钢铁行业轧钢技术培训-文档资料
轧钢工艺基础理论培训讲义
轧钢⼯艺基础理论培训讲义轧钢基础理论培训讲义第⼀章钢材品种及其⽣产系统⼀、钢材的压⼒加⼯⽅法1、压⼒加⼯⽅法：就是⽤不同的⼯具，对⾦属施加压⼒，使之产⽣塑性变形，制成⼀定形状产品的加⼯⽅法。
除轧制外还有锻造、冲压、挤压、冷拔、热扩、爆炸成型等。
2、轧钢：在旋转的轧辊间改变钢锭、钢坯形状的压⼒加⼯过程并希望得到需要的形状和改善钢的内部质量，提⾼钢的⼒学性能叫做轧钢。
⽬的：得到需要的形状（精确成形）、改善钢的内部质量，提⾼钢的⼒学性能。
3、热轧：⾦属在⾼于再结晶温度以上的轧制为热轧。
4、冷轧：⾦属在低于再结晶温度的轧制称为冷轧。
钢的再结晶温度⼀般在450~600℃⼆、轧钢成品的种类1、轧钢产品品种：是指轧制产品的钢种、形状、⽣产⽅法、⽤途和规格的总和。
轧制品种的多少是衡量轧钢⽣产技术⽔平的⼀个重要标志。
2、板管⽐：按照轧制产品的断⾯形状特征和⽤途，通常热轧钢材可以分为板材、管材和型材等种类。
在热轧钢材总量中板材和管材产量所占的百分⽐称为板管⽐。
⼯业发达国家的板管⽐以达到60%以上。
我国⽬前板管⽐已接近40%。
板管⽐的⼤⼩在⼀定程度上反映了⼀个国家的钢铁⼯业发展⽔平。
三、轧钢⽣产系统1、型钢⽣产系统：是单⼀化的轧钢⽣产系统。
基本轧机是⽅坯轧机、中⼩型轧机和各类成品型轧机。
2、钢板⽣产系统：是⽣产各类钢板、带钢的轧钢⽣产系统。
⼀般⽣产规模较⼤，年产量在300万t以上。
3、钢管⽣产系统：⽣产各类钢管的轧钢⽣产系统。
4、混合⽣产系统：⽣产型钢、板带钢和钢管或其中任何两类轧制产品的轧钢⽣产系统。
5、冶⾦⽣产过程的短流程冶⾦⽣产过程⼤体可以分为三个阶段。
第⼀阶段到20世纪40年代，⽣产⼯艺过程的基本模式是：炼焦——烧结——⾼炉冶炼——平炉冶炼——铸锭——初轧开坯——成品轧制；第⼆阶段到20世纪50年代，⽣产⼯艺过程的基本模式是：炼焦——烧结——⾼炉冶炼——转炉冶炼——连铸——各类成品轧机轧制；第三阶段到20世纪80年代，⽣产⼯艺过程的基本模式是：电炉（炉外精炼）——连铸——成品连轧。
培训材料(轧钢)
3 棒材表面质量—折叠
棒材沿轧制方向的平直或弯曲的细线，在横断面上与表 面呈小角度交角的缺陷多为折叠。 折叠主要是由前一道的耳子，也可能是其他纵向凸起物 折倒后轧入本体所造成的，折叠可以在任何道次形成，其 折缝中间常存有氧化铁皮夹杂。
3 棒材表面质量—划痕
划痕主要是成品，特别是高温下的成品，通过有缺陷的 设备将棒材表面划伤所造成。
控制表面质量必须首先严格控制坯料质量，严格检查、 正确判断、认真清理修磨。要特别强调的是对坯料的隐形 缺陷应引起注意，如针孔、潜伏的皮下气泡等，对炼钢及 浇注未达到工序控制要求的坯料都应严格检查，不放过有 潜伏缺陷的钢坯。下面简述几种棒材主要缺陷及其产生的 原因：
3 棒材表面质量—耳子
棒材表面沿轧制方向的条状凸起称为耳子，主要是成品道 次轧槽过充满造成的。导卫安装不正及放扁过钢，均能使 轧件产生耳子。轧制温度的波动或局部不均匀，影响轧件 的宽展量，也可能形成耳子。
2 轧钢工艺简介
表1 连铸坯质量要求
管理项目
尺寸 弯曲
品质特性（规定值或要求）
钢坯规格：200×200×(6000～9200)mm 边长偏差：±3.0mm； 对角线长度之差：6mm；
钢坯总弯曲度不得大于总长度的1.5%；
铸坯质量
方坯质量
①表面不得有目视可见的夹杂、翻皮、结疤，钢坯横截面不允许有缩
