PPAP基础知识概述
5-五大手册之PPAP
提交的内容详解
1. 设计记录 2. 工程更改文件 3. 顾客工程批准 4. DFMEA 5. 过程流程图 6. PFMEA 7. 控制计划 8. 测量系统分析研究。 9. 全尺寸测量结果 10. 材料、性能试验结果
11. 初始过程研究 12. 合格的实验室的文件 13. 外观件批准报告 14. 生产件样品 15. 标准样品 16. 检查辅具 17. 顾客的特殊要求 18. 零件提交保证书（PSW）
• 注4：对于标准目录零件，设计记录可能只包含功能规格或者认可的行 业标准的参考要求。
• 注5：对于散装材料，设计记录可以包括原材料的标识、配方、加工步骤 和参数，以及最终的产品规范和接收准则。
2.工程更改文件
对于任何尚未录入设计记录中，但已在产品、零件或工装 上呈现出来的工程变更，组织必须有该工程变更的授权文 件。
如果在规定的提交 PPAP 日之前，仍无法满足接受准则，组织 必须联系顾客，向其提交纠正措施计划和已经修改的、包含 100%全检的控制计划，获得批准。组织必须持续减少变差， 直至符合接受准则或者得到顾客批准。
11.初始过程能力研究
不稳定的过程 根据不稳定的性质，一个非稳定过程可能不满足顾客的要求。 组织在提交PPAP之前,必须识别、评价变差的特殊原因。组 织必须将存在的任何不稳定过程通报顾客，且在任何提交之 前，必须向顾客提出纠正措施计划。 单边公差或非正态分布的过程 对于单边公差或非正态分布的过程，组织必须与顾客联系， 确定一个替代的过程能力接受准则。
11.初始过程能力研究
4）对于能够使用于X–R图研究的那些特性，应该根据取自有 效的生产过程的连续零件中最少25个子组的数据，并至少得 到100个读数的情况下进行短期的研究。对于特定的过程，若 有顾客的事前批准，可使用替代的分析工具，如单值移动极 差图。
TS16949核心工具之PPAP
二、PPAP的过程要求
2.2.6过程失效模式及后果分析（过程FMEA）
组织必须按照顾客特殊要求，进行相应的过程 FMEA开发（例如，《潜在失效模式及后果分析》 参考手册）。 注1：如果组织对新零件的通用性已经过评审，同一 份过程FMEA可适用于相似零件或材料族系的生产 过程。
二、PPAP的过程要求
2.1 有效的（Significant Production Run） 生产
对于生产件，用于PPAP的产品，必须取自有效的生产 （Significant Production Run）。该生产过程必须是1小 时到8小时的量产，且规定的生产数量至少为300件连续生 产的零件，除非有经授权的顾客代表的另行规定。
2.2 PPAP要求; 组织必须满足2.2.1至2.2.18所列的PPAP
规定的要求，还必须满足顾客规定的其它 PPAP的要求。
生产件必须符合所有顾客工程设计记录和 工程规范要求（包括安全性和法规的要求） 《散装材料要求检查表》中，定义了散装材料 的PPAP要求。
二、PPAP的过程要求
2.2.1设计记录 组织必须具备所有可销售产品/零件的设
二、PPAP的过程要求
2.2.2任何授权的工程变更文件 对于任何尚未录入设计记录中，但已在
产品、零件或工装上呈现出来的工程变更， 组织必须有该工程变更的授权文件。
二、PPAP的过程要求
2.2.3顾客工程批准 顾客要求时，组织必须具有顾客工程批
准的证据。 注：对于散装材料，在《散装材料要求检查表》
该有效的生产（Significant Production Run），必须 在生产现场使用与量产环境同样的工装、量具、过程、材料 和操作人员。来自每个生产过程的零件，如：可重复的装配 线和/或工作站、一模多腔的模具、成型模、工具或模型的 每一个位置，都必须进行测量，并对代表性零件进行试验。
PPAP基础知识概述
Chapter1.总则
