12 TPE包胶ABS不牢改善方案
ABS塑料制品注塑成型缺陷问题及解决方案
ABS塑料注塑成型缺陷之一：料头附近有暗区料头附近有暗区〔Dull areas near sprue〕1、表观在料头周围有可辨别的环形—如使用中心式浇口则为中心圆,如使用侧浇口则为同心圆,这是因为环形尺寸小,看上去像黯晕.这主要是加工高粘性〔低流动性〕材料时会发生这种现象,如PC、PMMA和ABS等.物理原因如果注射速度太高,熔料流动速度过快且粘性高,料头附近表层部分材料容易被错位和渗入.这些错位就会在外层显现出黯晕.在料头附近,流动速度特别高,然后逐步降低,随着注射速度变为常数,流动体前端扩展为一个逐渐加宽的圆形.同时在料头附近为获得低的流体前流速度,必须采用多级注射,例如：慢—较快—快.目的是在整个充模循环种获得均一的熔体前流速度.通常以为黯晕是在保压阶段熔料错位而产生的.实际上,前流效应的作用是在保压阶段将熔料移入了制品内部.与加工参数有关的原因与改良措施见下表：1、流速太高采用多级注射：慢-较快-快2、熔料温度太低增加料筒温度,增加螺杆背压3、模壁温度太低增加模壁温度与设计有关的原因与改良措施见下表：1、浇口与制品成锐角在浇口和制品间成弧形2、浇口直径太小增加浇口直径3、浇口位置错误浇口重新定位ABS塑料注塑成型缺陷之二：锐边料流区有黯区锐边料流区有黯区〔Dull areas downstream of edges〕1、表观成型后制品表面非常好,直到锐边.锐边以后表面出现黯区并且粗糙.物理原因如果注射速度太快,即流速太高,尤其是对高粘性〔流动性差〕的熔体,表面层容易在斜面和锐边后面发生移位和渗入.这些移位的外层冷料就表现为黯区和粗糙的表面.与加工参数有关的原因与改良措施见下表：1、流体前端速度太快采用多级注射：快-慢,在流体前端到达锐边之前降低注射速度与设计有关的原因与改良措施见下表：1、模具内锐角过渡提供光滑过渡ABS塑料注塑成型缺陷之三：表面光泽不均表面光泽不均〔Gloss Variations on textured surfaces〕1、表观虽然模具具有均一的表面材质,制品表面还是表现为灰黯和光泽不均匀. 物理原因注射成型生产的制品表面多少是模具表面的翻版.表面粗糙取决于热塑性材料本身,它的粘性、速度设置以与成型参数如注射速度、保压和模温.因而,由于仿制的表面粗糙度的原因,制品表面会出现为灰黯、较黯或光滑.理论上说,当被点蚀或侵蚀过的模具表面已精确仿制,投射到制品表面的光线会发生漫反射.因此,表面会出现黯区.对具有较少精确仿制的表面,漫反射现象就会得到控制进而制品表面出现好的光泽效果与加工参数有关的原因与改良措施见下表：1、保压太低提高保压压力2、保压时间太短提高保压时间3、模壁温度太低提高模壁温度4、熔料温度太低提高熔体温度与设计有关的原因与改良措施见下表：1、模壁截面差异太大提供更均一的模壁截面2、材料积留过多或棱边尺寸过大避免材料积留过重或棱边尺寸过大3、料流线处排气不好提高模具在料流线处的排气ABS塑料注塑成型缺陷之四：空隙空隙〔Void〕1、表观制品内部的空隙表现为圆形或拉长的气泡形式.仅仅是透明的制品才可以从外面看出里面的空隙；不透明的制品无法从外面测出.空隙往往发生在壁相对较厚的制品内并且是在最厚的地方.物理原因当制品内有泡产生时,经常认为是气泡,是模具内的空气被流入模腔的熔料裹入.另一个解释是料筒内的水气和气泡会想方设法进入到制品的内部.所以说,这样的"泡"的产生有多方面的根源.一开始,生产的制品会形成一层坚硬的外皮,并且视模具冷却的程度往里或快或慢的发展.然而在厚壁区域里,中心部分仍继续保持较长时间的粘性.外皮有足够强度抵抗任何应力收缩.结果,里面的熔料被往外拉长,在制品内仍为塑性的中心部分形成空隙与加工参数有关的原因与改良措施见下表：1、保压太低提高保压压力2、保压时间太短提高保压时间3、模壁温度太低提高模壁温度4、熔料温度太高降低熔体温度与设计有关的原因与改良措施见下表：1、浇口横截面太小增加浇口横截面,缩短浇道2、喷嘴孔太小增大喷嘴孔3、浇口开在薄壁区浇口开在厚壁区ABS塑料注塑成型缺陷之五：气泡气泡〔Gas bubbles〕1、表观制品表面和内部有许多气泡—主要在料头附近.流道中途和远离料头的地方—不仅是发生在制品壁厚的地方.气泡有着不同的尺寸和不同的形状.物理原因气泡主要发生在必须在高温下加工的热敏性材料.如果必须的成型温度太高,通过分子分裂而导致材料分解,熔料就有发生热降解的危险,成型过程中气泡就容易产生.如果周期时间长,通常可能是太长的残留时间和行程利用不足的原因.也可能因为料筒内的熔料过热.与加工参数有关的原因与改良措施见下表：1、熔料温度太高降低料筒温度、螺杆背压和螺杆转速2、熔料在料筒内残留时间过长使用较小的料筒直径与设计有关的原因与改良措施见下表：1、不合理的螺杆几何形状使用低压缩螺杆ABS塑料注塑成型缺陷之六：白点白点〔Granules Unmelted〕1、表观料头附近有未熔化的颗粒.