GMP物料平衡与收率
GMP体系文件物料平衡管理规程
目的：建立一个物料平衡的工作标准，掌握生产过程中物料平衡，进行严格的收率控制，防止发生差错和出现混药现象。
范围：产品生产过程中的各个关键工序
责任人：岗位操作人员、车间管理人员、质量保证部、生产制造部。
内容：
1、在每个关键工序计算收率，进行物料平衡是避免或及时发现差错与混药的有效方法之一，因此，每个品种关键生产工序的批生产记录（批包装记录）都必须明确规定物料平衡的计算方法，以及根据验证结果确定收率范围。
2、物料平衡计算的基本要求
2.1 物料平衡计算公式：物料平衡=（产出量＋尾料量）/（总投入量）× 100%
产出量：生产过程中实际产出量，不包括收集的废品量，生产中取得样品量（检品），丢弃的不合格物料。
尾料量：生产过程中产生的药头数量等。
总投入量：生产过程实际投入的数量。
2.2 在生产过程中如有跑料现象，应及时通知车间管理人员及质量保证部质量监督员，并详细记录跑料过程及数量。
跑料量也应计入物料平衡中，加在实际范围之内。
3、物料平衡计算单位
3.1 固体以重量计算。
3.2 液体以体积或重量计算。
4、数据处理
4.1 凡物料平衡在规定范围之内，经质监员审核，可以递交下道工序。
4.2 凡物料平衡高于或低于合格范围，应立即贴“待查”标志，不能递交下道工序，并填写偏差通知单，通知车间管理人员及质监员按“生产过程偏差处理管理规程”进行调查处理，并如实记录。
4.3 质量保证部会同生产制造部定期对各工序收率及产品的总体物料平衡进行
核算，并进行回顾性验证，为工艺改进、技术革新及技术文件的修订提供参考。
浅谈收率与物料平衡
浅谈"收率与物料平衡首先看看“质量表” ——“物料平衡”；GMP规范附则中，物料平衡的定义是：产品或物料的理论产量或理论用量与实际产量或用量之间的比较，并适当考虑可允许的正常偏差。
就这句话，字面理解并没有什么难度，无非是两个值的比较罢了，可具体比较起来，就花样多多了。
其次，我们再来瞧瞧“生产表”——“收率”是怎么个说法。
收率是合格品（交下道工序的量或入库量）与理论产量或理论用量的比值。
即合格的产出与投入量的比较。
我们可通过以下表来看看这两表的异同点：1、相同点：最终都是两个值的比较；都是以百分比来表示的；从两个不同的方面（生产控制及质量控制）反映生产过程是否符合规定、受控及稳定；企业经营目标实现必须关注的内容。
2、不同点：收率的分子是合格品数；物料平衡的分子是可见的产出，即物料平衡的分子内涵与外延均大于收率的分子的内涵与外延；理论上：收率可以＞100%；而物料平衡≤100%。
实际生产中：收率（100%投料，不低限投料。
）大多情况下＜100%，物料平衡大多情况下＜100%。
（涉及到印字包材时必须为100%）收率：是生产过程控制中的经济指标。
物料平衡：是生产过程控制中的质量指标。
物料平衡是GMP要解决是否有混药和差错的质量问题，而收率是企业生产成本的经济问题。
那么理论产量，实际产量在具体计算时，就各有不同的理解。
如：内包中药颗粒，分装前颗粒总量为Akg,分装好的中间产品总重量为Bkg,复合膜使用量为Ckg，可收集损耗量为Dkg (地面、台面撒落的，内包过程抽检及不合格、压药等报损的)。
计算本工序物料平衡：若按产品的实际产量和理论产量之间的比较来进行物料衡算，则实际产量为Bkg，此乃不争事实。
物料平衡：计算颗粒的物料平衡，理论用量为A是不争事实，而实际用量也分别被认为，观点一：（B－C＋D），观点二：（B－C）。
“观点一”是我们常采用的方法。
“观点二”假如生产过程中出现异常（例如闭料器出现故障，合不上，大量药粉外漏至地面。
GMP-物料平衡管理规程
目的：建立物料平衡的工作标准，掌握生产过程中物料收率变化，进行
严格的收率控制，防止差错和混药。
范围：每个批次产品生产过程的关键工序都要进行物料平衡。
