plc加热炉自动送料控制系统设计说明书
自动送料装车系统PLC控制设计说明书
一、控制要求1．1 控制对象介绍自动送料装车系统是用于物料输送的流水线设备，主要是用于煤粉、细砂等材料的运输。
自动送料装车系统一般是由给料器、传送带、小车等单体设备组合来完成特定的过程。
这类系统的控制需要动作稳定，具备连续可靠工作的能力。
通过三台电机和三个传送带、料斗、小车等的配合，才能稳定、有效率地进展自动送料装车过程。
如下列图所示：1．2 控制原理自动送料装车系统是通过电机和限位开关来控制的。
称重开关S2控制汽车开来或开走。
三台电机控制三个传送带。
进料开关K1控制控制进料与否。
检测开关S1控制料斗中物料的空满。
另外，在S2处增设两个七段数码管，用来统计每日的装车数。
装车数的统计采用脉冲计数的方法进展。
脉冲计数方法是当装料车装满时S2断开后，开场定时放送脉冲；当S2闭合时停顿发送脉冲。
一个脉冲的宽度即为一辆汽车。
用两个数码管计数，所计的数即为装车数。
当S2接通时，红灯L1亮，绿灯L2灭，传送电动机M3运行，传送电动机M2延迟M3电动机2S运行，送料电动机M1延迟M2电动机2S运行，料斗K2延迟M2电动机2S翻开出料。
当料满后〔S2断开后〕，料斗K2关闭，电动机M1延时2S后关断，M2在M1停后2S后停顿，M3在M2停顿后2S后停顿，L2灯亮，L1灯灭，此时汽车可以开走。
1．3 自动送料装车系统的启停过程示意图该图中从上到下是启动顺序，从下到上是停顿顺序。
1．4 控制要求初始状态：红灯L1灭，绿灯L2亮，表示允许汽车开进装料，料斗K2，电动机M1，M2，M3皆为OFF。
当汽车到来时〔S2接通表示〕，L1亮，L2灭，M3运行，电动机M2在M3通2S后运行，M1在M2通2S后运行，K2在M1通2S后翻开出料。
当物料满后〔用S2断开表示〕，料斗K2关闭，电动机M1延时2S后关断，M2在M1停2S后停顿，M3在M2停2S后停顿，L2亮，L1灭，表示汽车可以开走。
设计要求：当料不满〔S1为OFF，灯灭〕，料斗开关K2关闭〔OFF〕，灯灭，不出料，进料开关K1翻开〔K1为ON〕进料，否那么不进料。
基于PLC控制的加热炉温度控制系统设计
基于PLC控制的加热炉温度控制系统设计概述加热炉是工业生产中常见的设备之一，其主要作用是提供高温环境用于加热物体。
为了确保加热炉的稳定性和安全性，需要设计一个可靠的温度控制系统。
本文将介绍一个基于PLC（可编程逻辑控制器）控制的加热炉温度控制系统设计方案。
系统设计原理在加热炉温度控制系统中，PLC作为核心控制器，通过监测温度传感器的输出信号，根据预设的温度设定值和控制策略，控制加热炉的加热功率，从而实现对加热炉温度的稳定控制。
以下是系统设计的主要步骤：1.硬件设备选择：选择适合的温度传感器和控制元件，如热电偶、温度控制继电器等。
2.PLC选型：根据实际需求，选择合适的PLC型号。
PLC需要具备足够的输入输出点数和计算能力。
3.传感器连接：将温度传感器接入PLC的输入端口，读取实时温度数据。
4.温度控制策略设计：根据加热炉的特性和工艺需求，设计合适的温度控制策略。
常见的控制策略包括比例控制、积分控制和微分控制。
5.控制算法实现：根据温度控制策略，编写PLC程序，在每个采样周期内计算控制算法的输出值。
6.加热功率控制：使用控制继电器或可调功率装置，控制加热炉的加热功率。
7.温度反馈控制：通过监测实际加热炉温度和设定值之间的差异，不断修正加热功率控制，使加热炉温度稳定在设定值附近。
系统硬件设计基于PLC控制的加热炉温度控制系统的硬件设计主要包括以下几个方面：1.温度传感器：常用的温度传感器有热电偶和热敏电阻。
根据加热炉的工艺需求和温度范围，选择适合的温度传感器。