对薄壁制品来说是不可能获得光滑的表面. 物理原因由于薄壁制品生产成型周期短,因此必须以很高的螺杆转速进行塑化从而使熔料在螺杆料筒内残留时间缩短.在碰到薄壁制品生产时,通常包括PE、PP,模具工会试着降低熔料温度以缩短冷却时间,未完全熔化的颗粒会被注射进模具内.与加工参数有关的原因与改良措施见下表：1、熔料温度太低增加料筒温度2、螺杆转速太高降低螺杆转速3、螺杆背压太低增加螺杆背压4、循环时间短,即熔料在料筒内残留时间短延长循环时间与设计有关的原因与改良措施见下表：1、不合理的螺杆几何形状选用适当几何形状的螺杆〔含计量切变区〕ABS塑料注塑成型缺陷之七：灰黑斑纹灰黑斑纹〔Grey ｏr black clouding〕1、表观灰黑斑纹可能发生在浇口附近,流道的中间和远离浇口的部分.只能在透明的零件中可看出,并且往往用PMMA,PC和PS料制成的产品有此现象.物理原因如果计量过程开始太早,螺杆喂料区里颗粒裹入的空气没有溢出喂料口,空气就会被挤入熔料内.然而,喂料区内的压力太低不能将空气移到后面.料筒内熔料中被挤入的空气就会使制品内产生灰黑斑纹.就像压缩点火式柴油发动机里面所发生的情况一样,被料筒内挤入的空气所造成的焦化现象有时被称为"柴油机效应".焦化现象可解释熔料和挤入的气泡交接的地方由于压缩作用产生高温,同时空气内的氧气通过氧化作用使熔料产生断裂.工艺调试应该在喂料区的中间开始熔化过程,此处熔料压力已较高,迫使颗粒之间的空气朝后移动并溢出料口.与加工参数有关的原因与改良措施见下表：1、螺杆背压太低增加螺杆背压2、喂料区的料筒温度过高降低喂料区的料筒温度3、螺杆转速过快降低螺杆转速4、循环时间短,即熔料在料筒内残留时间短延长循环时间与设计有关的原因与改良措施见下表：1、不合理的螺杆几何形状选用加料段长的螺杆,且加料段的螺槽较深ABS塑料注塑成型缺陷之八：料头附近有灰黑斑料头附近有灰黑斑〔Diesel effect away from sprue〕1、表观制品表面上以浇口或附近一点为中心向外发散出现银色或黑色纹迹.如果使用低粘性〔高流动性〕材料和高成型温度,纹路大多是黑色,如果采用高粘性〔低流动性〕材料,纹路大多是银白色.物理原因这是由被挤入和压缩的另一种气泡.如果螺杆降压幅度太高〔螺杆回缩〕,降压速度过快,螺杆头前面的熔料释放太多,会在熔料内产生负压,在熔料温度太高的情况下,很容易在熔料内形成气泡.这些气泡会在以后的注射阶段再次受到压缩,导致黑色纹路在制品内生成,最终成为"柴油机效应".如果浇口为中心式浇口,纹路就会从料头向外辐射.在带热流道注射的情况下,纹路只会再某段流道以后出现,因为在热流道里的材料不包含任何气泡,因而材料不会产生烧焦的痕迹.只有再料筒头的熔料才会产生烧焦的痕迹.假如是低粘性的熔料,纹路比高粘性材料更灰黯和更大,因为前者再螺杆降压过程中容易产生真空和空隙.3、与加工参数有关的原因与改良措施见下表：〔1〕螺杆降压太高减小螺杆降压幅度〔2〕螺杆降压率太高减小螺杆降压率〔3〕熔料温度太高降低料筒温度,降低螺杆背压,降低螺杆转速ABS塑料注塑成型缺陷之九：放射纹放射纹〔Jetting〕1、表观从浇口喷射出,有灰黯色的一股熔流在稍微接触模壁后马上被随后注入的熔料包住.此缺陷可能部分或完全隐藏在制品内部.物理原因放射纹往往发生在当熔料进入到模腔内,流体前端停止发展的方向.它经常发生在大模腔的模具内,熔流没有直接接触到模壁或没有遇到障碍.通过浇口后,有些热的熔料接触到相对较冷的模腔表面后冷却,在充模过程中不能同随后的熔料紧密结合在一起.除去明显的表面缺陷,放射纹伴随不均匀性,熔料产生冻结拉伸,残余应力和冷应变而产生,这些因素都影响产品质量.在多数情况下不太可能只通过调节成型参数改进,只有改进浇口位置和几何形状尺寸才可以避免.与加工参数有关的原因与改良措施见下表：1、注射速度太快降低注射速度2、注射速度单级采用多级注射速度：慢-快3、熔料温度太低提高料筒温度〔对热敏性材料只在计量区〕.增加低螺杆背压与设计有关的原因与改良措施见下表：1、浇口和模壁之间过渡不好提供圆弧过渡2、浇口太小增加浇口3、浇口位于截面厚度的中心浇口重定位,采用障碍注射ABS塑料注塑成型缺陷之十：冷料头冷料头〔Cold slug〕1、表观这指的是有一块冷料卡在或粘在料头附近的表面上.冷料头会导致制品表面出现痕迹,严重的还会降低制品的力学性能2、物理原因当熔料可以在机器喷嘴或热流道附近冷却时往往会产生冷料头.由于先注射进的熔料总是聚集在浇口附近,在此区域就会产生缺陷.