高速公路质量通病防治手册
浦南高速公路AJ合同段
质量通病防治手册
江苏东南交通工程咨询监理有限公司
二00六年二月
编制说明
为加强工程质量的主动监理和超前管理，提高质量保证体系各环节的管理水平，我办结合福建省高速公路施工的特点，组织人员编写了《高速公路质量通病防治手册》一书。该书在编写中不仅收录了一般高速公路常见的质量通病的原因分析和防治措施，同时也加入了一些在施工过程中经常出现问题的原因分析和防治措施。监理人员在施工过程中对照类似的情况，及时加以处治，保证工程质量。
一、路基工程
(1) 路基出现纵向裂缝和错台
形成原因
1、清表不到位，路基基底存在软弱层。
2、沟塘清淤不彻底，清淤回填不均匀或压实度不足。
3、路基压实度不均匀。
防治措施
1、应认真清表并及时清查路基底暗沟、暗塘。
2、沟、塘淤泥应清理干净，并采用水稳定性好的材料严格分层回填，并达到设计要求压实度。
3、严格控制重路基压实度。
(2) 路基出现滑裂面
形成原因
1、基底存在软土且软土厚度不均匀。
2、淤泥清除换填不彻底。
3、填土速率过快。
防治措施
1、软土处理要到位，并及时清查暗沟、暗塘。
2、加强沉降和侧向位移观测，及时发现侧滑苗头。
(3) 路基碾压出现“弹簧”
形成原因
1、碾压时土的含水量超过最佳含水量较多。
2、高塑性粘性土“砂化”未达到应有的效果。
3、翻晒不均匀。
4、碾压层下存在软弱层。
防治措施
1、低塑性高含水量的土应翻晒到规定程度方可碾压。
2、高塑性粘性土必须严格控制填筑时的含水量。
3、对产生“弹簧”的部位翻挖晾晒或挖除换填处理重新碾压。
(4) 路基边坡被冲刷形成原因
1、过早的削坡而边坡防护工程未能及时跟上。
2、未设临时急流槽和拦水埂。
3、每次雨水冲刷后未及时修补路基。
4、边坡未植草防护。
防治措施
1、削坡后边坡防护工程应及时跟上。
2、应设临时急流槽、拦水梗或排水沟。
3、应及时回填夯平冲沟。
(5) 路基压实度超密形成原因
1、未认真进行标准击实试验，最大干密度误差较大。
2、路基填料不均匀。
3、采用重型压实机械，压实功偏大。
防治措施
1、在取土坑选取具有代表性的土样认真进行标准击实试验，不同土样应分别
进行标准击实试验。
2、选择均匀的填料和机械。
(6) 路基边缘压实度不够形成原因
1、压实机具未走到边缘。
2、路基填筑宽度不足，未实行超宽填筑。
防治措施
1、路基按规范要求超宽填筑。
2、控制碾压工艺，压路机一定要行驶到路基边缘。
(7) 高路堤沉降不均形成原因高填路堤沉降产生的因素主要来自于设计和施工方面。设计中存在边坡坡率过陡，施工中存在路基压实质量不良，防护质量较差，防护不及时等问题。
防治措施
1、做好施工组织设计是保证工程质量的前提。
2、做好施工前的准备工作，开工前应认真审阅设计文件，详细了解各段的填方情况，地质情况、地形情况、水文情况、材料情况及周围环境情况，对重要地段要作重点勘察。
3、认真清除地表不良土质，加大地表密实度。
4、填筑路基前，疏通路基两侧纵横向排水系统，避免路基受水浸泡。
5、严格选取路基填料用土。
6、路堤填筑方式应采用水平分层填筑，即按照横断面全宽分层逐层向上填筑，当原地面纵坡大于12%的地段，宜采用纵向分层填筑施工，填筑至路基上部时，仍应采用水平分层法填筑，每层应保证层面平整，便于各点压实均匀一致。
7、合理确定路基填筑厚度，在土质、土中含水量、碾压机具设备一定的情况下，土层越厚碾压效果越差，适中的填筑厚度是保证压实质量及生产效率的重要因素。
