价值流图的一个案例分析
价值流改善案例
价值流改善案例价值流改善是一种系统性的工具和方法，旨在通过减少浪费、提高生产效率、增加价值创造活动，来提高流程和运营的效益。
下面将通过一个实际案例，介绍价值流改善的相关参考内容。
案例背景：某公司生产流程中的一个部门，出现了生产效率低下、资源浪费严重的问题。
为了解决这些问题，该公司决定使用价值流改善方法进行优化。
1. 了解价值流价值流是指整个工作流程中，从输入原材料到最终产品交付给客户的所有活动。
首先，需要全面了解价值流中每个环节的流程、人员、设备、材料的使用情况和问题，包括标准化工作、工作分配、资源利用情况等。
2. 绘制当前状态价值流图通过流程图的方式详细描述和可视化当前状态的价值流程，包括各环节和各活动的交互关系和时间流动。
当前状态图有助于识别流程中的瓶颈和问题，以及需要进行改进的关键环节。
3. 识别和分析问题参考当前状态价值流图，识别出流程中的浪费和问题，如等待时间、运输时间、加工时间过长、过程中的错误和重新加工等情况。
通过数据收集和分析，可以量化问题的程度和影响，发现问题根源，并确定改善的方向和目标。
4. 制定改善计划根据问题分析的结果，制定具体的改善计划。
参考经验和最佳实践，结合公司的实际情况，确定改进的措施和行动步骤。
包括重新设计流程、优化资源配置、提高人员技能、引入新技术设备等方面。
5. 实施改善措施将制定的改善计划付诸实施。
通过改进流程、优化资源和培训提升员工技能等方式，逐步消除浪费，提高生产效率。
同时，需要设立一套有效的监控和反馈机制，及时评估改进措施的效果，以便及时调整和改进。
6. 绘制未来状态价值流图在完成改善措施的实施后，通过绘制未来状态价值流图来展示改进后的理想流程。
未来状态图应该包括改善后的流程、人员和设备的协调工作，以及流程中良好的信息传递和问题解决机制。
7. 持续改进和绩效评估改进工作不应该止步于一次改善计划的实施，而是需要持续进行改进和优化。
制定绩效评估指标来监控改进后的效果，持续跟踪并记录改进成果，并根据评估结果进行调整和改进。
价值流图分析步骤
确定产品族
首先需要明确价值流分析的对象，即 产品族。产品族是指具有相同或类似 功能和结构的一组产品。
确定价值流
价值流是指产品从原材料到最终交付 给顾客的过程中所经历的一系列增值 和非增值的环节。需要识别出产品族 的价值流，包括供应商、生产、物流、 销售和服务等环节。
收集数据并绘制现状价值流图
数据收集
按照制定的改进措施，逐步实施并监控改进过程。
监控结果
对改进措施的实施效果进行监控，评估改进后的价值流图的性能和效率，确保改进目标的实现。同时 ，持续关注价值流中的变化和问题，及时调整和优化改进措施。
03
价值流图分析的工具与技术
数据收集工具
观察法
通过实地观察，记录生产过程中的各种数据，如 生产时间、等待时间、运输时间等。
持续改进的挑战
总结词
持续改进是价值流图分析的重要目标，但面临诸多挑战。
详细描述
持续改进的挑战主要表现在改进动力不足、跨部门协作困难、技术更新滞后等方面。企 业内部可能存在安于现状、抵制变革的情况，缺乏持续改进的动力。同时，跨部门之间 的利益诉求不同，协作难度大，难以形成合力推动改进。此外，技术更新快速，企业可
收集关于产品族在价值流中各个环节 的数据，包括生产计划、生产进度、 库存情况、运输安排、销售数据等。
绘制现状价值流图
根据收集的数据，绘制现状价值流图 ，展示产品族在价值流中的流动情况 ，以及各个环节的运作情况。
分析价值流图中的浪费
识别浪费
在现状价值流图中，识别出非增值的环节和活动，即浪费。常见的浪费包括库存、运输、等待、加工、缺陷等。
浪费识别不准确
总结词
准确识别浪费是价值流图分析的关键，但往往存在偏差 。
价值流图分析法(第二讲)
• 价值流图分析法概述 • 价值流图的绘制方法 • 价值流图分析法的实施步骤 • 价值流图分析法的案例研究 • 价值流图分析法的总结与展望
01
价值流图分析法概述
定义与特点
定义
价值流图分析法是一种可视化工 具，用于描述产品或服务从原材 料到最终交付给客户的全过程。
特点
价值流图分析法强调从客户的角 度出发，识别并消除浪费，提高 生产效率和产品质量。
案例二：物流行业的价值流图分析
总结词
高度动态，需快速响应市场需求
详细描述
物流行业的价值流图分析重点在于优化运输、 仓储和配送环节，提高物流效率和客户满意 度。由于市场需求变化快速，价值流图需要 能够快速更新和调整。通过价值流图分析， 可以发现物流过程中的瓶颈和低效环节，进 而采取措施进行改进。
案例三：零售业的价值流图分析