它的成因是因为机器喷嘴或热流道喷嘴周围的温度控制不合理.3、与加工参数有关的原因与改良措施见下表：•热流道温度太低增加热流道温度•喷嘴温度太低测量喷嘴温度,提高喷嘴温度,减少喷嘴接触区4、与设计有关的原因与改良措施见下表：•喷嘴横截面太小增加喷嘴横截面•浇口几何尺寸不合理改变浇口几何尺寸将冷料头留在通道•热流道几何尺寸不合理改变热流道喷嘴几何尺寸ABS塑料注塑成型缺陷之十一：唱片纹唱片纹〔Gramophone rippie〕1、表观在整个料流方向上甚至到流道末端可以看出很深的槽.在采用高粘性〔流动性差〕材料和厚壁的制品生产时出现这种现象,这些槽看上去象唱片上的纹路.在PC料做成的产品上非常清晰,但在ABS制品上更大,并且呈灰黯色.2、物理原因如果在注射过程中—特别时在低注射速度的条件下,接触模具表面的熔体凝结速度太快,流动阻力太高,就会在流体前端产生扭曲.凝固的外层材料不会完全接触模腔壁而形成波浪状.这些波浪状的材料会冻结,保压也不再能够将它们弄平整.与加工参数有关的原因与改良措施见下表：•注射速度太低增加注射速度•熔料温度太低提高料筒温度,增加螺杆背压•模具表面温度太低增加模具温度•保压太低增加保压与设计有关的原因与改良措施见下表：1、浇口横截面太小增加浇口横截面,缩短浇道2、喷嘴孔太小增大喷嘴孔ABS塑料注塑成型缺陷之十二：熔接缝熔接缝〔Weld line〕表观在充模方式里,熔接缝是指各流体前端相遇时的一条线.特别是模具有高抛光表面的地方,制品上的熔接缝很象一条刮痕或一条槽,尤其是在颜色深或透明的制品上更明显.熔接缝的位置总是在料流方向上.物理原因熔接缝形成的地方为熔料的细流分叉并又连接在一起的地方,最典型的是型芯周围的熔流或使用多浇口的制品.在细流再次相遇的地方,表面会形成熔接缝和料流线.熔料周围的型芯越大或浇口间的流道越长,形成的熔接缝就越明显.细小的熔接缝不会影响制品的强度.然而,流程很长或温度和压力不足的地方,充模不满会造成明显的凹槽.原因主要是流体前端未均匀熔合产生弱光点.聚合物内加入颜料的地方可能会产生斑点,这是因为在取向上有明显的差异.浇口的数量和位置决定了熔接缝的数量和位置.流体前锋相遇时的角度越小,熔接缝越明显.大多数情况下,工艺调试不可能完全避免熔接缝或料流线.所能做到的是降低其亮度,或将它们移到不显眼或完全看不见的地方与加工参数有关的原因与改良措施见下表：1、注射速度太低增加注射速度2、熔料温度太低提高料筒温度3、模具表面温度太低增加模具温度4、保压太低增加保压,尽早进行保压切换与设计有关的原因与改良措施见下表：1、浇口位置不合理重新定位浇口并将其移到不可见的地方2、料流道处无排气孔排气孔尺寸应符合材料的特性ABS塑料注塑成型缺陷之十三：水迹纹水迹纹〔Moisture streaks〕表观水迹纹是在制品表面有很长的银丝,水迹纹的开口方向沿着料流方向.在制品未完全充满的地方,流体前端很粗糙.物理原因一些塑料如PA、ABS、PMMA、SAN和PBT等容易吸水.如果塑料储藏条件不好,潮气就会进入颗粒或附在表面.当颗粒熔化时,潮气会转变成蒸汽形成气泡.在注射期间,这些气泡会暴露在流体前锋的表面,爆裂然后产生不规则的纹路与加工参数有关的原因与改良措施见下表：1、颗粒内残留的水分太高检查颗粒的储藏条件,缩短颗粒在料斗内的时间,给材料提供足够的预烘干ABS塑料注塑成型缺陷之十四：颜色不均颜色不均〔Colour streaks〕表观颜色不均是制品表面的颜色不一样,可在料头附近和远处,偶尔也会在锐边的料流区出现.物理原因颜色不均是因为颜料分配不均而造成的,尤其是通过色母、色粉或液态色料加色时.在温度低于推荐的加工温度情况下,母料或色料不能完全均匀化.当成型温度过高,或料筒的残留时间太长,也容易造成颜料或塑料的热降解,导致颜色不均.当材料在正确的温度下进行塑化或均化时,如果通过料头横截面时注射太快,可能会产生摩擦热造成颜料的降解和颜色的改变.通常在使用色母料时,应确保颜料与其溶解液需上色的树脂在化学、物理特性方面的相容性.与加工参数有关的原因与改良措施见下表：1、材料未均匀混合降低螺杆速度；增加料筒温度,增加螺杆背压2、熔料温度太低增加料筒温度,增加螺杆背压3、螺杆背压太低增加螺杆背压4、螺杆速度太高减少螺杆速度与设计有关的原因与改良措施见下表：1、螺杆行程过长用直径较大或长径比较大的料筒2、熔料在料筒内停留时间短用直径较大或长径比较大的料筒3、螺杆L：D太低使用长径比较大的料筒4、螺杆压缩比低采用高压缩比螺杆5、没有剪切段和混合段提供剪切段和〔或〕混合段注塑成型缺陷之十五：烧焦纹烧焦纹〔Charred streaks〕表观制品表面表现出银色和淡棕色的非常暗的条纹.物理原因烧焦暗纹是因为熔料过度热降解而造成的.淡棕色的黯纹是因为熔料发生氧化或分解.银纹的造成一般是因为螺杆、止逆环、喷嘴、料头、制品内窄的横截面或锐边区域产生摩擦.一般来说,在机器停工而料筒仍继续加热的时间内塑料会发生严重降解或分解现象.