8、控制路基填料含水量。
9、选择合适的压实机具。
10、做好压实度的检测工作。
11、认真做好台背、路桥过渡段及填挖结合部的压实工作。
二、路面工程
(1) 路面水泥稳定碎石基层开裂
形成原因
1、水泥剂量偏大。
2、碎石级配中细料偏多。
3、基层碾压时混合料含水量偏大。
4、养护不及时。
5、养护结束后未及时进行封层。
防治措施
1、在保证强度的情况下应降低水泥稳定碎石的水泥剂量。
2、碎石级配应接近要求级配范围内中值。
3、加水应严格控制。
4、养生结束后应及时铺筑下封层。
5、宜在春末和气温较高季节组织施工，工期的最低气温应在5℃以上，并在第一次重冰冻到来之前半个月到一个月完成；并且基层表面在冬季上冻前应做好覆盖层。
(2) 沥青路面下封层与基层表面不粘结
形成原因
1、水泥稳定碎石基层表面杂物未清扫干净。
2、乳化沥青破乳凝结速度太快。
3、乳化沥青的材料质量与石料粘附性较差。
4、不按规定的施工工艺施工。
防治措施
1、封层施工前水泥稳定碎石表面应进行清扫、水洗、风吹等工序清除基层表面浮灰和杂物。
2、对乳化沥青进行破乳速度试验，选择慢凝乳化沥青。
3、对乳化沥青进行与石料粘附性试验，选择与石料粘附性好的优质乳化沥青。
4、适当增加轮胎压路机对下封层的辗压遍数。
(3) 下封层脱落
形成原因
1、下封层被行驶车辆轮胎粘结而脱落。
2、下封层未能将水封住。
3、水泥稳定碎石基层表面受冻害。
防治措施
1、加强养护，下封层施工结束一周内禁止各种车辆行驶。
2、提高水泥稳定碎石的施工质量。
3、采取各种防冻措施，避免下封层过冬而冻坏。
(4) 下封层渗水
形成原因
1、下封层乳化沥青喷洒量过少或喷洒不均匀。
2、沥青针入度过大，标号过低，不能形成完整封层。
防治措施
1、喷洒乳化沥青量在设计范围内，接缝搭接好，不漏喷，做到均匀分布。
2、选择标号适中的乳化沥青。
(5) 路面面层离析
形成原因
1、混合料集料公称最大粒径与路面厚度之间比例不匹配。
2、沥青混合料级配不佳。
3、混合料拌和不均匀，运输中发生离析。
4、摊铺机工作状况不佳，未采用二台摊铺机。
防治措施
1、适当选择小一级集料公称最大粒径的沥青混合料，以与路面厚度相适应。
2、适当调整生产配合比矿料级配，使稍粗集料接近级配范围上限，较细集料接近级配范围下限。
3、运料装料时应至少分三次装料，避免形成一个锥体使粗集料滚落锥底。
4、摊铺机调整到最佳状态，熨平板前料门开度应与集料最大粒径相适应，螺旋布料器上混合料的高度应基本一致，料面应高出螺旋布料器2/3以上。
(6) 沥青面层压实度不合格
形成原因
1、沥青混合料级配差。
2、沥青混合料碾压温度不够。
3、压路机质量小，压实遍数不够。
4、压路机未走到边缘。
5、标准密度不准。
防治措施
1、确保沥青混合料的良好级配。
2、做好保温措施，确保沥青混合料碾压温度不低于规定要求。
3、选用符合要求质量的压路机压实，压实遍数符合规定。
4、当采用埋臵式路缘石时，路缘石应在沥青面层施工前安装完毕，压路机应从外侧向中心碾压，且紧靠路缘石碾压；当采用铺筑式路缘石时，可用耙子将边缘的混合料稍稍耙高，然后将压路机的外侧轮伸出边缘10cm左右碾压，也可在边缘先空出宽30∽40cm，待压完第一遍后，将压路机大部分重量位于已压实过的混合料面上再压边缘，减少边缘向外推移。
5、严格马歇尔试验，保证马歇尔标准密度的准确性。
(7) 沥青面层压实度不均匀