影响使用的缩孔、皮下气泡、裂纹，钢坯端头不允许有切割瘤； ②普通质量非合金钢不得有深度大于2mm的裂纹，优质非合金钢、特殊 质量非合金钢和合金钢不得有深度大于1mm的裂纹； ③普通质量非合金钢不得有深度或高度大于3mm的划痕、压痕、擦伤、 气孔、皱纹、冷溅、凸块、凹坑； ④优质非合金钢、特殊质量非合金钢和合金钢不得有深度或高度大于 2mm的划痕、压痕、气孔、皱纹、冷溅、凸块、凹坑、横向振痕。
钢铁行业轧钢技术培训
简单断面型钢
①方钢：用断面边长尺寸旳毫米数表达规格，规格范围：4～250mm， 可用来制造多种设备旳零部件等。
②圆钢：用断面直径旳毫米数表达规格，规格范围：5～350mm， Φ5.5～9mm，称为线材，用于拔制钢丝、制造钢丝绳、金属网、 电焊条芯、弹簧、辐条、钉子等； Φ10～25mm，建筑钢筋、螺栓等； Φ30～200mm，机械用零件； Φ50～350mm，无缝钢管旳坯料。
冷轧镀锌板
船板钢
锅炉容器用钢板
3）钢管：（8％～16％）
但凡全长为中空断面且长度与周长之比较大旳钢材称为钢管。 钢管规格用其外形尺寸（外径或边长）和壁厚（或内径）表达。多种钢管旳 规格按直径和壁厚旳组合诸多，其外径最小可达0.1mm，大至4000mm；壁厚薄 达0.01mm，厚至100mm. （1）按用途分为管道用钢、锅炉用钢、地质钻探管、化工用管、轴承用管、注射 针管等； （2）按制造措施分为无缝钢管、焊接（有缝）钢管及冷轧与冷拔管； （3）按管端形态可分为光管和车丝（带螺纹旳）管； （4）按外径和壁厚之比旳不同分为特厚管、厚壁管、薄壁管和极薄壁管。 ★钢管旳用途： 无缝钢管：高压用管、化工用管、油井用管、炮管、枪管、，也用于航空、机电、
③扁钢：用断面厚度和宽度来表达规格，厚度：4～60mm,宽度：10～200mm。 薄板坯、焊管坯、机械制造业等。
④六角钢：以六角形内接圆旳直径尺寸表达规格，内接圆直径为7～80mm, 多用于制造螺帽和工具。
⑤角钢：分等边、不等边角钢两种，用边长旳尺寸表达规格， 规格范围：等边角钢：N02～N025（边长旳1/10） 不等边角钢：N02.5/1.6～N025/16 (长边长/短边长旳1/10）。 多用于金属构造、桥梁、机械制造和造船业等。
⑴按其断面形状分：
轧钢培训计划
轧钢培训计划一、培训目的轧钢是钢铁行业中非常重要的一环，对生产质量和效率有着直接影响。
因此，为了提高员工的专业水平，及时掌握最新的技术和操作方法，确保生产质量和效率的提升，公司决定开展轧钢培训计划。
二、培训对象本次培训对象为公司轧钢车间的操作工、技术人员及相关管理人员。
三、培训内容1. 轧钢基础知识1.1 钢铁材料的特性和性能1.2 轧钢原理和工艺流程1.3 轧钢设备的结构和功能2. 轧钢操作技能2.1 轧辊线配备及装备2.2 调整轧机参数和机具2.3 操作过程中的常见问题解决方法3. 轧钢质量控制3.1 轧制过程中的质量控制要点3.2 检测设备的使用和维护3.3 数据分析和问题处理4. 轧钢安全生产4.1 轧钢作业中的安全操作规程4.2 火灾和事故应急预案4.3 安全设备的使用和维护5. 新技术和新设备介绍5.1 先进的轧钢工艺技术5.2 新型轧钢设备的操作和维护5.3 智能生产技术的应用四、培训方式1. 理论教学通过讲解、示范、互动讨论等方式，让学员掌握轧钢的基础知识和操作技能。
2. 实际操作安排学员进行实际操作练习，加深对轧钢操作技能的掌握。
3. 现场观摩安排学员参观其他钢铁企业或相关展会，了解最新的技术和设备。
4. 网络学习结合互联网资源，提供在线课程和学习资料，方便学员随时随地学习。
