精益化管理知识交流XXXX0828-3
精益化管理内容（精选3篇）
精益化管理内容（精选3篇）以下是网友分享的关于精益化管理内容的资料3篇，希望对您有所帮助，就爱阅读感谢您的支持。
篇一：精益管理内容精益管理要求企业的各项活动都必须运用“精益思维” (Lean Thinking)。
“精益思维”的核心就是以最小资源投入，包括人力、设备、资金、材料、时间和空间，创造出尽可能多的价值，为顾客提供新产品和及时的服务。
精益管理的目标可以概括为：企业在为顾客提供满意的产品与服务的同时，把浪费降到最低程度。
企业生产活动中的浪费现象很多，常见的有：错误——提供有缺陷的产品或不满意的服务；积压——因无需求造成的积压和多余的库存；过度加工——实际上不需要的加工和程序；多余搬运——不必要的物品移动；等候——因生产活动的上游不能按时交货或提供服务而等候；多余的运动——人员在工作中不必要的动作；提供顾客并不需要的服务和产品。
努力消除这些浪费现象是精益管理的最重要的内容。
精益管理的主要内容至少包括：1）对浪费的定义和深恶痛绝的态度：除了在制造领域大家都很熟悉的经典7种浪费外，在企业经营活动中还普遍存在着例如沟通障碍、架构僵化、方向冲突、错误工具、断层、无用信息、等候、知识废弃、过早设置、人力资源和劳动技能等各种形式的浪费。
2）精益企业文化：站在顾客的立场审视企业活动，力求提高价值流效率；劳资双方的和衷共济，企业内部建立真正的团队；队员工热情追求完美，持续改善、精益求精的理念贯彻到每个人的头脑里。
3）准时制（JIT）的运作：在适当的时间适当的地点提供适当数量的产品或服务，并且用最少的资源。
做到动如脱兔，静如处子。
按顾客的需要适时提供适量产品和服务，不早不晚刚刚好。
企业的流程标准而不僵化，内部流程可因市场变化而更改，对市场的反应更为灵敏和快速。
3）企业流程的自动化：企业运营机制被设计成能自动识别异常，提示异常，必要时中止操作。
特别是在各种重大决策流程，如企业战略、运营体系的调整和设置过程，从一种制衡的角度应该包括风险评估和防范体系以及应急计划和措施。
精益管理知识
精益管理基础知识精益生产：精益生产是通过消除企业所有环节上的不增值活动，实现连续的信息流、物流及现金流，从而达到降低成本、缩短生产周期和改善质量的目的精益生产的两大支柱：及时化、自働化（小提示：自働化中的働字是繁写的，意思是人的自働化）生产工作中常见的八大浪费：制造不良的浪费、制造过多的浪费、加工过剩的浪费、过度搬运的浪费、库存过多的浪费、等待过久的浪费、动作繁杂的浪费IE（Industrial Engineering）:工业工程，把人员、原材料、设备作为一个整体系统去发挥其功能的科学IE七大手法：双手法、五五法、防错法、抽查法、流程法、动改法、人机法目视化管理：6S:整理、整顿、清扫、清洁、素养、安全价值流：是从原材料到顾客整个过程中，为制造某一产品或提供某一服务所发生的所有的活动价值流程图（VSM）：VSM的应用：VSM六步骤：1. 描绘客户 2. 描绘生产流程的每一个步骤 3. 描绘供应商 4. 收集相关数据(如工序周期时间,停留时间,坏品率, 搬运) 5. 描绘物料流和信息流6. 计算周期时间和增值比率VSM的具体绘制方法：SMED: (Single Minute Exchange of Die) 快速换模导入快速环线的好处：(1)机器/产线的运作效率提高(2).减少生产停顿(3).缩短交货周期(4).快速应对客户需求(5).增加切换减少库存与存货周期. (6).实行快速换线适应现后续少量多样市场必要的工具快速环线八步法：(1)现场观察并写下换型步骤；(2)记录时间和各种浪费；(3)区分内部与外部活动；(4)分析所有换型动作；(5)把可能的內部动作转为外部；(6)优化內外部操作；(7)试验并改进新设想；(8)建立和实施新的操作标准标准作业：标准作业是在现在的技术和方法的前提下，将质量好的制品安全地,更便宜，没有浪费地制造出来的作业基准。