形成原因
1、装卸、摊铺过程中所导致的沥青混合料离析，局部混合料温度过低。
2、碾压混乱，压路机台套不够，导致局部漏压。
3、辗压温度不均匀。
防治措施
1、装料过程料车应前后移动，运料车应覆盖保温。
2、调整好摊铺机送料器的高度，使布料器内混合料饱满齐平。
3、合理组织压路机，确保压轮的重叠和压实遍数。
(8) 沥青面层空隙率不合格
形成原因
1、马歇尔试验空隙率偏大或偏小。
2、压实度未控制在规定的范围内。
3、混合料中细集料含量偏低。
4、油石比控制较差。
防治措施
1、在沥青拌和站的热料仓口取集料筛分，以确保沥青混合料矿料级配符合规定。
2、确保生产油石比在规定的误差范围内。
3、控制碾压温度在规定范围。
4、选用规定要求的压路机，控制碾压遍数。
5、严格控制压实度。
(9) 沥青混合料油石比不合格
形成原因
1、实际配合比与生产配合比偏差过大。
2、混合料中细集料含量偏高。
3、拌和楼沥青称量计误差过大。
4、承包商设定拌和楼油石比时采用生产配比误差下限值。
5、油石比试验误差过大。
防治措施
1、保证石料的质量和均匀性。
2、应定期对拌和楼沥青称量计进行检查标定，并取得计量认证。
3、调整生产配合比确保油石比在规定的范围内。
4、按试验规程认真进行油石比试验。
5、保证吸尘装臵工作正常和矿料沥青用量的准确。
6、将每日沥青用量和集料矿料用量进行计算，验证油石比是否满足要求。(10) 沥青面层厚度不足
形成原因
1、试铺时未认真确定好松铺系数。
2、施工时未根据每天检测结果对松铺厚度进行调整。
3、摊铺机或找平装臵未调整好。
4、基层标高超标。
防治措施
1、试铺时认真确定松铺系数，每天施工中根据实际检测情况进行调整。
2、调整好摊铺机及找平装臵的工作状态。
3、下面层施工前认真检查下封层标高，基层超标部分应刮除，补好下封层，再摊铺下封尘。
4、根据每天沥青混合料摊铺总量检查摊铺厚度，并进行调整。
(11) 沥青面层横向裂缝
形成原因
1、基层开裂反射到沥青面层。
2、基层开挖沟槽埋设管线未认真回填，夯实。
3、通道沉降缝、搭板尾部与基层结合部产生不均匀沉降。
防治措施
1、处治基层，采取防裂措施，减少基层横向开裂。
2、基层开裂处、桥头搭板尾部和通道沉降缝处顶面铺设玻纤网，以降低对面层的影响，减少面层横向裂缝。
(12) 沥青表面层纵向裂缝
形成原因
1、地基沉降不均匀引起路基路面纵向开裂。
2、路基填筑使用了不合格填料(如膨胀土) ，路基吸水膨胀引发路面开裂。
防治措施
1、加固地基，使用合格填料填筑路基或对填料进行处理后再填筑路基。
2、在裂缝两边各挖除一定宽度基层，采用厚度不小于20cm的钢筋混凝土补平基层的措施进行处理，其上加铺玻纤网处治，再铺筑沥青面层。
(13) 路面不均匀沉降
形成原因
1、软基处理不好造成路基产生不均匀沉降引起路面不均匀沉降。
2、软基处理后未待沉降稳定即填筑路基造成路基产生不均匀沉降引起路面不均匀沉降。
3、路基清表时未发现的暗塘，造成路基产生不均匀沉降引起路面不均匀沉降。
4、路基或路面基层、底基层压实度不够造成路面不均匀沉降。
防治措施
1、按规范进行软基处理，待沉降稳定后进行路面铺筑。
2、严格控制路基填筑的碾压以及路面基层、底基层的压实度。
(14) 沥青面层污染
形成原因
1、交叉施工，运料车行驶滴油撒料造成路面被污染。
2、其它工程施工产生的砂浆污染。
3、中央分隔带回填土或进行绿化工程时将土洒落到路面上造成路面污染。