2.PLC：选择适合的PLC型号，根据实际需求确定PLC的输入输出点数和计算能力。
3.控制继电器或可调功率装置：用于控制加热炉的加热功率。
根据加热炉的功率需求和控制方式，选择合适的继电器或可调功率装置。
4.运行指示灯和报警器：用于显示系统的运行状态和报警信息。
PLC程序设计PLC程序是基于PLC的加热炉温度控制系统的关键部分，其主要功能是实现温度控制算法。
反应炉plc控制说明书
反应炉PLC 控制系统设计课程设计说明书学院： 专业： 姓名学号： 姓名学号： 姓名学号： 姓名学号： 指导教师：SHANDONG UNIVERSITY ＯＦ ＴＥＣＨＮＯＬＯＧＹ摘要：一、控制要求第一阶段：送料控制1、检测下液面SQ1、炉内温度T、炉内压力Y是否都小于给定值（逻辑值：小于输出0，大于输出1）。
2、若小于给定值，则开启泄放阀。
3、待时间到时，应该关闭泄放阀，两泄放阀关闭后反应炉的排气阀关闭。
第二阶段：加热反应控制1、甲，乙加热炉打开加热，待温度大于100摄氏度时，乙加热炉关闭，氮气阀打开。
2、当压力上升到高压时，氮气阀关闭。
3、温度升高到200摄氏度时，甲加热炉关闭。
4、这时打开搅拌机，搅拌十秒后关闭，进行喷淋冷却。
第三阶段：泄放控制。
待温度低于40摄氏度时，打开排气阀，使炉内压力降到最低值。
打开泄放阀，当炉内液面下降到到SQ=1时，整个反应过程结束。
二、设计要求设计原则：国家现行有关电气设计规范及主管部门规定等。
设计范围：控制系统主电路及控制电路设计、PLC控制程序设计。
设计成果：课程设计报告含输入输出设备清单、主电路、控制流程图、I/O 接线图、梯形图、指令助记符程序等。
(1)按设计任务的要求，列出所需PLC的外部输入输出设备清单。
在尽量少占用I／0点的前提下，计算所需I／O点数，选择PLC机型，进行PLC的I／O 分配。
(2)画出PLC I／O接线图。
(3)画出外部设备的主电路图。
(4)按设计任务的要求，，设计控制程序，画出梯形图，并给出指令助记符程序。
三、日程安排此次课程设计时间共1周，进度安排如下：第一、二天：设计准备，熟悉有关电气设计规范，熟悉课题设计要求及内容，查找相关技术资料。
第三天：分析控制要求确定主电路方案设计，绘制控制流程图、I/O接线图。
第四、五、六天：梯形图设计、编制程序及程序说明，在PLC实验室进行模拟调试。
第七天：整理计算书及图纸、写课程设计报告。
四：设计成果１、加热反应炉的结构示意图如图（原理图）如下所示：２、I/O清册表３、电气控制图４、梯形图5、代码6、I/O接线图五、设计心得：首先衷心感谢老师、感谢同学在课程设计中对我们的帮助，如果没有老师和同学们的帮助，我们在设计过程中将会遇到更多的问题，甚至会导致课程设计不能按时完成。
基于PLC控制的加热炉温度控制系统设计
摘要温度控制系统广泛应用于工业控制领域，如钢铁厂、化工厂、火电厂等锅炉的温度控制系统，电焊机的温度控制系统等。
加热炉温度控制在许多领域中得到广泛的应用。
这方面的应用大多是基于单片机进行PID 控制, 然而单片机控制的DDC 系统软硬件设计较为复杂, 特别是涉及到逻辑控制方面更不是其长处, PLC 在这方面却是公认的最佳选择。
加热炉温度是一个大惯性系统，一般采用PID调节进行控制。
随着PLC功能的扩充在许多PLC控制器中都扩充了PID 控制功能, 因此在逻辑控制与PID控制混合的应用场所中采用PLC控制是较为合理的。
本设计是利用西门子S7-300PLC控制加热炉温度的控制系统。
首先介绍了温度控制系统的工作原理和系统的组成，然后介绍了西门子S7-300PLC和系统硬件及软件的具体设计过程。
关键词：西门子S7-300PLC，PID，温度传感器，固态继电器目录摘要 (I)Abstract .......................................... 错误！未定义书签。