五、培训计划1. 第一阶段时间：3天内容：轧钢基础知识、轧钢操作技能2. 第二阶段时间：2天内容：轧钢质量控制、轧钢安全生产3. 第三阶段时间：2天内容：新技术和新设备介绍4. 实践操作时间：2天内容：实际操作练习和现场观摩六、培训考核1. 理论考核考核内容包括轧钢基础知识、轧钢操作技能、轧钢质量控制和轧钢安全生产。
2. 实际操作考核考核内容包括轧钢设备操作、设备调整、质量控制和安全操作。
3. 综合考核考核内容包括理论知识和实际操作的综合能力。
七、培训效果评估1. 根据培训计划，制定培训效果评估表，对学员的培训学习情况进行评估。
轧钢精整培训计划
轧钢精整培训计划一、前言在当今社会，钢铁行业作为国家重要的基础产业之一，对国民经济的发展发挥着非常重要的作用。
而轧钢作为钢铁生产中的重要工序之一，其质量和精度对于成品钢材的质量和性能起着决定性的作用。
因此，提高轧钢精整技术的水平和质量，对于调整和改进生产工艺，提高产品质量和产量，降低生产成本，提高经济效益有着非常重要的意义。
根据公司实际生产需要，制定本培训计划，旨在提高轧钢精整操作人员的技术水平和综合素质，使其具备精确操作生产设备和独立解决生产中的常见故障能力，做到技能过关、工作可靠，为公司的生产经营提供有力的技术支持。
二、培训基本内容1.轧钢精整操作技能培训2.轧钢设备维护及故障排除技能培训3.安全生产和环保知识4.团队合作和沟通技巧三、培训对象公司所有新聘入职的轧钢精整操作人员以及现有员工需要提高操作技能的人员。
四、培训方法1.理论培训：通过课堂授课、专题讲解等形式，向学员传授轧钢精整操作技能及相关理论知识。
2.实操演练：在生产一线展开实际操作，操作人员根据实际情况进行模拟操作和问题处理，提高实际技能。
3.学习考核：设立培训考核，考核包括理论知识考核和实际操作技能考核两部分。
五、培训计划1.第一阶段(3天)培训内容：轧钢精整操作基础知识、设备结构和功能、操作流程培训方法：理论课程、设备展示及讲解、现场观摩学习考核：基础知识理论考试、设备操作模拟考核2.第二阶段(5天)培训内容：轧钢设备维护、故障排除技能培训方法：专题讲解、设备维护演练、现场故障排除学习考核：维护技能考核、故障排除演练3.第三阶段(2天)培训内容：安全生产和环保知识、团队合作和沟通技巧培训方法：安全生产知识讲解、团队协作培训学习考核：安全知识考核、团队合作演练六、培训实施方案1.确定培训计划，并安排专业教师和技术人员负责培训。
2.配备培训所需设备和工具，确保培训的实施。
3.严格按照培训计划的时间表进行培训，不得临时更改或取消培训任务。
轧钢培训
存在的问题 产能： 地位：国内相对领先地位 设备：70穿孔机、两台减径定径机 资源配置
• 主要设备有定尺冷剪、成品收集装置、打捆机、称重台架等。冷剪剪 切力4920kN，剪切次数10次/分，剪切开口度155㎜，剪刃宽度1000 ㎜；采用人工打捆，人工计数方式；称重台架称重范围为0～4t。
3、高线
A工艺流程 冷热坯上料→辊道输送→轧制→飞剪切头→预精轧机测长称重
→加热→出炉运输→ 粗轧轧制 →飞剪切头→中轧轧制→预水冷→飞剪切头→ 无扭精轧机轧制→水箱控冷→夹送、吐丝→散卷控制冷却 →集卷→运卷挂钩→P&F运输机运输→质量检查→头尾剪切、 取样→压紧打捆→盘卷称重→挂标签→卸卷→入库→发货
2、现阶段新钢铁轧钢系统能力(06年疏理) 90+65+55 前道工序能力：270万吨
一、全连轧生产线