4、各种施工机械柴油泄漏。
5、绿化浇水产生泥水污染。
防治措施
1、实行路面交通管制，规范施工车辆行驶路线，禁止车辆滴油撒料。
2、边坡、压顶、分隔栅施工时，中央分隔带回填土或进行绿化工程时都应在沥青路面面层上垫彩条布隔离。
3、中央分隔带浇水应喷洒，不应冲浇，或采用开沟挖坑浇水。
4、在沥青砼路面施工前尽可能完成易产生污染的工程。
(15) 沥青路面车辙
形成原因
1、沥青用油量偏高，热稳定性差。
2、沥青混合料级配偏差，粗骨料处于悬浮状态。
3、重车的渠化交通
防治措施
1、改善沥青混合料级配，采用较多的粗骨料。
2、采用改性沥青提高沥青的高温性能。
(16) 泛油
形成原因
1、沥青用量偏高。
2、沥青下封层或粘层油用量偏多。
防治措施
1、严格控制油石比。
2、按设计控制下封层沥青用量。
(17) 水泥混凝土面层刻纹深度不均匀
形成原因
1、刻纹机重量不够或操作手不熟练。
2、局部石子顶在面层顶面，刻纹机不能压下。
3、刻纹间隔时间过长，部分水泥混凝土已硬化造成压纹深浅不一。
4、水泥混凝土面层不平整。
防治措施
1、选用重量适宜的刻纹机并配以熟练的操作手。
2、采用人工刻纹时应保证纹槽间隔与深度均匀。
3、在混凝土表面抹平后砼初凝前应及时进行刻纹。
4、采用刻槽机在砼达一定强度后刻槽。
(18) 水泥混凝土面板断裂
形成原因
1、切缝过迟，缝深过浅，面板收缩断裂。
2、施工停顿时间过长。
3、路基发生不均匀沉降。
防治措施
1、掌握切缝时间，采用多台切缝机施工，缝深符合要求。
2、施工中应有备用设备，减少中间停顿。
3、如果必须中间长时间停顿，应设工作缝。
4、按设计处理地基，确保地基沉降均匀，工后沉降符合设计规定。
(19) 水泥混凝土面板平整度差
形成原因
1、两侧模板或已铺面层平整度差或有水泥灰浆粘附。
2、做面的工人技术水平较差。
防治措施
1、模板安装应平整牢固，高程符合设计要求。
2、清除模板顶面和已铺筑面层表面的砂浆杂物。
3、安排技术水平较好的工人抹平做面。
三、桥梁工程
(1) 混凝土浇筑强度偏低
形成原因
1、无堆放水泥的库房，水泥堆放在未进行硬化的地面；水泥库房的地面没有硬化或防潮措施；至使水泥受潮，水泥标号降低，影响砼强度。
2、不同规格的砂石料混堆。碎石的压碎值、针片状、配合比等指标达不到要求，砂石料的含泥量过大，黄砂中含有较多的木炭、卵石、泥块等杂物，黄砂的级配差，石英含量低。
3、砂、石料和拌和用水计量不准确或根本就没有计量。
4、混凝土拌和用水水质不符合要求。
5、未按审批的砼配合比进行施工。
防治措施
1、应选择在地势较高处搭设地面硬化、且有含防潮处理的水泥库房。
2、对进场用砂石料进行自检优选，选用含泥量低的砂，扩大砂石料的堆放场地，并硬化，且分类堆放。应用高压水泵对含泥量高的粗集料进行冲洗。
3、现场应设臵计量设备，砼浇筑前应测定砂石料含水量。
4、应选择合格的拌和及养生用水。
5、严格按审批的砼配合比进行施工(2) 混凝土构件出现裂纹、裂缝
形成原因
1、水泥安定性不合格。
2、大体积砼未采用缓凝和降低水泥水化热的措施。
3、未及时养生。
4、同一结构物的不同位臵温差大，导致砼凝固时因收缩所产生的收缩应力超过砼极限抗拉强度或内外温差大表面抗拉应力超过砼极限抗拉强度而产生裂缝。
5、基础与支架的强度、刚度、稳定性不够引起的裂缝。
防治措施
1、采用安定性合格的水泥。
2、大体积砼应优选矿渣水泥、粉煤灰水泥等低水化热水泥。