第一章引言 . (1)1.1 系统设计背景 (IV)1.2 系统工作原理 (IV)1.3 系统设计目标及技术要求 (IV)1.4 技术综述 (IV)第二章系统设计 (V)2.1 控制原理与数学模型 (V)2.1.1 PID控制原理 (V)2.1.2 PID指令的使用注意事项 (VIII)2.2 采样信号和控制量分析 (IX)2.3 系统组成 (IX)第三章硬件设计 ................................................... X I3.1 PLC的基本概念 (XI)3.1.1 模块式PLC的基本结构 (XII)3.1.2 PLC的特点 (XIII)3.2 PLC的工作原理 (XIV)3.2.1 PLC的循环处理过程 (XIV)3.2.2 用户程序的执行过程 (XVI)3.3 S7-300 简介 (XVI)3.3.1 数字量输入模块 (XVII)3.3.2 数字量输出模块 (XVII)3.3.3 数字量输入/输出模块 (XVII)3.3.4 模拟量输入模块 (XVII)3.3.5 模拟量输出模块 (XVIII)3.4 温度传感器 (XVIII)3.4.1 热电偶 (16)3.4.2 热电阻 (17)3.5 固态继电器 (XX)3.5.1 概述 (18)3.5.2 固态继电器的组成 (18)3.5.3 固态继电器的优缺点 (19)第四章软件设计 ................................................. X XII4.1 STEP7编程软件简介 (XXII)4.1.1 STEP7概述 (XXII)4.1.2 STEP7的硬件接口 .......................... .. (XXII)4.1.3 STEP7的编程功能 (XXII)4.1.4 STEP7的硬件组态与诊断功能 (XXIII)4.2 STEP7项目的创建 (XXIV)4.2.1 使用向导创建项目 (XXIV)4.2.2 直接创建项目 (XXIV)4.2.3 硬件组态与参数设置 (XXIV)4.3 用变量表调试程序 (XXVI)4.3.1 系统调试的基本步骤 (XXVI)4.3.2 变量表的基本功能 (XXVII)4.3.3 变量表的生成 (XXVIII)4.3.4 变量表的使用 (XXVIII)4.4 S7-300的编程语言 (XXIX)4.4.1 PLC编程语言的国际标准 (XXIX)4.4.2 STEP7中的编程技术 (XXX)结束语 ......................................................... X XXIV 致谢 (33)参考文献 (34)附录 (35)1.1系统设计背景近年来，加热炉温度控制系统是比较常见和典型的过程控制系统，温度是工业生产过程中重要的被控参数之一，冶金﹑机械﹑食品﹑化工等各类工业生产过程中广泛使用的各种加热炉﹑热处理炉﹑反应炉，对工件的处理均需要对温度进行控制。
加热炉自动上料控制电路设计课程设计
目录一、前言 (2)二、课程设计课题任务的内容和要求 (3)三、设计思路 (4)四、设计过程及相关说明 (5)五、电路图 (6)六、工作原理 (7)七、实训总结 (7)八、参考文献 (8)一、前言随着现代工业设备的自动化越来越来多的工厂设备采用PLC，变频器，人机界面自动化器件来控制，因此自动化程度越来越高。
电器控制技术是随着科学技术的不断发展，生产工艺不断提出新的要求而得到迅速发展的。
在现代化工业生产中，为了提高劳动生产率，降低成本，减轻工人的劳动负担，要求整个工艺生产过程全盘自动化，这就离不开控制系统。