职责：车间管理人员、操作工，质量保证部门检查员。
内容：
1在每个关键工序计算收率、进行物料平衡是避免或及时发现差错与
混药的有效方法之一。
因此，每个品种各关键生产工序的批生产记录（批包装记录）都必须明确规定收率的计算方法，以及根据验证结果确定的收率合格范围。
2产品进行物料平衡检查，物料平衡超出规定限度，应查明原因，在
得出合理解释，确认无潜在质量事故后，方可按正常产品处理。
3 收率计算的基本要求：
3.1 物料平衡计算：
实际值
物料平衡= ————×100%
理论值
其中：
理论值：为按照所用的原料（包装材料）量，在生产中无任何损失或差错的情况下得出的理论数量。
实际值：为生产过程中实际产出量，包括：
本工序产出量
收集的废品量
生产中取用样品量（检品）
丢弃的不合格物料（如捕尘系统、真空系统、管道系统中收集的残余物）
3.2 在生产过程中如有跑料现象，应及时通知车间管理人员及质量保证部门检查员，并详细记录跑料过程及数量。
跑料数量也应计入物料平衡之中，加在实际值的范围之内。
4 一般需进行物料平衡的工序
4.1．中药材的拣选
4.2．药材切制
4.3．药材包装
4.4．药材的炮制
4.5．药材的粉碎。
药品GMP物料平衡管理作业指导书
ABC药品有限公司药品生产质量管理体系生产管理文件2020年最新版编制: 日期:审核: 日期:批准: 日期:发放范围：公司各部门2020年01月01日生效目录序号内容页码1目的 (3)2 适用范围 (3)3职责 (3)4 内容 (3)5 记录要求 (4)5 培训 (4)文件更改履历 (5)1 目的建立物料平衡管理规定，明确检查标准，严格进行收率控制，防止生产过程中发生差错和混淆。
2 范围各车间各主要工序。
3 责任车间主任、工艺员、班组长、质监员有按本规定执行的责任。
4 内容4．1 建立物料平衡检查标准，掌握生产过程中物料收率变化，进行严格的收率控制，使之在合理范围之内，这是防止差错和混淆的有效方法之一。
4．2 物料平衡计算单位：固体制剂车间制粒、整粒总混、压片、胶囊填充工序以重量为单位计算，其它工序以数量为单位计算。
4．3 需要计算物料平衡的主要工序：a．制粒 b．整粒总混 c．压片 d．胶囊填充 e．内包 f．外包4．4 物料平衡计算的基本公式：理论值：为按照所用原料（包装材料）理论产量（在生产中无任何损失或差错的情况下得出的最大数量）。
实际值：为生产过程中实际产出量。
4．5 物料平衡标准：固体制剂车间各工序中间产品、成品的物料平衡值定为理论值的95へ100%，凡物料平衡值在此范围之内，均属正常，经车间工艺员检查签字、质监员复核签字，方可递交下工序。
4．6 偏差处理凡物料平衡值高于或低于允许范围者，应立即贴上“待检”标志，不能递交下工序，并填写偏差通知单，报车间主任及质监员按“偏差处理程序”进行调查，采取处理措施，并详细记录。
文件更改履历文件更改履历。
新版GMP各章节重点问题解读—第九章：生产管理
新版GMP各章节重点问题解读—第九章：生产管理生产管理指从人员、物料、设备等资源到最终产品的转换过程中所进行的组织、计划与控制。
它是制造型企业一切管理的基础，是创造价值的关键环节。
药品生产是一个以工序为基础的连续过程，任何一个工序影响产品质量的主要因素（制造产品的人员、所用的设备、物料、制造产品所采用的方法、制造环境）出现波动，必然引起中间产品及最终产品质量的波动。
因此，不仅要求最终产品符合质量标准，而且整个生产过程也必须符合GMP的要求。
在药品生产过程中，把工艺技术管理、批次/批号管理、产量与物料平衡检查、卫生管理、标识管理、偏差管理等作为重点，采取各种有效措施，防止污染、混淆和人为差错，确保药品生产的安全，确保药品的质量，是药品GMP的核心所在。