3、优化配合比：改善骨料级配、降低水灰比、掺加粉煤灰等混合材料、掺加缓凝剂。
4、采用遮阳凉蓬的降温措施以降低砼水化热、推迟水化热峰值出现。
5、及时养生。
6、同一结构物的不同位臵温差应在设计允许范围内。
7、基础与支架应有较好的强度、刚度、稳定性并应采取预压措施。
(3) 混凝土构件出现冷缝
形成原因
大构件砼分层浇筑时，砼浇筑间断时间较长，下一层浇筑的砼已经初凝才浇筑上一层的砼，易导致浇筑的砼形成低强度的夹层。
防治措施
1、大构件砼分层浇筑时间较长，应增加搅拌能力。
2、掺入缓凝型减水剂。
3、改善浇筑工艺以确保分层浇筑的间断时间小于前层砼的初凝时间。
(4) 混凝土离析
形成原因
1、集料级配不合格引起砼离析。
2、砼自由倾落高度大而未设臵减速装臵。
3、浇筑过程中过振。
防治措施
1、采用级配合格的集料。
2、砼自由倾落高度超过2m时，应设臵串筒、溜槽，或振动溜槽等设施，且串筒出料口下面的砼堆积高度不得超过1m，倾落高度超过2m时，应设臵减速装臵。
3、振捣时，砼停止下沉，不再冒出气泡、表面呈出平坦、泛浆即可，不得超振。
(5) 混凝土表面有蜂窝、麻面、气孔
形成原因
1、砼浇筑时漏振。
2、模板漏浆。
3、混凝土水灰比偏大。
防治措施
1、砼浇筑过程中插入式振动器的移动间距不应超过其作用半径的1.5倍，与侧模应保持5∽10cm的距离，插入下层砼5∽10cm的深度。
2、表面振动器移位应能覆盖已振实部分。
3、控制砼分层浇筑厚度。
4、模板拼接紧密，并加止水带，防止漏浆。
5、混凝土水灰比应适当偏小。
(6) 混凝土漏浆、表面平整度差
形成原因
1、模板周转次数较多表面不平整。
2、模板刚度不够而造成变形。
3、相邻模板拼缝过宽且未做有效处理。
4、模板的接口不紧密造成跑模。
防治措施
1、采用平整度好、刚度符合要求的模板。
2、处理好模板拼缝。
3、将模板的榫槽嵌接紧密。
(7) 钢筋焊接不处于同一轴线上
形成原因
1、搭接焊的钢筋接头未打折。
2、搭接焊的钢筋接头先焊好后再打折成S形。
3、闪光对焊的接头有错位。
4、帮条焊只有一根帮条。
防治措施
1、搭接焊的钢筋接头焊前应按设计要求的角度进行打折。
2、闪光对焊的接头应对齐。
3、帮条焊应有两根帮条。
(8) 钢筋焊接强度不够
形成原因
1、电流过大，钢筋接头局部烧伤。
2、搭接焊、帮条焊焊缝长度、宽度、厚度不足，焊渣未及时清除。
3、未能选择合适的焊条，如Ⅱ级钢筋使用结422的焊条焊接。
4、冬天焊接过火。
5、焊接后接头骤冷。
防治措施
1、选择合适的焊条。
2、冬天焊接防过火。
3、焊接后接头防骤冷。
4、应进行岗位培训，持证上岗，坚持自检。
(9) 钻孔灌注桩断桩
形成原因
1、集料级配差，砼和易性差而造成的离析卡管。
2、泥浆指标未达到要求、钻孔基础不平稳、钻架摆幅过大、钻杆上端无导向设备、基底土质差甚至出现流沙层而致使扩孔而引起的浇筑时间过长。
3、搅拌设备故障而无备用设备引起砼浇筑时间过长。
4、砼浇筑间歇时间超过砼初凝时间。
5、砼浇筑过程中导管埋臵深度偏小，则管内压力过小。
6、导管埋深过大，管口的砼已凝固。
防治措施
1、确保良好的集料级配合砼和易性。
2、应坚持清孔确保泥浆的粘度、比重、砂率指标达到要求。
3、钻孔前钻机平台应进行操平。
4、钻孔机平台基础应垫实。
5、钻杆上端应设导向设备。
6、对于有流沙层的桩基掺加膨润土、羟基纤维素、铬铁木质素磺酸钠盐或能力强的外加剂，以加强泥浆的粘结性能。