PPAP的应用 生产准备LRR完成状况，包括： ➢ 人：是否经过培训，了解产品/过程的特殊特性，经过测量和MSA/SPC培训，是 否有设备维护人员。 ➢ 机：工装/设备是否经过确认，重要设备是否经过CMK分析，是否经过校验并在合 格期内，是否有替换设备，是否有维护计划和点检记录。 ➢ 料：外购件是否经过PSW认可，是否经过检验，是否最新等级/版本，是否可追溯。 ➢ 法：操作/检验方法是否确定，是否明确在控制计划中，控制计划与作业/检验指 导书是否一致，异常反应计划是否明确，是否有生产/检验记录。 ➢ 环：特定要求的环境是否符合要求。
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Chapter2.过程要求
2.2 PPAP要求
2.2.5 过程流程图
➢ 必须使用组织规定的格式绘制过程流程图，描述整个生产过程的步骤和流程，同 时应适当的满足顾客规定的需要、要求和期望。
持续生产满足顾客要求的产品。
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总体指南
PPAP的意义 对于顾客的意义：
➢ 保证供方的质量管理处于严格的控制状态 ➢ 明确发生重大变化时，顾客的认可流程 ➢ 改变以往单纯的来料检验控制模式 ➢ 确保供方的质量控制责任 对于供方的意义： ➢ 加强产品异常波动的管理 ➢ 体现供应链质量系统的理念 ➢ 重视缺陷的预防 ➢ 更加明确化顾客的要求
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Chapter2.过程要求
2.2 PPAP要求 2.2.2 任何授权的工程变更文件 ➢ 对于尚未录入设计记录，但已在产品、零件或工装上呈现的工程变更，组织必须
有该工程变更的授权文件。 ➢ 目的：零件已经更改，顾客规范尚未更新，及时提交相关变更文件，得到授权。 2.2.3 顾客工程批准 ➢ 顾客要求时，组织必须有顾客工程批准的证据。一般只是整车厂。 ➢ 目的：供方提交PPAP前，先提供FMEA、控制计划，获得审核和认可。
PPAP史上最全介绍
引言1、目的生产件批准程序（PPAP）规定了生产件批准的一般要求，包括生产和散装材料（见术语）。
PPAP的目的是用来确定供方是否已经确定理解了顾客工程设计记录和规范的所有要求，并且在执行所要求的生产节拍条件下的实际生产过程中，具有持续满足这些要求的潜在能力。
2、适用性PPAP必须适用于散装材料、生产材料、生产件或维修件的内部和外部供方现场（见术语）。
对于散装材料，不要求PPAP，除非你的顾客要求。
标准目录中生产件或维修件的供方必须符合PPAP，除非顾客正式特许。
只要提供或声明有工装，则工装必须作为标准目录中的项目。
注1：见第Ⅱ部分顾客特殊说明中的详细内容。
有关PPAP的所有问题均应向顾客产品批准部门（见术语）提出。
注2：顾客可以正式特许免除对一个供方的PPAP要求。
顾客以文件形式记录适用项目的特许。
3、途径“必须”（SHALL）表示强制的要求。
“应”（SHOULD）也表示强制性的要求，但在符合方法上允许一些灵活性。
标在“注”（NOTE）的段落是理解或澄清有关要求的指南。
“注”中的“应”（SHOULD）只有指导性的含义。
术语中包含了一些用来说明PPAP符合性要求的信息。
第Ⅰ部分1、1总则供方必须对下列情况获得顾客产品批准部门的完全批准（见Ⅰ.5.2.1）：1、一种新的零件或产品（即：以前未曾提供给某个顾客的某种零件、材料或颜色）。
2、对以前提交零件不符合的纠正。
3、由于设计记录、规范或材料方面的工程更改引起产品的改变。
4、第Ⅰ.3部分要求中任一种情况。
注：如果有涉及生产件批准的任何问题，请与顾客负责产品批准的部门联系。