02
非增值活动可能包括等待、运 输、存储等环节，这些环节可 能会造成资源浪费和效率低下 。
03
通过深入分析非增值活动的原 因和影响，可以制定针对性的 改进措施，提高整个价值流的 效率和效益。
确定改进方向并绘制未来价值流图
在分析非增值活动的基础上， 确定改进方向是实现价值流优
化的重要步骤。
改进方向应综合考虑技术、 组织、流程等方面的因素， 以提高整个价值流的效率和
优势
价值流图分析法能够可视化地展示产品或服务的全过程，帮助企业识别浪费和瓶颈，提高生产效率和产品质量。
局限性
价值流图分析法需要深入了解产品和服务的全过程，对数据和信息的收集和分析要求较高。同时，价值流图分析 法可能不适用于所有行业和场景，需要根据具体情况进行选择和应用。
02
价值流图的绘制方法
如何通过价值流图分析实现更好地流程优化
如何通过价值流图分析实现更好地流程优化在现代商业环境中，持续的流程优化对于企业的成功至关重要。
通过通过价值流图（Value Stream Map）分析来实现更好的流程优化是一种被广泛采用的方法。
本文将详细介绍如何使用价值流图分析来优化流程，以达到提高效率和降低成本的目标。
一、什么是价值流图分析价值流图分析是一种工具和技术，用于可视化和发现价值流程中的问题和机会。
它是一种图形化的工具，可以清楚地展示从原材料到最终产品或服务交付的全部流程。
通过价值流图分析，我们可以识别并消除流程中的浪费和瓶颈，从而提高生产效率和质量。
价值流图由一系列的符号和标记组成，用以表示流程中的活动、输入、输出和数据流。
下面是一些常用的符号和标记：1. 方框代表一个特定的活动或步骤；2. 箭头表示材料或信息的流向；3. "+"符号表示价值增加的环节；4. "X"符号表示无价值或不必要的环节；5. 数据框表示所需的信息；6. 尺寸表格用于记录每个活动的相关数据，如周期时间、等待时间等。
二、价值流图分析的步骤价值流图分析通常包括以下步骤：1. 确定价值流的范围和目标：确定要分析的价值流程，并明确流程优化的目标和期望的结果。
2. 制作当前状态的价值流图：通过观察和数据收集，制作一个准确反映当前流程状态的价值流图。
这个步骤对于理解流程中的问题和浪费非常重要。
3. 分析当前状态的价值流图：仔细分析当前状态的价值流图，识别出其中存在的问题和瓶颈。
重点关注价值增加环节的增加率、等待时间、传递时间等关键因素。
4. 设计未来状态的价值流图：基于对当前状态的分析，设计一个更优化的未来状态的价值流图。
在设计过程中，可以考虑减少无价值环节、减少等待时间、简化流程等。
5. 制定实施计划：制定一个详细的实施计划，包括每个改进措施的具体行动和时间表。
确保所有相关人员都参与其中，并明确责任和目标。
6. 实施改进措施：根据实施计划开始逐步进行改进措施的实施。
精益生产第五讲-价值流分析
（17）看板取货 是一种印制的卡片，显示需要从超市中提领走零件的数量。
（18）生产看板 是一种印制的卡片，显示为了补充超市中被提领走零件的 数量，需要生产的部件数量。
目的： ✓ 暴露出大量的、错综复杂的不增值活动和必要但不增
值活动； ✓ 找到一种合适的路径去消除不增值活动，尽量减少必
要但不增值活动； ✓ 对于某个具体产品和服务的整个价值流进行管理； ✓ 降低成本，加快顾客反应速度，提升企业竞争能力。
2.价值流图析的用途
➢ 描述整个流动； ➢ 发现更多的浪费； ➢ 为讨论生产过程提供共同语言； ➢ 理性化而非经验、随机、主观地对价值流的状况作出
（19）看板位置 收集和为运输看板而存放看板的地方。
（20）改进 强调在价值流图中特定工序需要的关键改进。
5.价值流图的绘制
客户需求调查 装运与出货区调查 生产工序调查 供应商物流调查 内部生产计划信息调查 外部信息调查 加入改善计划 改进中的价值流图 未来的价值流图
三、案例
案例一：某工厂生产的产品根据客户需求调查， 客户月需求1878台。
（12）先进先出（FIFO，First In First Out） 是一种存货控制方法，用来确保最旧的存货（先进） 是最先被用掉的存货（先出）。
先进先出管道的特点： ✓ 在两个工序间储存一定数量的部件，并按顺序排好； ✓ 部件排列的方式应使人最先取用最旧的存货； ✓ 当先进先出通道满载后，将发出信号通知上游停止生
案例二：以某汽车集团车身厂的PK车身作为价值流图 析的对象，车身经加工后由运输链运往总装厂。车身 相关数据如下表：
价值流图分析步骤PPT培训课件
案例二：物流行业价值流图分析
总结词
物流行业是价值流图分析的重要应用领域，通过分析物流过程中的各个环节，优化物流运作，降低成 本并提高客户满意度。