全连轧是在半连轧车间成品跨内新建的一条生产线， 筹建于2002年5月，2003年9月20日一次性热负荷试车成 功，由北京科技大学高效轧制中心承担工厂设计，中国第 三冶金建筑公司承担土建、设备安装工作。主要产品以 Φ10-Φ40mm热轧圆钢、热轧带肋钢筋，其中Φ16-20㎜ 带肋钢筋采用二切分工艺，Φ16～40㎜圆钢及Φ22～40㎜ 带肋钢筋进行单线生产；原设计最大成品线速度16m/s， 年生产能力80万吨，07年实际产量82.6万吨。
3、轧钢系统演进
1、演进的两重要原因 a炼钢连铸技术的发展 b轧钢设备的进步 2、演进历程 a初轧机开坯，两火成材或三火成材 b横列式轧机向半连续、连续式轧机发展 c连铸连轧技术
二、新钢铁轧钢系统
1、新钢铁轧钢系统发展历程 a、横列式时代 650/500/230/小型/钎钢 b、改造后的革局：半连轧、窄带、高线、连轧
2024年钢铁行业培训资料大全
先进制造技术在钢铁企业中的实践案例分享
智能制造系统建设
部分先进钢铁企业已经建立了智 能制造系统，实现了自动化、柔
性化和智能化的生产。
工业大数据应用
通过收集和分析生产过程中的大量 数据，钢铁企业能够优化生产流程 、提高产品质量和降低能耗。
绿色制造技术创新
一些钢铁企业在环保领域进行创新 ，采用先进的环保技术和设备，实 现了绿色生产。
3
热处理与表面处理技术
通过淬火、回火、正火等热处理工艺以及镀锌、 镀锡等表面处理技术，改善钢材的力学性能和耐 蚀性。
节能环保技术在生产中的应用
余热余压回收利用
废水处理与循环使用
利用高炉煤气余压发电（TRT）、干熄焦余 热发电等技术，提高能源利用效率。
采用高效沉淀、过滤、膜分离等水处理技 术，实现废水达标排放和循环使用。
等。
强调钢铁企业必须严格遵守国家 及地方安全生产法律法规，加强
安全管理，确保生产安全。
危险源辨识和风险评估方法论述
介绍危险源辨识和风险评估的基本概念、原则和方法，如风险矩阵法、LEC法等。
分析钢铁生产过程中可能存在的危险源及其危害程度，如高温、高压、有毒有害气 体等。
阐述针对不同危险源应采取的预防措施和风险控制方法，如加强设备维护、改善作 业环境、提高员工安全意识等。
基础设施建设
产能布局与优化
随着国家基础设施建设的不断推进， 对钢铁产品的需求保持稳定增长。
钢铁企业加快产能布局调整，优化生 产流程，提高生产效率。
制造业发展
制造业是钢铁产品的主要消费领域， 随着制造业的转型升级，对高品质、 高性能钢铁产品的需求不断增加。
政策法规影响因素
环保政策
国家加强环保政策执行力 度，钢铁企业需要加强环 保投入，降低污染排放。
轧钢培训计划工艺
轧钢培训计划工艺一、培训目标通过本培训计划，帮助参训人员掌握轧钢的基本工艺和操作技能，提高其对轧钢生产流程的理解和掌握，提高轧钢生产效率和质量，确保轧钢生产安全和环境保护。
二、培训对象参加本培训的对象主要是轧钢生产线上的操作人员、技术人员和管理人员，以及新进员工。
三、培训内容1. 轧钢工艺基础知识1.1 轧钢的概念和原理1.2 轧钢的工艺流程1.3 轧钢的设备和工具1.4 轧钢的安全操作规范1.5 轧钢的质量控制要求2. 轧钢设备操作技能2.1 热轧设备的操作和维护2.2 冷轧设备的操作和维护2.3 薄板轧机的操作和维护2.4 钢管轧制设备的操作和维护3. 轧钢产品质量控制3.1 钢材质量标准与检验方法3.2 轧钢产品的表面质量检测3.3 轧钢产品的尺寸控制3.4 轧钢产品的化学成分检测4. 轧钢生产管理4.1 轧钢生产计划和排产管理4.2 轧钢生产过程的数据分析与优化4.3 轧钢生产现场的危险源分析与控制4.4 轧钢生产环境保护和节能减排四、培训形式本培训计划将采用理论学习、实际操作和案例分析相结合的方式进行。
