滨江新城站龙门吊轨道基础施工方案

目录
1、工程概况 (2)
2、挡土墙基础施工技术措施 (2)
2.1挡土墙设计概况 (2)
2.2钢筋施工 (3)
2.3模板支撑体系 (5)
2.4混凝土浇注 (7)
2.5轨道铺设施工 (7)
滨江新城站主体龙门吊轨道基础施工方案
1、工程概况
滨江新城站开挖起止里程为WDK8+709～WDK8+961，全长252m，标准宽度为25m，基坑开挖深度为29.3m（标准段）、32.8m（东扩大端）。

依据车站周边场地条件并考虑基坑施工，并从合理、经济等方面比较，确定车站施工垂直提升和基坑范围内水平运输提升设备采用门式龙门吊。

龙门吊轨道中心跨距26.6m，标准段基础采用钢筋混凝土挡土墙，基坑东西扩大段采用军便梁。

详见《滨江新城站龙门吊轨道基础平面布置图》所示。

2、挡土墙基础施工技术措施
2.1挡土墙设计概况
冠梁施工时预留砼挡土墙钢筋，锚入冠梁内650mm。

挡土墙内配φ14＠150主筋，分布筋为φ10＠200，构造筋为φ8＠200*450梅花形布置，采用C25砼与冠梁分开浇筑。

其配筋图如图01所示。

图1 龙门吊轨道基础挡土墙配筋
图
2.2钢筋施工
2.1.1钢筋施工要点及要求
2.1.1.1钢筋材料要求
⑴钢筋加工的形状，尺寸必须符合交底及设计要求。

油渍、漆污、浮皮和铁锈在使用前应清除干净。

⑵钢筋级别、钢号和直径须符合设计要求，需代换钢筋时，必经现场技术人员与监理认可。

2.1.1.2钢筋除锈
⑴辨别锈蚀程度：钢筋保管不善或存放过久，在钢筋表面形成铁锈。

铁锈分为水锈（色锈）、陈锈和老锈三种，水锈使钢筋表面呈黄褐色，一般可以不处理；陈锈呈红褐色，在钢筋表面已有铁锈粉末，影响钢筋与混凝土的粘结力，一定要清除干净；老锈呈深褐色或黑色，钢筋表面带有颗粒状或片状的分离现象，不得使用。

⑵除锈方法：钢筋直径小于12mm的采用冷拉调直机进行调直除锈，钢筋直径大于12mm的采用钢丝刷人工除锈。

2.1.1.3钢筋调直
⑴调直的方法：10mm及以下钢筋采用调直机过机调直，其它采用人工锤击调直。

⑵钢筋应调直平直，无局部曲折：冷拔低碳钢经调直机调直后，其表面不得有明
显损伤，抗拉强度不得低于设计要求。

2.1.1.4钢筋弯曲成型
⑴钢筋的弯钩或弯折应符合下列规定：
I级钢筋（HPB235）末端需作180°弯钩时，其圆弧弯曲直径D不应小于钢筋直径d的2.5倍，平直部分长度不应小于钢筋直径d的10倍。

Ⅱ级钢筋(HRB335)末端需作90°弯折时，其弯曲直径d不应小于钢筋直径的5倍，平直部分长度按设计要求加工。

⑵箍筋的未端应作弯钩，弯钩形式应符合设计要求。

当设计无具体要求时，对I级钢筋，其弯钩的弯曲直径应大于受力钢筋直径，且不小于箍筋直径的2.5倍，弯钩平直部分的长度不应小于箍筋直径的10倍。

⑶钢筋弯成型应在常温下进行，严禁热弯曲，产生颈缩现象，也不允许用锤击或大角弯折。

⑷钢筋加工完成后，应分批堆放在运输、储存过程中应保留标牌。

⑸钢筋堆放及加工场地防雨雪，避免水浸现象发生。

2.1.2钢筋的连接
2.1.2.1基本要求
⑴本工程φ14、φ10钢筋采用搭接焊或绑扎搭接；
⑵连接接头、焊接接头，同一构件内的接头相互错开和接头在连接区段长度为35d，且不小于500mm范围内，有接头钢筋截面积与受力钢筋总截面的比值不大于50%。

⑶焊接连接接头，接头质量应符合《钢筋焊接及验收规程》的规定。

焊工必须经过培训，考试合格，持有焊接资格证书。

2.1.2.2钢筋搭接焊
⑴在施焊前，应将搭接的两钢筋用两点定位焊固定，定位焊缝应离搭接端部20mm以上；
⑵接头处的钢筋轴线偏移≤0.1d，且≤3mm；接头处钢筋轴线弯折不超过3°。

⑶搭接焊缝长度：钢筋单面焊≥10d，双面焊≥5d；焊缝厚度≥0.3d，焊缝宽度≥0.8d；d为较大钢筋直径。

⑷焊缝外观检查：焊缝表面平整，不得有凹陷或焊瘤；焊接接头区域不
得有肉眼可见的裂纹；
2.1.3钢筋的安装
2.1.
3.1安装基本要求
⑴钢筋安装前必须熟悉配筋图，明确钢筋的规格型号形状及各个细部的尺寸，确定各类结构的安装程序；核对钢筋配料单和料牌，再根据料单和料牌，核对钢筋半成品的钢号、形状、直径和规格数量是否正确，有无错配、漏配及变形，如有应及时整修、增补。

⑵钢筋按结构要求，分步、分批进行安装，所有钢筋焊接接头均应按规范错开，对于多层钢筋，应在层间设置足够的撑筋，以保证钢筋骨架的整体，防止浇注混凝土时钢筋骨架错位和变形。