如果仅在料头附近发现条纹,原因就不止是热流道温度控制优化不足,还同机器的喷嘴有关.熔料的温度哪怕是稍微有点高,熔料在料筒内的残留时间相对较长,也会导致制品的力学性能下降.在因为分子热运动而产生的降解连锁反应的作用下,熔料的流动性会增加,以至让模件不可避免地发生溢模的现象.对复杂模具尤其要小心.与加工参数有关的原因与改良措施见下表：1、熔料温度太高降低料筒温度2、热流道温度太高检查热流道温度,降低热流道温度3、熔料在料筒内残留时间太长采用小直径料筒4、注射速度太高减小注射速度：采用多级注射：快-慢ABS塑料注塑成型缺陷之十六：玻璃纤维银纹玻璃纤维银纹〔Glass fiber streaks〕表观加入了玻璃纤维的塑料模制品的表面呈多样缺陷：灰暗、粗糙,部分出现金属亮点等很明显的特征,尤其是凸起部分料流区,流体再次会合的接合线附近.物理原因如果注射温度太低并且模温太低,含有玻纤的材料往往在模具表面凝结过快,此后玻纤再也不会嵌到熔体内.当两股料流前锋相遇时,玻纤的取向是在每条细流的方向上,因而会在交叉的地方导致表面材质不规则,结果就会形成接合缝或料流线. 这些现象在料筒内熔料内未完全混合时更加明显,例如螺杆行程太长,导致熔料混合不均的熔料也被注射.与加工参数有关的原因与改良措施见下表：1、注射速度太低增加注射速度：考虑用多级注射：先慢-后快2、模温太低增加模温3、熔料温度太低增加料筒温度,增加螺杆背压4、熔料温度变化高,如熔料不均匀增加螺杆背压；减小螺杆速度；使用较长的料筒以缩短行程ABS塑料注塑成型缺陷之十七：溢边溢边〔Flash〕表观在凹处周围,沿分型线的地方或模具密封面出现薄薄的飞边.物理原因在多数情况下,溢边的产生是因为在注射和保压的过程中,机器的合模力不够,无法沿分型线将模具锁紧并密封.如果模腔内有地方压力很高,此处模具变形就有可能造成溢模.在高的成型温度和注射速度条件下,熔料在流道末端仍能充分流动,如果摸具没有锁紧就会产生溢边.如果只在模具上某一点发现溢边,这就说明模具本身有缺陷：此处模具未完全封住.典型的溢边情形：局部产生溢边是由于模具有缺陷,而扩展到整个周围则是因为合模力不够.必须注意！为避免溢边在增加合模力时应该慎重,因为合模力过量易损坏模具.建议正确的做法是应仔细确认溢边的真正原因.特别是在使用多型腔的模具之前,准备一些模具的分析资料不失为一个好办法,这样可以给所有的问题提供正确答案.与加工参数有关的原因与改良措施见下表：1、锁模力不够增加锁模力2、注射速度太快减少注射速度：用多级注射：快-慢3、保压切换晚早一点保压切换4、熔料温度太高降低料筒温度5、模壁温度太高降低模壁温度6、保压太高降低保压与设计有关的原因与改良措施见下表：1、模具强度不够增加模具强度2、模具在分型线或凸边处密封不足重新设计模具ABS塑料注塑成型缺陷之十八：收缩收缩〔Sink marks〕表观塑件表面材料堆积区域有凹痕.收缩水主要发生在塑件壁厚厚的地方或者是壁厚改变的地方.物理原因当制品冷却时,收缩〔体积减小,收缩〕发生,此时外层紧模壁的地方先冻结,在制品中心形成内应力.如果应力太高,就会导致外层的塑料发生塑性变形,换句话说,外层会朝里凹陷下去.如果在收缩发生和外壁变形还未稳定〔因为还没有冷却〕时,保压没有补充熔料到模件内,在模壁和已凝固的制品外层之间就会形成沉降.这些沉降通常会被看成为收缩.如果制品有厚截面,在脱模后也有可能产生这样的缩水.这是因为内部仍有热量,它会穿过外层并对外层产生加热作用.制品内产生的拉伸应力会使热的外层向里沉降,在此过程中形成收缩.与加工参数有关的原因与改良措施见下表：1、保压太低增加保压2、保压时间太短延长保压时间3、模壁温度太高降低模壁温度4、熔料温度太高降低熔料温度,降低料筒温度与设计有关的原因与改良措施见下表：1、料头横截面太小增加料头横截面2、料头太长缩短料头3、喷嘴孔太小增加喷嘴孔径4、料头开在薄壁处将料头定位在厚壁处5、材料堆积过量避免材料堆积6、壁/筋的截面不合理提供较合理的壁/筋的截面比例ABS塑料注塑成型缺陷之十九:注射不足注射不足〔Short shot〕表观：模腔未完全充满,主要发生在远离料头或薄壁面的地方.物理原因熔料的注射压力和/或注射速度太低,熔料在射向流长最末端过程中冷却.通常在低熔料温度和模温的条件下注射高粘性材料时会碰到这种情况.它也会发生在需要高压注射但保压设置低不成比例的时候.实际上,当需要高注射压力时,保压也应按比例提高：正常时,保压应为注射压力的50%左右,但如果采用高注射压力,保压应为70%~80%.如在料头附近发现注射不满,可以解释为：流体前锋在这些点被阻挡,较厚的地方先被充满.如此,在模腔几乎被充满之后,在薄壁处的熔料已经凝结并且在流体中心部位有少量的流动导致注射不足.