1. 理论学习：由资深专家讲解轧钢的基本原理、工艺流程和设备操作技巧。
2. 实际操作：参训人员将分批到生产线上参与实际的轧钢操作，通过实践加深对轧钢工艺和设备的理解。
3. 案例分析：结合实际生产中的案例，分析生产过程中的问题和解决方法，帮助参训人员加深对轧钢生产管理的认识。
五、培训周期本培训计划共设定为一个月的时间，具体安排如下：第一周：轧钢工艺基础知识的理论学习第二周：轧钢设备操作技能的实际操作第三周：轧钢产品质量控制的理论学习和实际操作第四周：轧钢生产管理的理论学习和实践案例分析六、培训评估培训结束后，将对参训人员进行综合考核。
考核内容包括理论知识的掌握情况、操作技能的掌握情况、质量控制和生产管理等方面。
考核结果将直接影响参训人员的培训结业证书的颁发。
同时，培训结束后还将对参训人员进行问卷调查，了解其对本次培训的满意度和对未来工作的期望与建议。
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△h＝D（1－cosα）
3.纵轧变形的表示方法
⑴ 绝对变形量表示方法
压下量 △h＝H－h
宽展量 延伸量
△B＝b－B △L＝l －L
⑵ 相对变形量表示方法
压下率
Hh100% H
⑶ 变形系数表示法
压下系数 H
h
宽展系数 b
B
延伸系数
l
L
宽展率
简单轧制条件下的合力方向
2）轧制压力的确定
P pF
P－轧制压力；
p －平均单位压力；
F－接触面积Biblioteka F Bl6.纵轧时的传动力矩
在轧制过程中，在主电机轴上传动轧辊所需的力矩由以下四部分组成：
M∑＝MZ＋Mf+Mk+Md
式中： MZ－轧制力矩，即用于轧件塑性变形所需的力矩； Mf－克服轧制时发生在轧辊轴承、传动机构中的附加摩擦力矩； Mk－空转力矩，即克服轧机空转时的摩擦力矩； Md－动力矩，即轧辊速度变化时的惯性力矩。
b.斜轧：轧件的纵轴线与轧辊轴线成一定的倾斜角，两个 轧辊的旋转方向相同（无缝管生产）；
c.横轧：轧件纵轴线与轧辊轴线平行，两个工作轧辊的旋 转方向相同（圆形断面的各种轴类等回转体）。
（2）挤压
金属在挤压缸中受推力的作用使之从模孔中挤出的 过程。挤压可分为正挤压和反挤压。
正挤压
反挤压
（3）锻造
（2）提高摩擦角的方法
① 改变轧件或轧辊的表面状态，以提高摩擦角（在轧辊上刻痕、堆焊 或滚花的轧辊）； ② 降低轧辊咬入轧件时的速度，以增加摩擦角； ③ 减小孔型侧壁斜度的角度。
5.纵轧时的轧制压力
1）轧制压力的概念
通常所说的轧制压 力是指用测压仪在压下螺 丝下实测的总压力，即轧 件塑性变形时作用在轧辊 上的总压力的垂直分量。
中的轧制。
2.变形区的主要参数
1）轧制时的变形区：图示ABCD所围
成的区域；
2）接触弧长度（咬入弧长度）（l）：
轧件和轧辊相接触的圆弧的水平投影长 度；
l Rh
R－轧辊工作半径；
△h－该道次的压下量， △h＝H－h。
3）咬入角（α ）：轧件和轧辊所接触
的圆弧对应的轧辊的圆心角。
R/ h
⑵按其用途分：
* 常用型钢（方钢、圆钢、扁钢、角钢、槽钢、工字钢等）； * 特殊用途型钢（钢轨、钢桩、球扁钢、窗框钢、汽车挡圈等）。
（2）被轧制的金属上只有轧辊所施加的压力，即不存在前后 拉力或推力，且被轧制的金属作等速运动；
（3）被轧制的金属性质均匀一致，即变形温度一致，变形 抗力一致，变形一致。
生产实际中的非简单轧制情况
