1、手动操作要反复进行仔细检查，分中尽量在同一点同一高度。
2、模具周边用油石或锉刀去毛刺在用碎布擦干净，最后用手确认。
3、对模具分中前将分中棒先退磁，（可用陶瓷分中棒或其它）。
4、校表检查模具四边是否垂直，（垂直度误差大需与钳工检讨方案）。
三·对刀：原因：1、操作员手动操作时不准确，手动操数有误。
2、刀具装夹有误。
3、飞刀上刀片有误，（飞刀本身有一定的误差）。
4、R刀与平底刀及飞刀之间有误差。
改善：1、手动操作要反复进行仔细检查，对刀尽量在同一点。
2、刀具装夹时用风枪吹干净或碎布擦干净。
3、飞刀上刀片要测刀杆、光底面时可用一个刀片。
4、单独出一条对刀程序、可避免R刀平刀飞刀之间的误差。
四·撞机- 编程：原因：1、安全高度不够或没设（快速进给G00时刀或夹头撞在工件上）。
2、程序单上的刀具和实际程序刀具写错。
3、程序单上的刀具长度（刃长）和实际加工的深度写错。
4、程序单上深度Z轴取数和实际Z轴取数写错。
5、编程时座标设置错误。
改善：1、对工件的高度进行准确的测量也确保安全高度在工件之上。
2、程序单上的刀具和实际程序刀具要一致（尽量用自动出程序单或用图片出程序单）。
3、对实际在工件上加工的深度进行测量，在程序单上写清楚刀具的长度及刃长（一般刀具夹长高出工件2-3MM、刀刃长避空为0.5-1.0MM）。
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5，刀具尺寸不良
6，更换新刀具后，对其首件进行管控，做到第50-
60Pcs后，再次对产品进行检验
1，钻头磨损
1，评估刀具使用寿命，规定换刀频率
2，钻头钻入深度不够 2，降低刀具损耗（降温）
4
斜孔毛刺 3，研磨工艺不标准 3，加强钻斜孔车间员工自检频率15min/次
4，作业员末按工艺参 4，重新修订《研磨抛光作业规范》
漏/重工序 (混料)
1，制程中操作不当 2，开机时人工清理反 料，卡料
1，培训作业员每次在给机器加料时，抽检上一工序是否 有加工 2，对作业员进行岗位职责培训
4
1，刀架滑板线条过松
尾孔偏大/偏小 2，刀具磨损
1，加强自检巡检产品频率15min/次 2，定时检查调整各部位
5
其它
机台、地板散落品
拾取后统一放置胶箱内标示，各班组自检分类
备注
FH2制程不良状况解析与改善（2合一复合机）
NO. 不良种类
原因
对策
1，1工位装料模块中有
1
伤痕
杂物，末抛光好
1，及时清理各工位模块中的铜渣 2，规定自检频率为15min/次
2，模具中有铜渣
时间 备注
1，更换刀具时必须清理干净手上，钻头及筒夹中的
1，∮0.64A型钻头尺寸
铜渣
不规则
2
斜孔偏位
2，对震动盘进行修复
4，作业员末按工艺参 4，重新修订《研磨抛光作业规范》
数操作
5，对清洗房员工进行作业培训
时间
1，规定自检巡检频率15min/次
1，刀具外径尺寸不规 2，定期更换刀具
6 尾孔偏大/偏小 则
3，反馈给供应商，让刀具供应商加强对其管控
2，刀具磨损
4，更换新刀具后，对其首件进行管控，做到第50-
60Pcs后，再次对产品进行检验
有加工
1，刀具磨损
1，加强自检(试针规1H/次)，如确定是模具损坏请打磨或
尺寸不良 2，刀具台偏侈或松动 更换模具
3