与加工参数有关的原因与改良措施见下表：1、注射压力太低增加注射压力2、注射速度太低增加注射速度3、保压太低增加保压4、保压切换太早延迟从注射到保压的切换5、熔料温度太低增加料筒温度,增加螺杆背压6、保压时间太短延长保压时间与设计有关的原因与改良措施见下表：1、流道/料头横截面太小增加流道/料头的横截面2、模具排气不足提高模具排气性3、喷嘴孔太小增加喷嘴孔径4、薄壁处的厚度不够增加截面厚度ABS塑料注塑成型缺陷之二十：翘曲翘曲〔Warpage〕表观制品的形状在制品脱模后或稍后一段时间内产生旋转或扭曲现象.典型表现为,制品平坦部分有起伏,直边朝里或朝外弯曲或扭曲.物理原因制品-因其特性-冻结的分子链在应力作用下发生内部移位.在脱模的时候,按不同的制品形状,应力往往会造成不同程度的变形.内应力使制品收缩不均,小颗粒移位,颗粒内冷却不平衡或颗粒内产生过量的压力.特别是用部分结晶材料制成的制品,如PE、PP、POM比非晶体材料如PS、ABS、PMMA和PC更容易产生缩壁,更易于翘曲.与加工参数有关的原因与改良措施见下表：1、模内压力太高降低保压,将保压切换提前2、模温太低增加模具温度3、流体前锋,粘性太低增加注射速度4、熔料温度太低增加料筒温度,增加螺杆背压与设计有关的原因与改良措施见下表：1、模温不稳定提供冷却/加热均衡的模具2、截面厚度不规则按树脂特性重新设计制品形状尺寸ABS塑料注塑成型缺陷之二十一：顶白顶白〔Ejector marks〕表观在制品面对喷嘴一侧,即在顶出杆位于模具顶出一侧的地方发现应力泛白和应力升高的现象。
注塑产品不良原因及改善对策(1)
披鋒
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序號 1
缺 陷 原 因 原料溫度或模溫太高
改 善 方 法 降低原料溫度及模具溫度 減少射膠量或降低保壓壓力 增加鎖模壓力 更換鎖模力較大之機器 模具加裝撐頭或加大模具硬度 提前切換補(保壓)的位置 選擇更好的鋼材并進行熱處理
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2 射膠壓力太高或注射速度太快 降低射膠壓力或注射速度 3 填料過飽或保壓壓力過大 5 鎖模壓力不夠 6 制品投影面積過大 8 模具變形 9 保壓切換(位置或時間)過遲 10 模具材質差、易磨損 4 合模面貼合不良或合模精度差 檢修模具或提高合模精度
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5 . 注射壓力太低或注射速度過慢 5 . 提高注射壓力或注射速度
水波紋
熔融材料 流動的痕 跡,
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缺 陷 原 因 1 . 原料熔融不佳 2 . 模溫或料溫太低 3 . 水波紋處射出速度太慢 4 . 太細長的流道,一段射出速度太慢 5 . 進澆口過小或位置不當 6 . 冷料穴過小或不足 7 . 流道太長或太細 (熔料易冷) 8 . 進澆口位置不適 9 . 熔料流動性差
改 善 方 法 2 . 減慢頂出速度 3 . 檢修模具 4 . 檢修模具 5 . 增加頂針數量或改變頂針位置 6 . 清理頂針孔內污漬,改善進氣效果 7 . 省滑各骨位及柱位 8 . 適當降低其壓力 9 . 增加後模脫模斜度 10 . 檢修模具 11 . 增大頂針面積或減慢頂出速度 12 . 減慢最後一段注射速度
改 善 方 法 1 . 提高模具溫度 (使用模溫機) 2 . 改善成品的設計,盡量使用壁厚均勻 3 . 改大澆口或改變澆口位置 4 . 減短流道長度或加粗流道 6 . 提高保壓壓力,延長保壓時間 7 . 加大冷料穴或增開冷料穴 8 . 提高熔料溫度或增加熔膠行程 9 . 減少模內冷卻時間,使用水浴冷卻 10 . 提高水溫或減少水浴時間 11 . 適當提高背壓增加熔料密度 12 . 拆除/清理射嘴或重新對嘴
TPE包胶PA66不牢改善方案
要从以下几个方面入手。
下面且听塑优TPE来分析下1. 材料方面需改善TPE配混体系的极性（目前多采用添加接枝剂来实现），使之极性与PA接近，从而利于粘合。
据说某些产地型号的TPU与PA粘合性良好，但硬度受限，通常TPU硬度在70A以上。
若需要硬度更低的TPE，还是需要从改善SEBS体系的极性来解决。
2.合适的包覆成型温度TPE的包覆成型温度需要足够的高，最好能够在尼龙件包覆面形成一定的熔接，那粘合性将大为改善，若成型温度低了，将对粘合不利。
3.应注意模具流道及进胶口的设计对于包覆面积大，包覆位置多的产品，尽量多开几个进胶口，减少熔体在模具内的跑胶时间。
跑胶时间及跑胶路径越长，将会大为降低胶料熔体温度，从而对熔接粘合不利。
包胶的要诀是：（趁热）快速包覆粘合。