（1）单辊传动的轧机，如周期式叠轧薄板轧机； （2）附有外力（张力或推力）的连续式轧机； （3）轧制速度在一个道次中发生变化的轧机，如初轧机； （4）上下轧辊直径不相等的轧机，如三辊劳特式轧机； （5）在非矩形断面孔型中的轧制，如在椭、菱、立方孔型
其中：
咬入力 推出力 因为
TX=T·cosα PX= P·sinα T= P·f， f = tgβ
实现自然咬入的条件为：
TX≥ PX tgβ ≥ tgα
或 β≥α
3) 实际生产中,改善咬入的措施: (1)减小咬入角的方法
① 用楔形钢坯进行轧制,使α＜β有利于咬入； ② 带钢压下：以α＜β咬入后，将轧辊压下，以增加α增加压下量； ③ 冲力送入(强迫送入)，使轧件冲向轧辊，将轧件前端压扁成楔形；
靠压力作用使金属产生塑性变形：锻造、轧制、挤压； 靠拉力作用使金属产生塑性变型：拉拔、冲压等。
（1）轧制
☆轧制的定义：
金属在两个旋转的轧辊之间受到压缩而进行塑性变形 的过程。金属可通过轧制获得一定形状、尺寸和性能。
☆轧制的方式：
a.纵轧 b.斜轧 c.横轧
a.纵轧：轧件纵轴线与轧辊轴线垂直，两个工作轧辊的 旋 转方向相反（型线材、板带材等）；
二.轧制理论基础
1.简单轧制与非简单轧制 2.变形区的主要参数 3.纵轧变形的表示方法 4.纵轧时轧辊咬入轧件的条件 5.纵轧时的轧制压力 6.纵轧时的传动力矩
1.简单轧制与非简单轧制
所谓简单轧制过程是指比较理想的轧制过程。通常将
具有下列条件的轧制过程称为简单轧制。
（1）两个轧辊都被电动机带动，且两轧辊直径相同，转速 相等，轧辊为刚性；
金属在锻锤或压力机上受到压缩而产生变形的过程。 （棒材、饼材、环材等）
自由锻造
模锻
1－锤头； 2－砧座； 3－锻件； 4－上模； 5－下模
（4）冲压
金属板料在压力机 冲头的作用下冲入凹模 中的过程。（各种杯形 件和壳体等）
1－冲头； 2－模子； 3－压圈； 4－ 产品
（5）拉拔
金属受前端的拉力作用使之从模孔中拉出的过程。 （型材、线材和管材）
钢铁冶金概论 ------轧钢
钢 铁 工 业 发展
主要内容
一. 概 述 二. 轧制理论基础 三. 轧钢生产基本问题 四. 钢坯和型、线材生产 五. 板带材生产 六. 钢管生产
一. 概 述
1.金属成型方法 2.金属压力加工的方法
1.金属成型方法
（1）质量减少的方法：
车、刨、铣、磨、钻、剪切、气割、电切、蚀刻等；
三. 轧钢生产基本问题
1.轧制钢材的品种及用途 2.轧钢机 3.轧钢生产系统及工艺流程
1. 轧制钢材的品种及用途
根据钢材形状特征的不同， 可将钢材分为型钢、线材、钢板、 带钢、钢管及特殊钢材等。
1）型钢： （30％～35％）
全长具有一定断面形状和尺寸的实心钢材，称之为型钢。
⑴按其断面形状分：
* 简单断面型钢（方钢、圆钢、扁钢、角钢等）； * 复杂断面型钢（槽钢、工字钢、钢轨等）。
b B 100% B
生产实际中
F0
Fn
延伸率 l L 100%
L
根据体积不变定律 F0LFnl
4.纵轧时轧辊咬入轧件的条件
1）轧辊与轧件开始接触时的受力分析
a 轧辊受力分析
b 轧件受力分析
2）实现自然咬入的条件
当TX＜ PX时，则轧件不能实现自然咬入； 当TX＝ PX时，咬入临界状态（平衡状态）； 当TX＞ PX时 ，轧件可实现自然咬入。
（2）质量增加的方法：
铸造、电解沉积、焊接与铆接、烧结与胶结等；
（3）质量保持不变的方法：
金属压力加工（轧制、锻造、冲压、拉拔、挤压）。
2.金属压力加工的方法
★金属压力加工：
金属在受到外力作用并不破坏自身完整性的条件下， 稳定改变其几何形状与尺寸，从而获得所需要的几何形状 与尺寸的加工方法。
★金属压力加工的分类：