控制系统使整个生产线的灵魂，对整个生产线起着指挥的作用。
一旦控制系统轻者影响整个生产的继续运行，重者甚至发生人工安全事故，这样给企业造成重大损失。
自动化加工工艺基本与特点：（1）自动化加工工艺基本内容，随着机械加工自动化程度的发展，自动化加工的工艺范围也在不断的扩大，自动化加工的工艺的基本内容已包括大部分切削加工，如钻孔、扩孔、车削、滚压等（2）自动化加工工艺的特点 1）自动化加工中的工件毛坯精度比普通加工要求高，并且在结构工艺上要考虑适应自动化加工需要。
2）自动化加工的生产率比采用万能机床的普通加工一般要高几倍到几十倍。
3）自动化加工中的工件加工精度稳定，受人为因素影响小。
4）自动化加工中切削用量的选择，以及刀具尺寸控制系统的应用，是以保证加工进度，满足一定的刀具耐用度，提高劳动生产率为目的的。
5）在多种小批量的自动化加工中，在工艺方案上考虑以成组技术为基础，充分发挥数控机床等技工设备在适应加工品种改变方面的优势。
加热炉自动上料系统是基于PLC控制系统设计的，控制系统的每一部动作都直接作用直接自动上料系统的运行，因此自动上料系统的小车性能的好坏与控制系统性能的好坏有着直接的关系。
小车能否正常运行、工作效率的高低都与控制系统密不可分。
二、课程设计课题任务的内容和要求（包括原始数据、技术参数、设计要求等）：加热炉自动上料控制电路具体完成加热炉门自动打开与闭合，燃料的自动填装，炉门的开到位和关到位分别有两个相应的行程开关控制，送料机到达和退出到预定位置也分别有另外两个行程开关控制，其过程为：送料机的电机功率为5.5kw。
课程设计(论文)_基于PLC的电加热炉温度控制系统设计说明书
第一章绪论1.1选题背景及意义加热炉是利用电能来产生蒸汽或热水的装置。
因为其效率高、无污染、自动化程度高，稳定性好的优点，冶金、机械、化工等各类工业生产过程中广泛使用电加热炉对温度进行控制。
而传统的加热炉普遍采用继电器控制。
由于继电器控制系统中，线路庞杂，故障查找和排除都相对困难，而且花费大量时间，影响工业生产。
随着计算机技术的发展，传统继电器控制系统势必被PLC所取代。
二十世纪七十年代后期，伴随着微电子技术和计算机技术的快速发展，也使得PLC 具有了计算机的功能，成为了一种以电子计算机为核心的工业控制装置，在温度控制领域可以让控制系统变得更高效，稳定且维护方便。
在过去的几十年里至今，PID控制已在工业控制中得到了广泛的应用。
在工业自动化的三大支柱（PLC、工业机器人、CAD/CAM）中位居第一。
由于其原理简单、使用方便、适应能力强，在工业过程控制中95%甚至以上的控制回路都采用了PID结构。
虽然后来也出现了很多不同新的算法，但PID仍旧是最普遍的规律。
1.2国内外研究现状及发展趋势一些先进国家在二十世纪七十年代后期到八十年代初期就开始研发电热锅炉，中国到八十年代中期才开始起步，对电加热炉的生产过程进行计算机控制的研究。
直到九十年代中期，不少企业才开始应用计算机控制的连续加热炉，可以说发展缓慢，而且对于国内的温度控制器，总体发展水平仍不高，不少企业还相当落后。
与欧美、日本，德国等先进国家相比，其差距较大。
目前我国的产品主要以“点位”控制和常规PID为主，只能处理一些简单的温度控制。
对于一些过程复杂的，时变温度系统的场合往往束手无策。
而相对于一些技术领先的国家，他们生产出了一批能够适应于大惯性、大滞后、过程复杂，参数时变的温度控制系统。
并且普遍采用自适应控制、模糊控制及计算机技术。
近年来，伴随着科学技术的不断快速发展，计算机技术的进步和检测设备及性能的不断提升，人工智能理论的实用化。
因此，高精度、智能化、人性化必然是国内外必然的发展趋势。
加热反应炉PLC控制系统设计
加热反应炉PLC控制系统设计一、PLC控制系统设计原理PLC（可编程逻辑控制器）是一种常用的工业自动化控制设备。