4.尼龙件的预热烘烤对于采用普通包胶模具二次注塑，而非双色机复合成型，建议先对尼龙件进行预热或烘烤处理，烘烤时间1~2小时左右，烘烤温度120~130℃.这样更为TPE与尼龙的粘合提供更多的能量，利于包覆粘合。
5.尼龙件做凹槽，细孔，包覆面进行打磨等处理塑优是一家15年专业研发、生产和销售热塑性弹体（TPE、TPR、TPV、TPU、SBS、SEBS）的高科技企业，生产工厂已通过ISO9001（2017版）国际质量管理体系认证，荣获国家级高新技术企业资质，并注册品牌YOULI®(优丽®）在国内外销售。
本企业先拥有8条进口生产线，年产能达2000吨，其卓越的质量及优异的服务在TPE TPR业界奠定了良好的基础和声望。
本公司坚持薄利多销，与客人保持长期合作关系，几十款TPE TPR ,总有一款适合你，在本站可以找到我司联系方式，欢迎来电咨询。
本公司生产的TPE/TPR主要分为三大类:一为普通类TPE/TPR，能够单独成型，或包胶PP，PE等，有本色，黑色，半透明，高透明及各种颜色抽粒等。
二为包胶类TPE/TPR，能够和ABS，PC，PA66，PS，POM，PETG等硬胶强劲结合成型，分为本色，黑色，透明等。
塑胶变形原因及改善对策
塑胶变形原因及改善对策1. 塑胶变形的原因塑胶制品在日常生活中可谓无处不在，咱们的水杯、玩具甚至是手机壳，都是塑胶的身影。
但你知道吗？这些看似坚固的塑胶，其实也是有脆弱的一面，变形就像老虎不发威，谁敢欺负你啊！塑胶变形的原因，其实主要有几个方面。
1.1 温度变化首先，温度是个大因素。
就像咱们在冬天穿厚衣服，夏天穿清凉衣物一样，塑胶也是有自己的“舒适区”。
当温度过高时，塑胶会像小孩见到糖果，软得不成样子；反之，温度太低，又会变得硬邦邦，易碎。
这就导致了在极端天气条件下，塑胶的变形和老化。
要知道，这个时候，塑胶就像一位迷路的小兔子，完全不知道该如何回家。
1.2 压力过大再者，压力也是个重要因素。
想象一下，长时间压在底下的塑胶制品，就好比一位坐在椅子上的大象，时间长了肯定要变形。
特别是那些需要承重的塑胶制品，比如车座、箱子等，长时间的压力就会让它们失去原有的形状，变得不堪重负。
所以，给它们一点“呼吸”的空间是相当必要的。
1.3 材质不良另外，塑胶的材质也不可忽视。
有些塑胶产品为了降低成本，可能使用了劣质材料，这就像在做饭时省盐，味道肯定不行。
劣质塑胶不仅容易变形，使用寿命也大打折扣。
想想你手里的玩具，质量不好，简直就像纸做的，轻轻一捏就变形了，真让人心痛。
2. 如何改善塑胶变形知道了塑胶变形的原因，那咱们要怎么改善呢？别急，下面我就来给你几个小妙招。
2.1 选择优质材料首先，选材很重要。
就像咱们在买菜时总是挑那些新鲜的蔬菜，买塑胶制品时也要挑优质的。
高品质的塑胶材料不仅更耐用，抗变形能力也强。
可以说，优质材料是保证塑胶制品“坚挺”的第一步。
2.2 控制环境温度其次，控制好环境温度。
在家里，可以把塑胶制品放在阴凉处，避免阳光直射。
对于那些容易变形的产品，最好不要放在车里，尤其是夏天，车内的温度简直可以烤鸡蛋！保持适宜的温度，才能让它们“安然无恙”。
2.3 减轻压力最后，尽量减轻塑胶制品的压力。
就像人一样，工作太累了也得休息，塑胶制品也需要适当的“假期”。
ABS开裂改进方案
ABS开裂改进方案第一篇：ABS开裂改进方案零件（ABS加铜嵌件）开裂存在分析、改进塑料件名称：原料：Terluran®GP-22 型ABS + 高浓度黑色母粒出现问题：塑料件从模具里拿出时完好无缺，空气中放置2~3天后，部分零件中铜嵌件周围出现垂直裂纹，有的甚至已完全裂开。
原因分析及改进方案：塑料件在成型过程中未出现任何问题，说明问题不在于成型设备及工艺，依我们所理解分析，问题主要由环境应力开裂引起。
引起环境应力开裂的原因可能有以下几个方面：一、原料方面（1）原料混有其它杂质或掺杂了不适当的或过量的溶剂或其它添加剂。
环境应力开裂是聚烯烃类塑料的特有现象，它是指制品当存在应力时，与某些活性介质接触，会出现脆性裂纹，裂纹发展最终导致制品破坏。
这种活性物质可以是洗涤剂、皂类、水、油、酸、碱、盐及对材料并无显著溶胀作用的有机溶剂。
环境应力开裂的必要条件是式样或零件内存在应力，并存在某种应力集中因素如缺口、表面划伤等。
而ABS里含有聚烯烃成分，且原料里含的杂质或溶剂间接提供了这些活性物质，当ABS塑料件在储存的过程中由于种种偶然因素表面出现了缺口或划伤时，于是就会出现裂纹。
（2）有些塑料如ABS等，在受潮状况下加热会与水汽发生催化裂化反应，使制件发生大的应变从而开裂。
（3）塑料在机筒内加热时间太长，也会促使制件脆裂。
二、制品设计方面象聚苯乙烯及含有此成分的塑料因尽量少用金属嵌件，因为这些塑料脆性的冷热比容大。
如果为了装配及强度的要求必须加入嵌件，因为嵌件由金属铜制成，而金属铜嵌件冷却时尺寸变化与塑料ABS的热收缩值相差很大，致使嵌件周围产生较大的内应力，于是造成了制品的开裂。