详细描述
在物流行业中，价值流图分析可以帮助企业识别物流过程中的瓶颈和浪费，进而优化物流运作。通过 分析运输、仓储、装卸和配送等环节，企业可以发现潜在的改进空间，例如提高运输效率、降低仓储 成本、优化装卸作业等。这些优化措施可以降低成本并提高客户满意度。
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3
促进跨部门协作
价值流图分析需要各部门的参与和协作，有助于 打破部门壁垒，促进跨部门沟通与合作。
价值流图分析的步骤概述
确定分析对象
选择要分析的产品或过程，明确分析的目标 和范围。
数据收集
收集相关数据，包括各阶段的时间、数量、成 本等信息。
绘制价值流图
根据收集的数据，绘制产品从原材料到最终消费 者的整个过程的价值流图。
总结词
生产制造行业是价值流图分析的重要应用领域，通过分析生产过程中的物流、信息流和资金流，优化生产流程， 提高生产效率。
详细描述
在生产制造行业中，价值流图分析可以帮助企业识别生产过程中的瓶颈和浪费，进而优化生产流程，提高生产效 率。通过分析原材料的采购、加工、组装和配送等环节，企业可以发现潜在的改进空间，例如减少库存、降低运 输成本、提高设备利用率等。
02
它通过图形表示各个活动之间的 关系和时间顺序，帮助企业了解 产品在生产过程中的流动情况， 发现瓶颈、浪费和低效问题。
价值流图分析的意义
1 2
识别生产过程中的瓶颈和浪费
价值流图分析可以清晰地展示生产过程中的各个 环节，帮助企业发现瓶颈和浪费，如等待时间、 运输、库存等。
价值流图常用符号及案例
案例二：电子产品制造行业价值流图
总结词
展示了电子产品制造行业价值流图的特点，包括原材料采购、零部件加工、组装、测试和包括原材料采购、零部件加工、组装、测试和销售等环节。在价值流 图中，企业可以清晰地看到从原材料到最终产品的整个过程，以及各环节之间的衔接和信息传递。通 过优化生产流程和提高生产效率，降低成本和提高产品质量，提升企业竞争力。
加工设备符号
表示加工设备或工具，通常用矩 形或椭圆表示。
检测设备符号
表示检测设备或工具，通常用矩 形或椭圆表示。
辅助设备符号
表示辅助设备或工具，通常用矩 形或椭圆表示。
人力符号
工人符号
表示工人或操作人员，通常用矩 形或椭圆表示。
管理者符号
表示管理者或负责人，通常用矩 形或椭圆表示。
03
价值流图案例分析
价值流图常用符号及案例
• 价值流图概述 • 价值流图常用符号 • 价值流图案例分析 • 价值流图应用实践
01
价值流图概述
价值流图的定义
价值流图是一种可视化工具，用于描 述一个产品或服务从原材料到最终成 品的整个过程，包括各个工序、时间、 库存以及运输等。
它可以帮助企业识别并消除浪费，提 高生产效率和产品质量，实现持续改 进。
案例四：物流行业价值流图
总结词
物流行业价值流图主要关注运输、仓储、配送等环节，通过优化流程降低成本和提高效 率。
详细描述
物流行业价值流图通常关注运输、仓储、配送等环节，通过优化流程降低成本和提高效 率。在价值流图中，企业可以清晰地看到从货物接收到最终送达客户的整个过程，以及 各环节之间的衔接和信息传递。通过合理规划运输路线、提高仓储管理水平和优化配送
通过价值流图识别流程中的瓶颈环节， 如等待、库存等。
价值流图分析法(第二讲)
1.了解客户需求
客户
18.400件/月 12.000件（左）
绘画价值流的基 本步骤
对产品进行分类分析 如何定义『产品/流程系列』
工序一 工序二 工序三 工序四
产品A
X
X
产品B
X
X
产品C
X
X
X
产品D X
X
X
产品E Ｘ
X
绘画价值流的基本步骤
认识基本术语
周期（Cycle Time) -工件/产品由一个工序制造所需的时间
○ 增值时间（Value Added Time)
冲压厂共有六个工序
一．冲压 二．焊接1 三．焊接2 四．组装工序1 五．组装工序2 六．发运
2.绘制基本生产工序
客户
18.00件/月 12.000件（左） 6.400件（右）
20件/箱
每天1次
冲压
焊接1
焊接2
组装1
组装2
I
I
I
I
I
I
发运
绘画现况的价值流图
了解客户需求
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一、 VSM及其应用方法:
五月底去珠海参加了由美国顾问公司主导的为期5天的VSM Kaizen，让我对VSM的认识又加深了一层，在这里，我很愿意分三个部分来分享我对VSM的认识：
一．什么是VSM?