１、２ ＰＰＡＰ的过程要求 １、２、１重要的生产过程 对于生产性：用于ＰＰＡＰ的产品必须取自重要的生产过程。
该过程必须是１小时到８小时的生产，且规定的生产数量至少为３００件连续生产的部件，除非顾客授权的质量代表另有规定。
该过程必须有生产现场使用与生产环境同样的工装、量具、过程、材料和操作工进行生产。
PPAP基础知识
秒懂PPAP一PPAP目的生产件批准程序（PPAP）规定了生产件批准的一般要求，包括生产和散装材料。
PPAP是用来确定供方是否已经正确理解顾客工程设计记录和规范的所有要求，并且在执行报价生产节拍的实际过程中，具有持续满足这些要求的能力。
即：验证供应商的生产过程具有能力来生产满足顾客要求的产品。
二适用范围1、新零件/产品2、设计记录/规范/材料等工程更改引起产品的改变3、工艺过程的更改4、分供方的更改5、生产场地和生产工装/设备的更换或调整5、试验和检测方法的改变6、已得到批准但是工装闲置已超过12个月7、其它三不适用范围1、部件级图纸的更改，但不影响产品的设计和规范要求2、基于精益生产的目的，在过程流程不变的情况下，改变布局3、基于相同的技术、方法以及过程流程的设备的改变4、等同的量具更换5、基于精益生产的目的，在过程流程不变的情况下，重新平衡、改变操作工的作业含量6、在过程流程不变的情况下，RPN值降低的改进措施四PPAP生产要求1、PPAP的生产应严格按控制计划进行，并做好相关记录。
2、PPAP生产过程必须使用正式的过程、工装、量具、原材料、操作者、生产场地、环境以及生产工艺参数3、PPAP的生产数量至少为连续的300件，且该过程必须是1至8小时的生产4、对于采用一个以上的型腔、铸模、冲模、工装或加工设备、生产单元、生产线的过程设计，必须安排每一部分进行生产，分别进行产品测量并对代表样件进行试验。
五PPAP文件清单1、设计记录2、工程更改文件（如果有）3、顾客工程批准（如果要求）4、DFMEA5、过程流程图6、PFMEA7、尺寸结果8、材料、性能试验结果9、初始过程研究10、测量系统分析11、具有资格的实验室文件12、控制计划13、零件提交保证书（PSW）14、外观批准报告（AAR），如果适用。
15、生产件样品16、标准样品17、检查辅具18、符合顾客特殊要求的记录六PPAP提交等级等级1―只向顾客提交保证书（对指定的外观项目，还应提交一份外观批准报告）；等级2―向顾客提交保证书和产品样品及有限的支持数据；等级3―向顾客提交保证书和产品样品及完整的支持数据；等级4―提交保证书和顾客规定的其他要求；等级5―在供方制造厂备有保证书、产品样品和完整的支持性数据以供评审。
PPAP_培训资料
客户特性（Customer characteristic）
是指一但失效，即会导致如下后果的那些特性： ❖ 引起客户不满的功能问题 ❖ 不能安装和组装 ❖ 主要的外观缺陷
CC、SC在图纸上的表示方法
概念 形成
项目 批准样件ຫໍສະໝຸດ 试产投产策划
工艺流程图 PFMEA
过程指导书 过程控制计划 包装规范与包装评价
GRR 过程能力研究 确认测试及评估
产品设计与开发
过程设计与开发
产品/过程 确认
信息反馈评估与改善行动
实施PPAP的过程
很少客户投诉 和后期变更
生产
成本和成效比较
传统的产品开发过程 PPAP
供应商A： 大部分工作 出现在投产后
产品特性 ❖ 如：尺寸规格、外观、功能、性能、可靠性、寿命等
过程特性 ❖ 是与产品特性具有因果关系的过程变量（输入变量） ❖ 指通过控制，能够保证输出的产品特性符合规范要求的那些工艺
参数或内容
PFD实例及说明
右图中的优点： ❖ 以符号标明了各制造、 转移、存放、检验过程
❖ 各过程按照顺序自上而 下，层次分明
质量要求的 5 项基本原理
➢ 产品不会造成人身伤害 ➢ 产品不会损坏客户财产 ➢ 产品不会发生龙头阀体导致的早期失效（产品预期使用寿命不少于