它是一种专门用于控制工业过程的全固态电子设备，能够根据输入信号的逻辑关系，进行逻辑运算、定时和计数等，产生相应的输出信号，实现对设备的自动控制。
1.信号输入：将反应炉的各种传感器信号接入PLC，包括温度传感器、压力传感器、流量传感器等，可以实时监测反应炉的工作状态。
2.信号处理：PLC对输入的传感器信号进行处理和运算，得到相应的控制逻辑。
3.控制输出：根据控制逻辑，PLC通过输出模块控制电机、阀门等执行机构，实现对反应炉的控制。
4.监控显示：PLC通过人机界面，将反应炉的实时数据显示出来，包括温度、压力、流量等参数，方便操作员进行监控和调试。
二、PLC控制系统硬件设计PLC控制系统的硬件设计包括PLC选择、输入输出模块的选择和布置等方面。
1.PLC选择：根据反应炉的控制需求和工作环境要求，选择适合的PLC型号和规格。
一般而言，可以选择功能丰富、稳定可靠的PLC产品，并确保可以满足反应炉控制的需求。
2.输入输出模块的选择和布置：根据反应炉的具体控制需求，选择相应的输入输出模块。
例如，需要温度传感器接口模块、压力传感器接口模块、流量传感器接口模块等。
在布置上，应将各个输入输出模块与相应的传感器和执行机构合理连接，进行布线。
3.电源供应：PLC控制系统的正常运行需要稳定可靠的电源供应。
因此，在硬件设计中，需要考虑到电源的选用和设计，确保PLC系统能够正常供电。
4.信号线路的防护：加热反应炉通常在恶劣的工作环境中，存在较高的温度、湿度和噪声等因素。
为了确保PLC控制系统的稳定性和可靠性，需要对控制信号线路进行合理的防护设计，如使用屏蔽线缆、接地措施等。
三、PLC控制系统软件设计PLC控制系统的软件设计包括PLC编程和人机界面设计。
1.PLC编程：根据反应炉的控制需求，使用相应的编程语言进行PLC程序的编写。
加热反应炉PLC控制系统设计
学号10212408217毕业设计（论文）加热反应炉PLC控制系统的设计教学系：信息工程系指导教师：陈艳三专业班级：自动化1082班学生姓名：陶冶二〇一二年五月毕业设计(论文)任务书毕业设计(论文)开题报告郑重声明本人郑重声明：所呈交的论文是本人在导师的指导下独立进行研究所取得的研究成果。
除了文中特别加以标注引用的内容外，本论文不包括任何其他个人或集体已经发表或撰写的成果作品。
本人完全意识到本声明的法律后果由本人承担。
本人签名：日期：目录摘要 (1)ABSTRACT (2)1 绪论 (3)1.1 课题背景及研究目的和意义 (3)2 PLC基本概念 (4)2.1 PLC的定义和基本组成 (4)2.2 PLC的特点及优势 (5)2.3 PLC的工作原理 (5)3 PLC控制系统设计 (7)3.1 系统工作原理 (7)3.2 PLC控制系统设计的基本原则和步骤 (7)3.2.1 I/O 分配表 (8)3.2.2 变量名的定义 (9)3.2.3 PLC I/O接线图 (9)3.2.4 PLC的控制流程 (10)3.3 PLC型号的选择及其简介 (11)3.3.1 数字量输入模块与输出模块 (11)3.3.2模拟量输入模块与输出模块 (12)3.4温度传感器 (12)3.4.1.热电偶 (12)3.4.2.