具体改进措施如下：（1）更换嵌件所用材料，使嵌件与ABS制品线膨胀系数应尽可能接近；（2）加大嵌件各尖角部位的圆角，圆角太小可能引起产品应力集中，导致产品开裂；（3）加大嵌件周围塑料层的厚度。
三、嵌件的预热方面在带有嵌件的塑料制品中，嵌件的周围易出现裂纹或导致制品强度下降，这是由金属嵌件与塑料的热性能和收缩率差别较大引起。
TPE包胶金属不牢、制品开裂、起皮分层的原因分析
TPE包胶金属不牢、制品开裂、起皮分层的原因分析Q1、T PE渗出的油跟人体接触是否有害？A：通常橡胶里面加的油是含苯环的芳烃油，这类油是有毒的。
而TPE里面添加的油一般是环烷油或石蜡油，这类软化油通常为直链烃类化合物，一般是无毒的。
只要不放入嘴里，单单与人体（皮肤）接触，是没有任何副作用的。
建议：TPE采用的油的品质有好坏，劣质的油气味大，建议选择低气味的二次加氢的油品。
Q2、T PE|T PR可以包胶金属吗？A：铝合金、不锈钢类金属，是没法直接用TPE进行包胶的。
这与TPE|TPR包胶塑料是不同的。
但随着TPE应用的不断深入，越来越多的产品需要采用TPE来包胶金属。
如何包胶，有以下两种方式：一是直接“包胶”即TPE直接注塑包覆在金属表面，不借助任何第三种介质。
但这类包胶的实现，与金属件需包胶位置的结构及TPE的硬度有较大关系。
金属件采用整体包胶，或者金属件包胶结构有很大的曲度，或者有孔位等，将强化TPE包胶金属件的牢固度；另外TPE材料硬度越高，将使得TPE与金属结合面更紧致牢固。
二是借助粘结剂包胶实际上更多的金属包胶，是采用局部包胶的。
为保证粘结的牢固度，这时就需要借助粘结剂来实现了。
具体粘结工序是：先对金属件表面做处理，清理干净表面的灰尘及油污；接下来选用合适的粘结剂，涂抹在金属件表面；待金属件表面的粘结剂变干后，再将金属件固定到模具中，将TPE注塑到金属件表面，完成粘结包胶。
分析：若粘结剂还是液体状，就放在模具内注塑，则会将粘结剂从金属件表面清理掉。
粘结剂变干，但高温成型时仍要具有粘性，溶剂易挥发的粘结剂是不行的，需要评估选用合适的粘结剂。
不过这需要根据TPE 料特性来做相应粘合剂的选取。
Q3、T PE|T PR制品开裂是怎么回事？A：主要由三种原因导致TPE制品裂口。
1.老化裂口材料受空气，臭氧作用氧化，发生老化龟裂所致。
一些硬度低，尺寸薄的片状制品（尤其是SBS基材），暴露在空气中，几天后表面就会出现裂口！2.溶剂作用裂口一些需要喷油的玩具，以及一些较柔软的童鞋鞋底，有时加工过程中会出现制品裂口的现象。
tpe包胶注塑工艺参数
tpe包胶注塑工艺参数（原创实用版）目录一、引言二、TPE 包胶注塑工艺概述1.TPE 包胶的定义2.TPE 包胶的加工方法三、TPE 包胶注塑工艺参数1.成型温度2.注塑压力3.注塑速度4.冷却时间5.模具设计四、不同基材的 TPE 包胶注塑工艺参数1.PP 材料的 TPE 包胶2.ABS 材料的 TPE 包胶3.PA 材料的 TPE 包胶五、TPE 包胶注塑工艺的难点及解决方案六、总结正文一、引言热塑性弹性体（Thermoplastic Elastomer，简称 TPE）是一种具有良好弹性和耐磨性的塑料材料。
在工业生产中，经常需要将 TPE 与其他硬质塑料进行包胶处理，以提高产品的耐磨性、抗老化性和美观性。
本文将详细介绍 TPE 包胶注塑工艺参数。
二、TPE 包胶注塑工艺概述1.TPE 包胶的定义TPE 包胶，顾名思义，就是将 TPE 软胶材料包胶到其他材料上。
这种工艺可以使产品具有更好的手感、抗老化性和耐磨性。
2.TPE 包胶的加工方法一般采用的加工方法有双色注塑机一次成型，或者用一般的注塑机，采用包胶模具，分二次注塑成型。
三、TPE 包胶注塑工艺参数1.成型温度TPE 材料的成型温度通常在 170-220℃之间，具体温度需根据所使用的 TPE 基料类型来确定。
对于包胶硬质塑料，如 PP、ABS、PA 等，其成型温度也有所不同，一般在 170-240℃之间。
2.注塑压力注塑压力的大小会影响到 TPE 包胶层的厚度和质量。
通常情况下，注塑压力越大，TPE 包胶层的厚度越大，但过大的压力可能会导致 TPE 材料过快地填充模具，影响产品的外观和质量。
3.注塑速度注塑速度的快慢会影响到 TPE 包胶层的均匀性和质量。
注塑速度过快，可能会导致 TPE 材料在模具内流动不均匀，进而影响产品的外观和质量；注塑速度过慢，可能会导致 TPE 材料在模具内填充不充分，影响产品的尺寸和性能。
4.冷却时间冷却时间的长短会影响到 TPE 包胶层的硬度和性能。
TPE注塑件11种表面问题缺陷及解决方法
1、白化现象：指稳定剂等配合剂迁移至成型品表面，其表面像喷上粉一样呈现出一种白色现象。