⑶钢筋施工时，应对预埋件的安装位置、稳固程度作切实可行的保证措施。

⑷主筋之间或双向受力钢筋交叉点应全部绑扎，绑扎方向成八字形。

⑸钢筋绑扎必须牢固稳定，不得变形松脱。

⑹绑扎接头保证搭接长度不小于35d，搭接时，中间和两端共绑扎三处，并必须单独绑扎后，再和交叉钢筋绑扎。

绑扎接头受拉区钢筋不超过25%。

2.3模板支撑体系
2.3.1模板支撑体系概况
模板为竹胶板，配以横（次）、竖（主）龙骨、对拉杆件及钢管横撑进行加固。

支撑体系为：对拉杆件采用φ12的圆钢，竖、横向间距均为600mm，两端用山形扣件及螺栓与竖（主）龙骨紧密连接；竖（主）龙骨为φ48钢管双拼，纵向间距600mm；横（次）龙骨为50mm*100mm方木，竖向间距300mm；横撑采用φ48钢管，竖、横向间距均为800mm，支撑于土体背后100 mm *100 mm（此方木根据现场实际调整）上，模板的接缝用胶带纸封闭，避免漏浆现
象。

2.3.2模板制作及安装
⑴模板应整张直接使用，尽量减小随意锯截，造成浪费。

⑵模板在安装前需清理干净，并涂抹脱模剂，在涂抹时不得沾污钢筋。

⑶模板在钢筋绑扎后进行安装，安装时，无法支模区域可利用槽底作底模，如槽底不平，可用细石混凝土填夯整平；确保受力主筋净保护层厚度满足设计要求：为40mm。

⑷模板的接缝用胶带纸封闭，在浇筑混凝土前，模板应浇水湿润。

⑸制作及安装的偏差应符合下表规定：
模板制作及安装允许偏差
⑴检查结构尺寸、位置的正确性，支模前要放好模板线及检查线，模板安装完后，要检查位置、尺寸。

⑵模板的设置要严格按施工交底进行，不允许随意改变间距，且注意方木要立放，对拉螺栓用钢筋要经过检验，合格后才能使用，以免出现胀模现象。

⑶保证方木规格一致，所有都要经过木工压刨加工裁制成统一尺寸，以防止模板翘曲不平。

⑷凝土前，用高压风管清理模板内木屑等杂物。

用水管冲洗湿润模板，要保证模板内洁净、用水浇透。

⑸模板漏浆，模板接缝宽度不大于1mm时，板缝用包装胶带纸贴缝。

在混凝土浇注过程中，要经常检查，如发现变形、松动等情况，及时修补加固。

2.4混凝土浇注
2.4.1混凝土浇筑
挡土墙采用C25商品混凝土现场浇注，试验人员严格控制混凝土的坍落度；浇注过程中要对混凝土充分振捣，采用插入式捣固器振捣密实，振捣必须分层分段（以50cm厚为一层），防止出现蜂窝麻面等现象，保证浇筑质量。

混凝土浇筑尽量安排在晴天和温度适宜的情况下，减少因外界温度差异而影响砼质量；同时在混凝土浇注时要保证浇注的连续性。

2.4.2混凝土养护
⑴在砼初凝后立即进行养护。

⑵砼浇筑完后，应在12小时内加以覆盖浇水。

在砼浇筑后的1～2天，应保证砼处于充分湿润状态，并应严格遵守国家标准规定的养护龄期，不少于7d。

2.5轨道铺设施工
2.5.1技术要求
⑴在混凝土挡土墙轨道基础达到设计强度70％时，即可安装轨道。

轨道施工时，先在基础上定出轨道中线及放样标高，对基础上凸凹不平的部位进行剔除或填补水泥砂浆，保证铺设好的轨面在同一平面上，调整好中线后，对轨道进行固定，采用预埋钢筋和夹板将钢轨固定在龙门吊基础上，夹板采用钢板加工而成（或购买成品），夹板一端设有孔洞，固定在预埋钢筋上，另一端为自由端扣压在钢轨的下底，并与钢轨焊接固定，防止龙门吊在工作时轨道产生位移或夹板松动。

⑵龙门吊轨道铺设过程中，若发现基础面凸凹不平、钢轨下存有缝隙，可采用填充钢垫板进行找平，钢垫板间距50cm（缝隙过大处加密至20cm），钢垫板两边与基础面采用膨胀螺栓或φ12钢筋固定，以避免在使用过程中钢垫板发生滑移、脱落。

⑶轨道顶面纵向坡度不得大于0.2%，对接钢轨接口处错台大小不得大于5mm且两轨间距≤5mm，轨道中线及基础面高程误差沿轨道方向每20m为≤±5mm。

2.5.1安全要求
⑴焊接作业时，电缆线应理顺，不得身背、臂夹、缠绕身体，严禁搭在电弧和炽热焊件附近与锋利物体上。

⑵电焊机、电缆线、电焊钳应完好，绝缘性能良好，焊机防护装置齐全有效；使用前应检查，确认符合要求。

⑶焊工作业时必须使用带有滤光镜的头罩或手持防护面罩，戴耐火的防护手套，穿焊接防护服，穿绝缘、阻燃、抗热防护鞋；清除焊渣时应戴护目镜。

⑷电焊机的二次引出线、焊把线、电焊钳等的接头必须牢固。

⑸现场搬运、安装钢轨时，作业范围四周进行安全警戒，防止钢轨及夹板等碰伤或砸伤附近及基坑内人员。