与98版相比，新版GMP将原卫生管理的内容纳入了生产管理之中，对生产过程中的生产操作、包装操作提出了更具体的控制要求，以利于对污染与交叉污染、差错的预防。
进一步规范了生产相关文件、物料平衡、批记录填写、生产批次划分与批号编制等防止差错、防止污染和混淆的措施。
（一）原则与新版GMP第五条、第一百五十二条、第一百六十八条相呼应，第一百八十四条对药品生产管理提出了总的管理要求。
强调了药品生产企业必须严格按《药品生产许可证》中的“生产地址和生产范围”组织生产，必须依据取得《药品注册批件》时的注册生产工艺，编制工艺规程和（生产和包装）操作规程并进行操作，对操作进行记录。
以避免不在批准的生产地址组织生产、超出许可生产范围进行生产，避免工艺变更不申报、任意变更生产批量及包装形式与规格等严重违规现象的发生。
我们在严格执行GMP的同时，生产操作也要符合《中国药典》的相关规定。
按2015年版《中国药典》（一部）的要求，中药制剂投料时，一定要用中药材经过炮制后的饮片投料。
在药品制剂生产投料时，一般无需折干、折纯，按标示量100%投料即可。
当“已知某一成分在生产或贮存期间含量会降低”时，可按2015年版《中国药典》（四部）的规定执行：“生产时可适当增加投料量，以保证在有效期内含量能符合规定”。
收率与物料平衡
制药企业GMP认证中的质量问题：收率与物料平衡首先看看“质量表” ——“物料平衡”；GMP规范附则中，物料平衡的定义是：产品或物料的理论产量或理论用量与实际产量或用量之间的比较，并适当考虑可允许的正常偏差。
就这句话，字面理解并没有什么难度，无非是两个值的比较罢了，可具体比较起来，就花样多多了。
其次，我们再来瞧瞧“生产表”——“收率”是怎么个说法。
收率是合格品（交下道工序的量或入库量）与理论产量或理论用量的比值。
即合格的产出与投入量的比较。
我们可通过以下表来看看这两表的异同点：序号相同点不同点1 最终都是两个值的比较收率的分子是合格品数；物料平衡的分子是可见的产出，即物料平衡的分子内涵与外延均大于收率的分子的内涵与外延。
2 都是以百分比的形式表达理论上：收率可以＞100%；而物料平衡≤100%。
3 从两个不同的方面（生产控制及质量控制）反映生产过程是否符合规定、受控及稳定。
实际生产中：收率（100%投料，不低限投料。
）大多情况下＜100%。
物料平衡大多情况下＜100%。
（涉及到印字包材时必须为100%）4 企业经营目标实现必须关注的内容收率：是生产过程控制中的经济指标。
物料平衡：是生产过程控制中的质量指标。
物料平衡是GMP要解决是否有混药和差错的质量问题，而收率是企业生产成本的经济问题。
GMP定义是这样表述的：产品或物料的理论产量或理论用量与实际产量或用量之间的比较，并适当考虑可允许的正常偏差。
那么理论产量，实际产量在具体计算时，就各有不同的理解。
如：内包中药颗粒，分装前颗粒总量为Akg,分装好的中间产品总重量为Bkg,复合膜使用量为Ckg，可收集损耗量为Dkg (地面、台面撒落的，内包过程抽检及不合格、压药等报损的)。
计算本工序物料平衡：若按产品的实际产量和理论产量之间的比较来进行物料衡算，则实际产量为Bkg，此乃不争事实。
物料平衡：观点一（）X100%观点二、（）X100%观点一认为：可收集损耗量Dkg，应加入分子中进行计算。
追溯演练原料的物料平衡计算
追溯演练原料的物料平衡计算在新版GMP中，对物料平衡的定义是产品或物料实际产量或实际用量及收集到的损耗之和与现论产量或理论用量之间的比较，并考虑可允许的偏差范围。
简单说，物料平衡就是实际产出所得量与理论投入量之间的比较。
即：物料平衡值=（产出量+废品量+取样量+废料量）/ 理论值×100%物料平衡的理论值为按照所用的原料（包装材料）量在生产中无任何损失或差错的情况下得出的最大数量。