热电阻 (13)3.5固态继电器 (14)4 软件设计 (15)4.1 STEP7编程软件简介 (15)4.1.1 STEP7概述 (15)4.1.2 STEP 7的编程功能 (15)4.1.3 STEP 7的编程语言 (15)4.1.4 STEP 7的硬件组态与诊断功能 (16)4.2 加热反应炉控制程序设计 (16)4.3 S7-300程序设计梯形图 (17)4.3.1初次上电 (17)4.3.2 启动/停止阶段 (18)4.3.3 报警程序 (19)4.4 STEP7项目的创建 (20)4.4.1使用向导创建项目 (20)4.4.2直接创建项目 (22)4.4.3硬件组态与参数设置 (23)4.5 STEP7中的编程技术 (30)4.5.1 STEP7中的块 (30)结束语 (33)参考文献 (34)致谢 (35)附录 (36)摘要从上世纪80年代至90年代中期，PLC得到了快速的发展，在这时期，PLC在处理模拟量能力、数字运算能力、人机接口能力和网络能力得到大幅度提高，PLC逐渐进入过程控制领域，在某些应用上取代了在过程控制领域处于统治地位的DCS系统。
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课程设计任务书1.设计题目：加热炉自动送料控制系统设计2. 设计内容：1）完成《课程设计指导书》所要求的控制循环。
2）按停止按钮，立即停止。
3）要求可以实现回原点、单周期、连续控制。
3.设计要求1）画出端子分配图和顺序功能图2）设计并调试PLC控制梯形图3）设计说明书4.进度安排1)理解题目要求，查阅资料，确定设计方案 2天2）PLC顺序功能图与梯形图设计 5天3）说明书撰写 2天4）答辩 1天指导教师：主管院长：年月日目录前言 (2)摘要 (3)第一部分PLC概述 (4)PLC设计任务书及基本要求 (5)PLC选型 (7)第二部分I/O端口分配表 (8)加热炉自动控制送料系统设计思想 (9)程序流程图 (10)梯形图 (11)语句指令表 (18)总结 (21)附注：参考文献前言加热炉自动控制（automatic control of reheating furnace）对加热炉的出口温度、燃烧过程、联锁保护等进行的自动控制。
早期加热炉的自动控制仅限控制出口温度，方法是调节燃料进口的流量。
现代化大型加热炉自动控制的目标是进一步提高加热炉燃烧效率，减少热量损失。
为了保证安全生产，在生产线中增加了安全联锁保护系统。
自动化学科有着光荣的历史和重要的地位，20世纪50年代我国政府就十分重视自动化学科的发展和自动化专业人才的培养。
现在，世界上有很多非常活跃的领域都离不开自动化技术，比如机器人、月球车等。
另外，自动化学科对一些交叉学科的发展同样起到了积极的促进作用，例如网络控制、量子控制、流媒体控制、生物信息学、系统生物学等学科就是在系统论、控制论、信息论的影响下得到不断的发展。
在整个世界已经进入信息时代的背景下，中国要完成工业化的任务还很重，或者说我们正处在后工业化的阶段。
工业加热炉的炉温应当按照生产工艺要求维持在一定的数值。
但是炉的热负荷经常在变化(例如常常要打开炉门取出已加热的工件和送入冷的工件)，在这种条件下要靠自动控制技术准确控制炉温，保持炉温的误差很小。
而靠人力调整则难以做到，从而会造成能源的浪费甚至影响产品质量。
人们每年都把许多重量达到吨级的人造地球卫星准确送入位于数百千米乃至数万千米高空的预先计算好的轨道，并一直保持其姿态正确，也就是使它的太阳能电池帆板保持指向太阳，使它的无线电天线保持指向地球。
这只有依靠先进的自动控制技术才能做到。
然而在国际形势日益复杂、科学技术日益进步的今天，人造地球卫星和宇宙飞船已经不能完全满足需要，近年来出现的“空天飞行器”要求既能在大气层外飞行，又能在返回大气层以后转为像飞机那样自主地高速航行，而不像人造卫星或宇宙飞船那样在返回大气层以后只能被动地降落地面。
研制这种“空天飞行器”必须解决的技术难题之一就是智能自主控制技术。
课程设计基本要求1、课程设计题目：加热炉自动送料控制系统2、设计内容：机械系统包括自动台车、机械臂起吊装置、冷却槽和夹紧装置四部分。
控制动作主要包括：台车的前进∕后退、机械臂的上升∕下降、夹钳的夹紧∕松开、冷却槽的前进∕后退。