原因：主要是由于稳定剂过量配合或与聚合物不相容而引起的，不相容则可以加入南京塑泰相关的相容剂来解决。
应选择与聚合物相容性良好的稳定剂或将稳定剂的用量控制在最佳的范围。
其次，更换成相对分子质量高的稳定剂也是十分有效的。
另外，也有通过迁移至成型品表面发挥其功能的稳定剂。
例如，抗静电剂、润滑剂等。
对这种稳定剂来讲，选择即使迁移也难以出现白化的稳定剂是非常必要的。
热塑性弹性体在一般的环境下使用时很少会出现白化的问题，但在高温、潮湿、户外长期使用的场合，为提高耐久性在配合上追加耐热稳定剂（防老剂）、耐侯稳定剂是十分必要的。
特别是高温下，因其极易引起迁移，所以稳定剂的选择也是相当重要的。
2.发粘现象：与树脂相比，软质热塑性弹性体表面更容易产生发粘的现象。
原因：主要是因老化而生成低相对分子质量聚合物和增塑剂、稳定剂迁移至表面而引起的。
但无论属哪种情况，采用红外光谱法（IR）等分析手段，通过分析发粘成分便能够比较容易地确定出与此相关的物质。
发粘主要是成型温度过高，聚合物因热分解而形成低相对分子质量物质的缘故。
尽管成型机的设定温度本身未达到热分解温度，但在成型工艺中的剪切生热有时也会使其暂时达到高温。
解决方案：作为其对策，降低成型温度、低剪切化，用氮气净化成型机液压缸体内部都是十分有效的。
另外，在成型机暂停时，胶料长时间以熔融状态置留在成型机的模腔内，有时也会因热老化而发粘。
另外，在高温下使用的制品很容易出现发粘的现象。
因此，稳定剂、软化剂种类的选择和用量的确定是非常重要的。
3、老化现象：制品机械性能明显降低，外观质量变差。
原因：与无机材料和金属材料相比，高分子材料的耐热、耐紫外线性较差引起制品老化。
多数制品因老化而使其机械特性明显降低，外观质量变差。
解决方案：通过配合耐热、耐候性等稳定剂，通过添加紫外线吸收剂、光稳定剂的方法，在一定程度上可以抑制老化现象的产生。
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前几天接到一个客户来的电话，说我们的TPE颗粒包胶的时候出现了状况，包胶不牢固，一拉就可以把TPE拉下来，然而客户那边生产排程又非常紧张，已经不能等我们的工程师现场过去在调试了，要求我们在电话里跟他说处理方法，不耽误生产，把电话转到工程部，工程部正好有空处理这件事情，于是听了客户的诉求，提出了自己的几点方案。
TPE包胶不牢固处理方案
1，TPE包胶不牢固处理方案第一点，提高注塑温度，现在我们将第二区的温度提到5摄氏度。
但是还是未能解决客户的问题，客户诉说好是好了很多，但是
这样的温度可能对PC会有影响，提高温度不能解决问题，而且最主要客户部同意这种解决方案。
2，TPE包胶不牢固处理方案第二点，既然温度是不能更改，那我们就去尽量改变我们的原料，正好客户这款75A的TPE包胶不牢固，那我们工程师就询问，客户那里是否有我们另外型号的TPE原料，按照比例加入适量的80A的TPE原料看是否能解决此类问题，客户听了我们的解决方案，觉得可行，因为我们80A 的原料是包胶正常的，按照比例加入的话，确实能最快速度的解决问题。
TPE包胶小诀窍
当遇到以前可以正常包胶的TPE原料，突然出现的包胶不牢固问题，我们千万不能慌，如果您不能解决，就立马拨打我们塑优TPE电话，我们将会24小时给您提供生产方面的各种解决方法。
昨天就接到我们客户给我们快递的几个TPE样板，第一种是包胶不牢固的，第二种听我们工程师讲解方案后的效果，客户当然不满足于按照比例去解决问题，
特意寄样板过来让我们工程师给他们设计一款专用料，工程部立刻作出反应，将TPE原料改良以后，打样已经寄给客户确认。
塑优是一家15年专业研发、生产和销售热塑性弹体（TPE、TPR、TPV、TPU、SBS、SEBS）的高科技企业，生产工厂已通过ISO9001（2017版）国际质量管理体系认证，荣获国家级高新技术企业资质，并注册品牌YOULI®(优丽®）在国内外销售。
本企业先拥有8条进口生产线，年产能达2000吨，其卓越的质量及优异的服务在TPE业界奠定了良好的基础和声望。
本公司生产的TPE/TPR主要分为三大类:
一为普通类TPE/TPR，能够单独成型，或包胶PP，PE等，有本色，黑色，半透明，高透明及各种颜色抽粒等。
二为包胶类TPE/TPR，能够和ABS，PC，PA66，PS，POM，PETG等硬胶强劲结合成型，分为本色，黑色，透明等。
三为挤出类TPE/TPR，应用于种种线材类产品，耳机线，数据线，电缆线及各种软管材片材等，有本色，透明，黑色及各种的颜色抽粒。
本公司生产的TPE(TPR)胶料广泛用于：工具手柄、潜水用品、运动器材、脚轮、按摩鞋垫、冰格盒、公仔玩具、箱包配件、电线电缆、成人用品、汽车配件、文具用品、环保薄膜、弹性管材、密封件等塑料制品；。