物料平衡的实际值为生产过程中实际产出所得量，包括：本工序产出产品量、收集的不可再用的废品量、收集的可再利用的回收品量、取样量、剩余量（指包装材料）。
注：如中间过程的取样量少，不影响物料平衡时，可以忽略不计。
工艺正常损失量为不可回收量，不包括在物料平衡实际值中。
固体物料平衡以重量计算。
液体物料平衡又体积或重量计算。
包装品的物料平衡以某一包装规格的包装品数量计算，采用万粒、万片、万袋、板等。
如生产过程进行了分装，产出量、取样量与投料量的单位不一致时，应进行换算，用产出量乘以换算系数进行计算，如平均装量，平均板重等。
进行物料平衡分析的作用和物料平衡计算的意义在于控制物料误用或损失，防止差错或混药。
物料平衡反映的是生产过程中物料控制水平，是为了控制差错问题而制定，物料平衡反映出了生产过程中有无异常情况出现，比如发生异物混入、跑料等情况时，会造成物料平衡计算出现异常。
单纯从GMP角度看，物料平衡是重要的控制指标，是判断生产过程是否正常的重要依据。
当生产过程处在受控的情况下,物料平衡的结果是比较稳定的。
一旦生产过程中物料出现差错,物料平衡的结果将超出正常范围,所以物料平衡比收率更能体现差错的发生。
由此可见：物料平衡应该每个工序都做。
需进行物料平衡的主要工序：在前处理和提取工序中净料干燥、浓缩浸膏的干膏和粉碎需要进行物料平衡计算；而在口服固体制剂包括的片剂、胶囊剂、和散剂中，片剂的制粒、总混、压片、分装和包装五个环节，胶囊剂的总混、胶囊填充、分装和包装四个环节，以及散剂的分装和包装两个环节都需要进行物料平衡计算。
GMP物料平衡管理规程
页码:文件编号:生效日期: 再版日期:第1页/共2页SMP-PM-01003-1标准管理规程STANDARD MANAGEMENT PROCEDURESubject题目：物料平衡管理规程Issued by颁发部门：质量部Written by起草人：Date日期：Dept. Head Approval 部门主管审核：Date日期：QA Director Approval QA 主管审核：Date日期：Approved by批准：Date日期：Dispense分发：总经理、质量部、生产部、商务部、行政人事部1.目的建立物料平衡的管理规程，严格物料管理，防止物料流失，控制成品率；防止差错和混药事故的发生。
2.适用范围适用于每批产品生产过程中物料平衡的管理。
3.责任者生产部、各生产车间、商务部、质量部相关人员。
4.内容4.1.在每个关键工序计算收率、进行物料平衡，是避免和及时发现差错与混料的有效方法之一。
因此，每个品种各关键生产工序的批生产记录（批包装记录）都必须明确规定收率的计算方法，以及根据验证结果确定的收率合格范围。
4.2.收率计算的基本要求：4.2.1.收率计算：实际值收率＝─────────×100%理论值其中：理论值：按照所用的原料（包装材料）量，在生产中无任何损失或差错的情况下得出的最大数量。
实际值：生产过程中实际产出量，包括：本工序产出量、生产中取得样品量（检品）4.2.2.在生产过程中如有跑料现象和可见损耗，应及时通知车间管理人员及QA部门QA检查员，并详细记录跑料可见损耗过程及数量。
跑料和可见损耗数量也应计入物料平衡之中，加在实际值的范围之内。
页码:文件编号:生效日期: 再版日期:第2页/共2页SMP-PM-01003-1标准管理规程STANDARD MANAGEMENT PROCEDURESubject题目：物料平衡管理规程Issued by颁发部门：质量部4.2.3.如若实际收率在规定的收率范围内，即视为物料平衡合格，一般收率应在97％-101％之间。
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实施《药品生产质量管理规范》（GMP）的一个重要目标是减少可能存在的混淆和交叉污染，保证药品质量。