示意图如图所示。
动作控制要求：启动―→装料台取料―→装料1#炉―→夹钳冷却―→装料台取料―→装料2#1#炉加热完毕炉―→台车退到1#炉――――――→1#炉出料―→卸料台卸料―→夹钳冷却― 2#炉加热完毕→装料台取料―→装料1#炉―→台车前进到2#炉―――――――→2#炉出料―→卸料台卸料PLC的选型：西门子公司的SIMATIC S7-200系列属于小型PLC，即可用于代替继电器的简单控制场合，也可用于复杂的自动化控制系统。
PLC的控制主机，使用西门子S7―200系列作为整个系统的主控制机。
我们使用的是18输入/8输出共26个数字量的I/O点的CPU选用S7―200CPU2261、本机数字输入： 24路数字量输入.2、本机数字输出： 16路数字量输出3、最大的数字量I/O： 2564、最大的模拟量I/O： 32AI/32AO5、扩展模块的数量： 7个模块6、内部存储器位： 256位7、定时器总数： 256定时器8、计数器总数： 256计数器第二部分I/O分配加热炉自动控制送料系统设计思想：设计PLC应用系统时，首先是进行PLC应用系统的功能设计，即根据被控制对象的功能和工节要求，明确系统必须要做的工作和必备的条件。
然后是进行PLC应用系统功能分析，即通过分析系统功能，提出PLC控制系统的结构形式、控制信号的种类、数量，系统的规模、布局。
最后根据系统分析的结果，具体的确定PLC的机型和系统的具体配置。
其控制系统的设计思想及其步骤如下：（1）深入了解和分析被控对象的工艺条件和被控要求，如控制的本方式，操作方式。
（2）根据被控对象对PLC控制系统的功能要求和所需要的输入、输出信号的点数等，选择合适类型的 PLC。
（3）根据控制要求所需的用户输入、输出设备，确定PLC的I/O点数，并设计I/O端口的接线图。
（4）根据生产工艺要求，画出系统工作循环图表。
（5）根据系统工作循环图表设计出梯形图。
流程图：梯形图：取料子程序:放料子程序:冷却子程序:控制程序编程：主程序:LD M2.6A I0.4O SM0.1 O I2.1O M0.0 AN M0.1= M0.0 LD M0.0A I0.0A I0.4A I1.0O M0.1 AN M0.2= M0.1 CALL 取料子程序LD M3.3A M0.1A I1.0O M0.2 AN M0.3= M0.2 LD M0.2A I0.6O M0.3 AN M0.4= M0.3 CALL 放料子程序LD M3.6A M0.3A I1.0O M0.4 AN M0.5= M0.4 LD M0.4A I0.4 LD I0.2A I1.0 OLDO M0.5 AN M0.6= M0.5 CALL 冷却子程序LD M4.3A M0.5A I1.4O M0.6AN M0.7= M0.6CALL 取料子程序LD M3.3A M0.6A I1.0O M0.7AN M1.0= M0.7LD M0.7A I0.7O M1.0AN M1.1= M1.0CALL 放料子程序LD M3.6A M1.0A I1.0O M1.1AN M1.2= M1.1LD M3.3A I0.6A I1.5O M1.2AN M1.3= M1.2CALL 取料子程序LD M1.2A M3.3A I1.0O M1.3AN M1.4= M1.3LD M1.3A I0.5O M1.4AN M1.5= M1.4CALL 放料子程序LD M3.6A M1.4A I1.0O M1.5AN M1.6= M1.5LD M1.5A I0.4O M1.6AN M1.7AN M2.2= M1.6CALL 冷却子程序LD M4.3A M1.6A I1.4AN I0.1O M1.7AN M2.0= M1.7CALL 取料子程序LD M3.3A M1.7A