二．VSM的组成。
三．如何应用VSM，它的步骤与方法。
一．什么是VSM
VSM是Value Stream Mapping的简称，通常译为：价值流程图，是丰田精益生产系统框架下的一种用来描述物流和信息流的形象化工具；是精益生产用来识别目前和未来的价值状况，寻求改善机会，设定改善方向和愿景以及行动计划的工具。
VSM运用精益生产的工具和技术来帮助企业理解和精简生产流程，它的目的是为了辨识和减少生产过程中的浪费。
VSM 往往被用作战略工具、变革管理工具。
从购进原材料的那一时刻，VSM就开始工作了，它贯穿于生产制造所有流程、步骤，直到终端产品离开仓储。
不仅如此，服务业亦可使用VSM进行改善活动。
二．VSM的组成
VSM的基本构成有四大部分（无先后）：
1. 顾客部分。
顾客发出信息，可能是订单，新产品，等等；
2. 公司系统部分。
可能是ERP, SAP任何系统，顾客信息进入公司系统；
3. 供应商部分。
4. 内部物料流。
主要指产线部分，至少需要人机料(Man, Machine, Material)
VSM关注的重点部分（有次序）：
1．原材料到成品整个制程、工艺上的信息；
2．成品到顾客；
3．关注信息流部分。
顾客—〉公司系统〈--供应商
4．计算Lean Time, 同时包含VA(有价值)，NVA（无价值）部分及VA Ratio(有价值比例)。
VAM常用图标：
三．VSM的应用（实战应用）
要素：
1. 职位功能交叉的团队成员。
确保管理层支持，至少需要采购物流经理，生产计划经理，生产经理，工艺经理等部门参加；
2．确保参加组员受到良好的精益知识，VSM概念培训；
3．最好3天全职参与改善。
开始要点：
1．选择一个产品系列，具有订单量大而稳定的特点的系列产品；
2．需要一个有执行力和领导力的小组领导；
3．彻彻底底的开始，从原料进到成品出，所有工序都要关注到；
4．同时关注物流和信息流。
正式开始VSM的改善活动，按三天的计划安排如下：
第一天
1．将原料仓与成品库之间的工序根据流程图砍成几段大的部分（Macro Process）。
这是因为很多产品的流程多达几十步，需分成几个大的部分易于进行下面的步骤，一般如流程在十个以内，则不需要这步；
2．将组员两两配对指派负责部分，这里需要将熟悉生产工序的人员尽量分到每个小组去；
3．清晰指派需要组员进行的任务，解释需要收集的数据；
这步很关键。
一般来讲，典型需要收集的数据有以下一些：
C/T--Cycle Time 周期时间，这里是完成一件产品的周期时间；
C/O—Change Over Time 产品/模具转换时间；
Uptime 生产该系列产品时机器的运行时间
Batch Size 批次数量
No. of Operator 工人数
No. of Products Variations 产品变化数
Pack Size 包装数量
Working Time 工作时间（减去休息时间）
Scrape Rate/Yield 良率
实际中我们采用的Data Box数据收集单如下：
4．各小组去生产线进行观察及数据收集，包括数据收集单上的内容，测量工序时间，清点相邻工位间的库存半制品数量。
这样基本上就会耗费小组一天的时间。
第二天
1．组长将各小组第一天收集的数据集中，绘出物料流向图（Material Flow）;
上面贴的纸单即为每个工序的数据。
2．另外的组员绘出顾客、供应商及公司之间的物流、物料、信息流程图；
3．计算L/T, VA Ratio周期时间，有价值和无价值时间并绘图。
见步骤一图的下面部分；如何将库存数量转换为NVA时间，这是个难点，我这里提供一个公式：
No. of Days of Inv = Inv Qty / Daily Requirement of Customer, 即
库存转换为的天数= 库存数量/ 每天顾客要求量
4．整合物流，信息流，产品流图，完成最终的VSM图。
（图略）
第三天
1．确认完成的价值流程图是完整和正确的；
2．小组讨论，这时可以分为两个大组，一组负责物流、信息流程，一组关注产品物料流。
应用VA/NVA原则，找出所有存在的改善机会，并列出；
3．创建公司目标，该目标为半年或一年内可以达到之目标；Develop Vision;
4．根据目标制定用于考核的关键绩效指标KPI；
5．改善行动计划，指定负责人及完成时间；6．绘出未来改善之VSM图。
至此，三天改善活动结束，庆祝吧。