7、搅拌设备工作状态应良好，并配有备用设备。
8、确保导管的埋深控制在2m∽6m范围内。
9、混凝土灌注期间，间歇时间不应大于混凝土初凝时间。
10、导管下口至孔底的距离不应过大，以保证导管的初始埋深。
(10) 钻孔灌注桩桩身混凝土强度偏低
形成原因
1、未按设计配合比进行施工。
2、导管下口初始埋深过小引起夹泥。
3、清孔不到位臵而引起夹泥。
防治措施
1、严格按设计配合比进行施工。
2、导管下口初始埋深不应小于1m。
3、应彻底清孔，保证沉淀厚度应符合规范要求。
(11) 梁、板体裂缝
形成原因
1、预制梁底模或支架基础不密实或强度较低，引起不均匀沉降导致梁体裂缝。现浇箱梁支架不均匀沉降引起梁体开裂。
2、用标准养护的砼试块强度作为施加张拉的条件，当标准养护的试块强度达到设计的张拉强度时，由于梁板养护条件不同于标准养护，其强度可能尚未达到设计的张拉强度，如果进行张拉，易导致大梁负弯矩区产生裂缝。
3、砼石子的最大粒径过小、级配差使砼的弹性模量偏小。
4、波纹管道于梁宽方向的偏位造成梁端负弯矩偏心而引起的预应力梁端部侧面有纵向裂缝。
5、波纹管竖偏位过大，造成零弯矩轴偏位。
6、冬季施工时，蒸气养护升温或降温速度过快，易引起大梁的温差裂缝。
7、堆放时支点位臵不当造成大梁处于受扭状态产生裂缝甚至剪断。
8、梁板出坑起吊不规范，与底模表面吸力过大而裂缝。
防治措施
1、应对底模或支架基础进行预压，加强基础的强度、刚度和稳定性，坚持现浇箱梁支架按设计要求预压和沉降测量，并应保留完整的记录。
2、砼石子的最大粒径不宜过小。
3、保证砼有较好的级配。
4、坚持砼的弹性模量试验。
5、应将控制张拉的抗压强度试块与梁同条件养护，待强度达到规定值方可张拉。
6、波纹管位臵应符合设计要求。
7、钢绞线张拉顺序应符合设计规定。
8、蒸气养护应准备测温装臵，控制降温在5。C∽10。C/h，做好升温、恒温、降温记录。
9、梁堆放时支点位臵应对称，斜撑应设于翼板跟部，不能撑于翼板外缘。
10、梁板出坑应从一头轻吊，消除底模表面间真空后再双点起吊。
(12) 梁、板体预应力损失过大
形成原因
1、未及时进行孔道压浆而导致钢绞线锈蚀。
2、压浆不饱满或水泥浆强度低引起握裹力不够。
3、在孔道水泥浆强度未达到梁板自身砼强度的60%也未超过22Mpa时即进行吊运，导致水泥浆开裂，握裹力降低。
4、压浆后未及时封锚导致锚端锈蚀。
5、用电弧焊或氧焊割断已张拉的钢纹线。
防治措施
1、应在张拉后14d内进行孔道的水泥压浆，并应保留孔道压浆记录。做好水泥压浆的抗压试块。
2、在孔道水泥压浆强度达到梁板自身砼强度的60%且大于22Mpa时才能进行吊运。
3、压浆后应及时封锚。
4、用砂轮等冷切割方式割断钢绞线。
(13) 梁的起拱值偏大或偏小
形成原因
1、波纹管竖向偏位过大，造成零弯矩轴偏位，则最大正弯矩发生变化较大导致梁的起拱值过大或过小。
2、用标准养护的砼试块弹性模量作为施加张拉的条件，当标准养护的试块强度达到设计的张拉强度时，由于梁板养护条件不同，其弹性模量可能尚未达到设计值，导致梁的起拱值大。
3、砼弹性模量不稳定导致梁的起拱值不稳定。
4、钢绞线的自检频率不够，钢绞线张拉双控的伸长值指标计算时弹性模量值均采用2×105Mpa或采用其他批次的钢绞线的弹性模量值大于实际钢绞线的弹性模量值时，则计算伸长量值偏小，这样造成了实际应力不够。当计算所采用的钢绞线的弹性模量值小于实际钢绞线的弹性模量值时，则计算伸长量值偏大，将造成超张拉。实际预应力超过设计预应力易引起大梁的起拱值大，且出现裂缝。