I1.0O M2.0AN M2.1= M2.0LD M2.0A I0.6O M2.1AN M2.2= M2.1CALL 放料子程序LD M3.6A M2.1A I1.0LD I0.1A I1.4OLDO M2.2AN M2.3= M2.2LD M3.3A I0.7A I1.5O M2.3AN M2.4= M2.3 CALL 取料子程序LD M2.3A M3.3A I1.0O M2.4AN M2.5= M2.4LD M2.4A I0.5O M2.5AN M2.6AN M0.5= M2.5 CALL 放料子程序LD M3.6A M2.5A I1.0A I0.1O M2.6AN M0.0= M2.6LD I2.1R M0.1, 35 LD I0.3A I0.0O M2.7AN M3.0= M2.7R Q0.1, 1 = Q0.0LD M2.7A I1.0 O M3.0AN I0.4= M3.0R Q0.3, 1LD M3.0A I0.4R M3.0, 1R Q0.4, 1LD M0.4O M1.1O M1.3O M1.5O M2.0O M2.4O M2.6O M3.0= Q0.2LD M0.2O M0.7O M2.2= Q0.3END取料子程序:LD M0.1O M1.2O M1.7O M2.3O M0.6O M3.1AN M3.2AN Q0.0= M3.1= Q0.1LD M3.1A I1.2O M3.2AN M3.3AN Q0.5= M3.2= Q0.4LD M3.2A I1.7O M3.3AN M0.2AN M0.7AN M1.3AN M1.7AN M2.4AN Q0.1= M3.3= Q0.0END放料子程序:LD M0.3O M1.0O M1.4O M2.1O M2.5O M3.4AN M3.5AN Q0.0= M3.4= Q0.1LD M3.4A I1.2O M3.5AN M3.6= M3.5= Q0.5LD M3.5A I2.0O M3.6AN M0.4AN M1.1AN M1.5AN M2.2AN M2.6AN M0.5AN Q0.1= M3.6= Q0.0END冷却子程序:LD M0.5O M1.6O M3.7AN M4.0AN Q0.7= M3.7= Q0.6LD M3.7A I1.3O M4.0AN M4.1AN Q0.0= M4.0= Q0.1LD M4.0A I1.1O M4.1AN M4.2= M4.1 TON T37, 300 LD M4.1A T37O M4.2AN M4.3AN Q0.1= M4.2= Q0.0LD M4.2A I1.0O M4.3AN M0.6AN M1.7AN Q0.6= M4.3= Q0.7 END总结：经过2周的实训，使我学会了很多。
在这2周里，我和我的小组完成了实训项目。
首先我学会了团队合作，没有我们组一起的努力，也就没有最终的成果。
在这次实训当中，我负责整报告、画图这些部分，这也是我第一次接触到Visio这个软件，通过老师的教导，我学会了如何去将项目的一些电路图和分布图完成，这让我受益匪浅。
在这次的实训当中，我对PLC的使用也有了近一步的了解，虽然我们组分工明确，但在程序编写或者调试的时候，大家都参与了进来，也互相弥补着自己的不足。
我本来对一些PLC梯形图的编写不太熟练，也对项目分析得不太准确，但是有了老师和组员的帮助，我还是有着不少的了解，但还是存在着自己的不足。
通过实训，我进一步得肯定我自己的不足之处，但对自己所学的知识有了更加明确的认识，并且我相信，在以后的学习当中，我会弥补我自己本身存在的不足，主动得发挥团队合作精神，争取在其他方面，包括编写程序这块内容中得到提高。
这次实训在大家的帮助下，得以圆满的成功，无论是团队合作这方面还是个人动手这方面，我们都得到了很好的锻炼。