物料平衡是生产管理过程中防止差错、混淆的一项重要措施，加强物料平衡的管理,有利于及时发现物料的误用和非正常流失,确保药品的质量。
我国《药品生产质量管理规范》(1998年修订) 第六十七条明确规定“每批产品应按产量和数量的物料平衡进行检查，如有显著差异，必须查明原因，在得出合理解释，确认无潜在质量事故后，方可按正常产品处理”。
因此，每批产品在生产过程中各个关键工序都应进行物料平衡的计算，印刷性包装材料在使用时也应进行数额平衡的计算以达到防止差错的目的。
1.物料平衡与收得率
物料平衡是指产品或物料的理论产量或理论用量与实际产量或用量之间的比较,并适当考虑可允许的正常偏差。
根据物料平衡的概念,可得出物料平衡的计算公式:
实际产量或用量
物料平衡= ×100 %
理论产量或用量
物料平衡与收得率是两个不同的概念，在应用上是有所区别的，收得率的计算是为了取得批次生产产品(中间产品) 的收得比率进行成本核算，收得率的计算有时会有很大的差别，因为生产过程中产品的数量会受到多种因素的影响，如内包材质量、人员操作、机器原因以及批次数量的大小都会改变废品数的数量。
当生产过程处在正常受控的情况下，物料平衡的计算结果是相对比较稳定的，应接近100%。
一旦生产过程中物料出现差错，物料平衡的结果将超出正常范围，所以物料平衡比收得率更能体现差错的发生。
下面举一实例说明物料平衡在生产中的应用：有一批银翘散进行分装,计算产品投入的理论产量为20000袋，分装后中间产品数为19400袋，清场后得到产品的废料量为5600袋，同时进行收得率和物料平衡的计算，得到收得率为97%，物料平衡为125%。
由计算结果可看出，产品的收得率在正常范围内而物料平衡大大超出100%，出现了异常情况,可见该批产品在生产过程中可能出现差错，所以应对整个分装工序的每一个步骤进行认真查找，核对数据，检查出差错发生的原因，如可能是生产前投料量计算错误，或前批产品废品数未及时清除，或其他批号产品混入本批产品产生混批。
如检查出的事故原因无质量问题，才能对该批产品进行外包装，发放产品。
产品在生产过程中应对各个关键工序进行物料平衡管理，及时发现物料的误用，如在散剂生产过程中的关键工序粉碎、过筛、分装、包装以及成品入库前应进行物料平衡的计算，对产品的整个生产过程进行监控。
印刷性包装材料进行物料平衡管理，可防止物料的混用，特别是贴签工序，标签的使用是最容易发生混淆的地方。
《药品生产质量管理规范》中对标签的管理特别严格，明确要求标签的使用数、残损数及剩余数之和应与领用数相符，绝不允许有一张差错出现，所以标签的使用应特别注意核对数据,防止同其它产品发生混淆。
2.物料平衡限度
《药品生产质量管理规范》中规定,物料平衡可允许存在正常的偏差。
当生产处于正常受控情况下，物料平衡的结果应在正常的偏差范围内，这个范围即是物料平衡限度，物料平衡限度应从生产经验中得出，取在正常情况下连续生产的几十批产品计算其物料平衡，根据数据所处的范围，制定出该产品的平衡限度，按以上方法取几次数据，调整平衡限度，即可得出所要产品的平衡限度。
影响平衡限度的主要原因有机器的使用年限，机器使用年代越久，原辅料在生产过程中的损耗越多，平衡限度会越小，所以应定期更正平衡限度。
印刷性包装材料中标签的平衡限度应是100%，并不充许存在偏差，所以在计算中应加以特别注意，避免出现差错。
指按反应物进行量计算，生成目的产物的百分数。
用质量百分数或体积百分数表示。
即收率=（目的产物生成量/反应物进料量）×100%。
收率与转化率及选择性的关系为：收率=转化率×选择性。
反应物料一次通过催化剂床层转化为目的产物的百分数称为单程收率。
常用来衡量催化剂活性。
生成某产物的实际产量占按加入的某一反应物计算生成该产物的理论产量的百分数。
如有侵权请联系告知删除，感谢你们的配合！
如有侵权请联系告知删除，感谢你们的配合！。