10年） ➢ 产品不存在导致顾客抱怨功能或安装问题 ➢ 产品不存在导致客户退货的主要外观缺陷
什么是SC与CC
重要特性（Significant characteristic）
PPAP批准及其结果
1、外购件PPAP，不管何种水平均由质量经理或其指定代理人批准
PPAP概述学习教程
注1：前边提到的接受准则（11.3）是基于正态分布和双边规范(目标位于中心)的假设。 如果该假设不成立，使用这种分析可能会导致不可靠信息。这里提到的替代性接受准则 可能要求一种不同类型指数或某种数学变换的方法。关键是应该了解非正态分布的原因 （如：过程经过一定时间后是否稳定？）和如何处理变差。更多解释清参阅《统计过程 控制》参考手册。
弃权的文件。
注4：标准目录内的零件（例如，螺栓），通过功能规格或认可的行业标准来
识别/定购 。
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第三页，编辑于星期六：十六点 二十二分。
2. 什么是 PPAP？
2.3 定义
1.
对 于 生 产 件 : 用 于 PPAP 的 产 品 必 须 取 自 有 效 的 （ Significant
结果 指数>1.67 1.33≤指数≤1.67
说明
该过程目前能满足接受准则
该过程目前可能被接受，但是可能 会要求进行一些改进。联系经授权 的顾客代表，评审研究结果。
指数<1.33
该过程目前不能满足接受准则。联 系经授权的顾客代表，评审研究结 果。
注1：初始过程研究要满足接受准则，是获得顾客
PPAP批准的大量要求中的意向。
外观批准报告(AAR) 生产件样品 标准样品 检查辅具
顾客的特殊要求
零件提交保证书(PSW)
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第六页，编辑于星期六：十六点 二十二分。
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• 1.1零件材质报告
• 组织必须提供按顾客要求完成的材质报告，并且数据符合 所有顾客的要求。
•
注：该数据报告可以使用IMDS（国际材料数据
PPAP培训资料
PPAP是汽车行业常用的一种生产管理方法，旨在确保生产出 的零部件符合设计要求和客户标准，适用于汽车、电子、机 械等领域。
定义和术语
定义
PPAP是指生产件批准程序，是一种质量控制程序，用于确保生产出的零部件 符合设计要求和客户标准。
术语
PPAP涉及多个术语，如设计记录、工艺流程图、控制计划、测量系统等，这些 术语在PPAP培训中需要进行解释和说明。
04
PPAP的审核和批准
PPAP的审核流程
提交PPAP文件
供应商应向采购方提交PPAP文件，包 括生产件批准报告、过程流程图、产 品尺寸测量报告等。
审核完成
审核完成后，采购方会提供反馈意见 和建议，供应商需根据反馈进行改进 并重新提交PPAP文件。
01 05
02
初步审查
采购方收到PPAP文件后，进行初步的 文件完整性审查，检查文件是否齐全 、是否符合要求。
05
PPAP的持续改进
PPAP的监控和测量
监控对象
生产过程的关键过程和特 性，以及与产品相关的测 量系统。
监控方法
采用控制图、统计工具等 对生产过程进行实时监控 ，确保生产过程受控。
数据收集
收集与生产过程相关的数 据，包括产品特性、设备 参数等，用于分析和改进 。
PPAP的问题分析和解决
问题识别
时间表等。
实施与跟踪
按照计划实施改进项目，并对改 进效果进行跟踪和评估，确保改
进的有效性。
06
案例分析
案例一：PPAP在生产中的应用
总结词
PPAP在生产中的应用主要是通过确保生产过程中的各种要素（如人员、机器、材料、方法、测量和 环境）的稳定性和可靠性，从而提高产品质量和生产效率。