5、未推算初应力伸长值，而是在施加应力之前设臵一个零点至初应力时的位移作为初应力伸长值，不符合规范规定。则导致钢绞线实际伸长值小于要求伸长值，造成了实际预应力不够，起拱值小于设计值。
6、持荷时间不足。
防治措施
1、波纹管的安装定位应准确。
2、控制张拉的试块应与梁板同条件养护。
3、增加钢绞线的自检频率。伸长值的计算采用同批钢绞线弹性模量的实测值。
4、张拉时应将钢绞线10%∽20%σk之间的测量伸长值作为初应力10%的伸长值，一般待张拉到10%σk时相对于一基准点量一长度，再等到张拉到20%σk时相对于该基准点量一长度，两长度之差ΔL2即为初应力时的推算伸长值。
5、应按要求的时间持荷。
(14) 梁体混凝土出现空洞
形成原因
1、钢筋较密砼振捣不实。
2、配合比设计不合理。
3、因锚板为倒坡倾向梁端，其后面砼不易浇筑，由于振捣不够，砼出现空洞。防治措施
1、调整混凝土配合比，如减小集料粒径、增加砼混合料坍落度、掺入减水剂。
2、应采用小直径的振捣棒加强振捣，改进浇筑工艺。
(15) 板梁支座脱空
形成原因
1、支座高程未控制好。
2、支座垫石顶的砂浆还未干，即放好支座安装梁。
3、预制板梁底板翘曲。
防治措施
1、板梁安装之前应做好测量工作；调整支座到规定高程。
2、应待支座垫石顶的砂浆达到一定强度后再安放板梁。
3、预制板梁底板应平整，无翘曲。
(16) 桥梁伸缩缝损坏
形成原因
1、浇筑砼强度低。
2、砼未及时养护。
3、伸缩缝安装不合格。
4、砼未达到强度，开放交通。
防治措施
1、确保砼强度合格后开放交通。
2、砼应及时养护。
3、根据施工气温和设计要求设臵安装时的缝宽，接缝钢筋与梁、台钢筋焊接顺序应符合设计规定。
(17) 桥头跳车
形成原因
1、压实机具不适用，使得靠近台背处回填土压实不够，工后沉降大。
2、软基路段台前预压长度不足。
3、软基路段桥头堆载预压卸载过早。
4、软基路段桥头处软基处理深度不到位，质量不符合设计要求。
5、回填厚度过大以及回填不及时积水而引起的桥头回填土压实度不够。
防治措施
1、选用合适的压实机具，确保台背回填压实度达到要求。
2、保证足够的台前预压长度。
3、连续进行沉降观测，保证桥头沉降速率达到规定范围后再卸载。
4、确保桥头软基处理深度符合要求，严格控制软基处理质量。
5、在台背画回填层厚控制线，确保回填厚度在规定范围内。
6、及时回填压实。
四、小型结构物
(1) 混凝土表面蜂窝、麻面
形成原因
1、集料级配差。
2、砼浇筑时漏振。
防治措施
1、确保良好的集料级配。
2、砼浇筑过程中插入式振动器的移动间距不应超过其作用半径的1.5倍，与侧模应保持5∽10cm的距离，插入下层砼5∽10cm的深度。
3、表面振动器移位应能覆盖已振实部分。
4、控制砼分层浇筑厚度，对于采用插入式及附着式振动器施工不宜超过300mm。
(2) 混凝土表面不平整
形成原因
1、模板周转次数较多表面不平整。
2、模板刚度不够而造成变形。
防治措施
1、采用平整度好、刚度符合要求的模板。
2、模板经整修检测合格后，方可安装使用。
五、隧道工程
(1) 隧道漏水渗水
形成原因
1、地表水渗到衬砌中
2、地下水上冒到隧道路面和衬砌中
3、围岩中的水侵入衬砌体
4、寒冷地区还会因冻融的反复循环，加快衬砌和设备的损坏。
5、衬砌裂缝。