(斜孔偏位 3，伺服电机轨道不稳 2，定时对刀具台检查螺丝是否紧固
定(有杂物)
3，伺服电机安装防护装置
偏大、偏小) 4，模具损坏
4，清洗房清洗产品后，作业员自捡和品管抽检是否有
5，来料清洗不良
C制程不良状况解析与改善(CNC钻颈孔)
NO. 不良种类
原因
对策
1，送料气缸行程杆变 1，更改气缸固定位置
1
伤痕
形 2，产品表面有铜渣
2，更换长行程气缸 3，加强清洗房产品自捡和抽检力度20min/次
3，嗦嘴里面有铜渣 4，调整气管，正对产品及嗦嘴正上方
时间
备注
1，旋转气缸跑位
1，将现有的缓冲器定位改成螺丝定位
3,加强车间员工自检频率,暂定30min/次
7.44+0.035/-0
M7x0.6)
1，规定磨刀形状，保证刀具的使用寿命，规定换刀
1，刀具磨损
频率
2，主轴振刀
2，购买成型刀车外型
3
车刀纹
3，原材料本身弯曲、刮 3，制定车刀纹检验标准，培训员工车刀纹检验标准 伤(送料管有渣刮伤) 4，制定原材料检验标准，对相关员工进行培训
卡针
压稳定
3，加强员工自检力度 20min/次
4
颈孔偏大 偏小/偏位
1，冲针、镶件磨损 2，模具损耗导 2，更换冲针、镶件
5
其它
机台、地板散落品
拾取后统一放置胶箱内标示，各班组自检分类
备注
CWK自动车尾孔制程不良状况解析与改善
NO. 不良种类
对策
1，加强冲颈孔工序自检抽检力度 2，用气枪把铜渣吹干净 3，新模具检查材料硬度、间隙配合
顶杆铜渣过多，顶杆变 1，加强冲颈孔工序自检抽检力度20min/次
形
2，调节气枪把铜渣吹干净
时间
1，培训作业员每次在给机器加料时，抽检上一工序
1，来料不良
是否有加工
3
漏/重工序 2，气压不稳定，断针 2，空压机保证白班开机4台，晚班开机3台，保证气
1，气缸气阀开关松动
5
其它
2，送刀电机过热
1，定时检查气缸气阀开关和循环水泵及水管是否正常
2，拾取后统一放置胶箱内标示，各班组自检分类
3，机台、地板散落品
备注
CJK自动冲颈孔制程不良状况解析与改善
NO.
1 2
不良种类 颈孔毛刺
伤痕
原因
1，铜渣过多导致冲针 磨损 2，镶件与冲针配合间 隙过大 3，镶件磨损
数操作
5，对清洗房员工进行作业培训
备注
C制程不良状况解析与改善
NO. 不良种类
原因
对策
1，增加完整的当铜渣装置
1
尺寸不良 2工位丝杆、滑块被铜 2，加胶防尘罩
（4.47+/-0.07） 渣卡住
3，临时处理对策：每班用吸尘器清理1次2工位底下
铜渣
1，及时清理模具中铜渣（30min/次）
1，模具中有铜渣
尺寸不良
(3.3+/-0.015
5.3+0.025/-0 1，刀具磨损，刀具磨小 1，规定磨刀形状，评估刀具的使用寿命,规定换刀
2
8.95+/-0.03 2，刀具走位、偏位 5.6-0.01/-0.05 3，X，Z轴丝杆有间隙
频率 2,规定正常切削速(400mm/min)
3.6+/-0.05 4，切削速度过快
2，钻头筒夹中有杂
偏大/偏小
3，反馈给供应商，让刀具供应商加强对其管控
物，出现刀摆
4，更换新刀具后，对其首件进行管控，做到第50-
3，震动盘反料
60Pcs后，再次对产品进行检验
3
尺寸不良 1，模具移位(松动) （3.79+0.14/-0） 2，主轴电机跑位
1，规定自检频率为15min/次 2，对各部位进行保养，发现滑牙等不良配件及时更 换