防治措施
1、对于地表水
防治措施
是：根据地势、地形，因地制宜地在洞顶设臵防水，如将地表填平，铺砌、勾补、抹面等，将坑穴或钻探孔堵死、封闭，达到防渗抗渗的目的。
2、对于围岩中的地下水
防治措施
是：首先要探明水的来源和水流形式，即：是裂隙水还是地下水。其次是采取措施，当围岩破碎、涌水易坍塌地段时，要采取直接向围岩内压浆的方法，若涌水量很大时，还要采用化学浆液进行固结，然后再采用隔离措施；当围岩条件很好且水量不大时，可以不压浆，直接采用隔离防渗措施。隔离防渗的方法是多种多样的。整体式衬砌可以在衬砌体的内、外敷设水层，衬砌也可以使用防水混凝土。复合衬砌可以用夹层式防水层。即在两层衬砌之间设臵缓冲、隔离、防水层，使当第一层衬砌产生变形压力很大时，通过缓冲层使其形变压传递为少量，从而保
护另一层衬砌以及隔离层和防水层。如果第一层衬砌支护能力不足而导致破破时，还依靠缓冲层、隔离层，将变形压力均匀的传布到二次衬砌上，同时依靠二次衬砌的支护能力进一步制止形变的继续发展，绝对不允许当一次衬砌出现裂缝时，二次衬砌也随即出现裂缝，从而导致衬砌全部破坏，隧道终止使用。另外，初期支护喷射混凝土表面粗糙度应予很好控制，因防水板在服务期间的压痕与擦痕的严重程度很大程度上取决于喷射混凝土的粗糙度。对此，可采取以下措施：防水板厚度要大于1.2mm；喷射混凝土粗骨料不宜采用碎石，若必须用碎石时，则建议在防水层铺设前，用喷射薄层砂浆为原喷射混凝土内面找平。
3、其他防水排水措施隧道采用复合式衬砌时，在初期支护与二次衬砌之间铺设防水层，其作用是将水隔离并排入泄水孔。
(2) 衬砌裂缝
形成原因
二次衬砌混凝土产生的裂缝一般是难免的，二次衬砌产生的裂缝，是随混凝土的硬化，由温度应力和干燥收缩而引起的应力作用产生的。
防治措施
1、防止这种裂缝产生的办法，是在初期支护和二次衬砌之间设臵防水土工膜板或无纺布。
2、以锚杆加固围岩。
3、锚杆加钢格网喷射混凝土加固围岩。
4、对软弱围岩和裂隙注浆。即对软弱程度不大的围岩及裂隙，进行注浆加固和封堵裂隙，使弱岩加强，使水道堵塞，从而引起到抗渗防漏作用，避免衬砌混凝土开裂漏水。
5、在寒冷地区还必须防止隧道裂缝渗水的冻融。
6、在衬砌和喷射混凝土之间加隔离材料或改进衬砌混凝土的质量。此外也可考虑在特定位臵设臵诱发裂缝的缩缝，以减少整体的裂缝。
六、防护工程
(1) 块石及片石强度低
形成原因
1、块石及片石进场前未进行检验。
2、部分石料风化。
防治措施
1、块石及片石进场前应进行检验，质量应符合规定。
2、剔除风化石。
(2) 砌缝砂浆强度低
形成原因
1、砂浆中所用水泥、砂等材料质量不符合规范要求。
2、未进行砂浆试配。
3、拌和时对各种原材料未按要求进行计量。
4、未采用机械拌和，而是采用人工随意加料拌和。
5、拌和好的砂浆未及时用于砌筑。
6、砂浆运输过程中离析。
防治措施
1、对原进场材料按要求进行检验，不合格料坚决清理出场。
2、砌筑开工前按要求进行砂浆强度试配。
3、拌和过程中各种原材料用量计量要准确。
4、砂浆应采用机械集中拌和，不允许人工拌和。
5、拌和好的砂浆停放时间不能过长，要及时用于砌筑。
6、砂浆运输线路不能过长，拌和场地尽可能靠近施工现场。
(3) 砌缝砂浆不密实，不饱满
形成原因
1、砌筑时未湿润石料先干砌后灌浆。
2、填缝砂浆没有插捣密实。
防治措施
1、砌筑时应先湿润石料。
2、砌筑时应坐浆。
3、填缝浆一定要插捣密实，不留空隙。