4
其它
机台、地板散落品 拾取后统一放置胶箱内标示，各班组自检分类
不当
2，加强自检频率 15min/次
2，螺丝松动
1，夹料气缸末夹紧产
1，加强自检频率(15min/次)
品掉落
2，改善夹紧夹具
2
2，员工拾取机台掉落
漏/重工序
3，培训作业员每次在给机器加料时，抽检上一工序
品时末注意区分
是否有加工(早会宣导
3，断针
4，拾取后统一放置胶箱内标示，各班组自检分类
4，震动盘挡料块脱焊
3，定期打扫转盘、保养转盘刹车 1月/次
4
漏/重工序 1,5工位掉料/漏钻颈孔 1，及时清理机台，地板散落品并区分清楚
(混料)
2，转盘转动掉料
2，对机器设备进行改善
1，刀具磨损
1，增加机台调试方面知识的培训，加强制成自检
2，刀具进给不足
2，评估刀具使用寿命，规定换刀频率
5 颈/斜孔毛刺 3，研磨工艺不标准 3，降低刀具损耗(降温)
1，加强作业员自检抽检频率（15min/次）
1，钻头磨损，损坏 2，对夹具和定位柱进行评估和修复，定期更换夹具
尺寸不良 2，夹具定位柱磨损 、定位柱以及钻头
3
3，电机主轴运转摆动 3，调试电机转速
(斜孔偏位 过大
4，进给参数进行调整后对斜孔进行检验
偏大、偏小) 4，电机进给过深
5，反馈给供应商，让刀具供应商加强对其管控
位
错位/尺寸不良 3，装料气缸装料不到
2，及时打扫机台卫生，清理机台铜渣15min/次 3，对螺丝进行备料，只要发现滑牙就马上更换
4，定期维护装料气缸
位
4
其它
机台、地板散落品
拾取后统一放置胶箱内标示，各班组自检分类
CNC钻斜孔制程不良状况解析与改善（立式）
NO. 不良种类
原因
对策
时间
1
伤痕
1，夹料气缸夹具调试 1，建议更改夹料气缸夹具
C制程不良状况解析与改善
NO. 不良种类
原因
对策
时间
1，空压机保证白班开机4台，晚班开机3台，保证气
1，刀具过薄或磨损
压稳定
1
断刀
2，排渣角度 3，切削速度过快
2，规定磨刀形状，评估刀具的使用寿命，规定换刀 频率
4，气压不稳定
3,规定正常切削速度(400mm/min)
4,加强车间员工自检频率,暂定30min/次
2，装料气缸不到位 2，定期维护装料气缸(换导轨油时清理)
2
漏/重工序 3，作业员对上一工序 3，培训作业员每次在给机器加料时，抽检上一工序
(混料)
是否加工末做检查
是否有加工，早会宣导
4，行程杆变形
4，每15分钟自检一次
1，震动盘容易出反料
1，改善震动盘，多设置几道关卡使其消除反料
3
颈孔偏位 2，夹料气缸固定块跑
2
伤痕
2，调整4工位气管吹气，对铜渣进行清理 2，1工位顶料前顶针变
3，定期更换顶针
形
4，加强制成自检15min/次
1，震动盘轨道出口间 1，对震动盘轨道出口间隙做出改善
3
颈、斜孔偏位 隙大过反料 孔偏小/偏大 2，主轴电机移位
2，规定自检测频率15min/次，滑牙螺丝一经发现马 上更换
3，转盘移位
渣，员工上料时抽检产品是否清洗干净
1，刀具磨损
1，评估刀具使用寿命，规定换刀频率
2，刀具钻入深度不够 2，降低刀具损耗（降温）
4
斜孔毛刺 3，研磨工艺不标准 3，加强钻斜孔车间员工自检频率
4，作业员末按工艺参 4，重新修订《研磨抛光作业规范》
数操作
5，对清洗房员工进行作业培训