标准作业三要素是:1.节拍时间2.作业顺序3.标准库存标准工时：标准工时的测定方法：节拍：线平衡：。
精益管理知识
精益管理(guǎnlǐ)知识精益管理(guǎnlǐ)知识集团公司年度工作会明确提出：着眼降本提效，全面引入精益管理的理念和方法，推动管理转型，提升企业应对市场危机的内生竞争力。
为宣贯精益管理的理念和方法，营造推动精益管理的浓厚氛围，淄矿网站特开设“精益讲堂”栏目，普及精益管理基础知识，助大家(dàjiā)明确内涵、把握核心、用好工具，助推精益管理在集团公司落地生根、开花结果。
一、精益管理(guǎnlǐ)的概念“精”就是少投入、少消耗资源、少花时间(shíjiān)，尤其是要减少不可再生资源的投入和耗费，高质量。
“益”就是多产出经济效益，实现企业升级的目标，更加精益求精。
精益管理的概念，是以最小资源投入，包括人力、设备、资金、材料、时间和空间(kōngjiān)，创造出尽可能多的价值，为顾客提供高质量产品和及时的服务，提高顾客满意度。
精益管理的目标，就是企业在为顾客提供满意(mǎnyì)的产品与服务的同时，把浪费降到最低程度。
精益管理的实质，是精益思想、理念或者思维在生产现场的综合体现；是根据用户需求定义企业生产价值，按照价值流组织全部生产活动，使要保留下来的、创造价值的各个活动流动起来，让用户的需求拉动产品生产，充分暴露出价值流中所隐藏的浪费,不断完善，达到尽善尽美。
精益管理包括生产管理、质量管理、设备管理、安全管理、成本管理、现场管理、人员技能管理、合理化建议、班务公开等9项内容。
精益管理七大浪费是指生产过剩的浪费、等待的浪费、搬运的浪费、不良品的浪费、动作的浪费、库存的浪费、管理的浪费。
二、精益生产现场管理概念1.现场管理五要素是人、机、料、法、环。
2.现场管理六个基本管理目标是Q质量、C成本、D交货期、P生产效率、S安全、M士气。
3.现场管理的优化原则是准时、准确、快速、降低成本、提高效率、系统集成、信息化。
4.现场精益管理(guǎnlǐ)的流程是①当问题发生时，要先去现场；②检查现场，查询原因；③当场采取暂行解决措施；④发掘问题的真正原因并将它排除；⑤标准化处理，以防止问题再次发生。
精益化管理
精益化管理一、什么是精益化管理？简单的说就是日本丰田管理模式，它是对日本丰田管理模式的一个概括。
这种模式强调企业投入的每一分钱都能带来效益，不发生浪费。
精益化管理，益是什么？益就是有用、有效。
强调的是我投入一定的人、财、物，为我企业的发展能不能对应产生应该有的效果、效益。
如果不能产生这样的效果、效益，那就是种浪费。
所以，要怎么样避免这种不能产生效果和效益的投入的发生，这就是精益化管理的核心内容。
所以，所谓精益化管理，就是我们采取怎样的措施，来避免浪费，避免不能产生效益的投入，这就是这种模式的核心内容。
精益生产即是一种以最大限度地减少企业生产所占用的资源并降低企业管理和运营成本为主要目标的生产方式。
其目标是精益求精、尽善尽美。
跨越21世纪后，精益思想逐步延伸至企业经营活动的全过程，扩展到服务型企业和非盈利性组织，发展成为“精益管理”，其核心是最大限度地降低和消除各种形式的浪费。
推行精益管理对于各类服务型企业而言，大幅提升企业内部流程效率，对客户需求的快速反应，提高了客户的满意度。
二、精益管理的内容与特征1、精益管理通过在企业组织内部采用消除浪费方法论，建立高绩效工作团队和持续改进工作流程，提高客户满意度，通过持续改善建立学习型组织。
2、推行精益管理，要以客户需求为导向，利用最少的资源可以达到利益最大化。
精益管理并不仅仅只是一个工具，也是企业改善文化塑造的过程，全面提升企业市场的竞争力。
3、采用全面变革管理来驱动企业实施精益管理变革，通过打造高绩效团队和提升精益领导力，加速企业精益管理推行速度和效果，全面提升企业市场竞争力，通过全员参与改善建立持续改进机制和改善文化。
三、推行精益管理的要点1、培养精益的文化，精益化管理重点是建立全员改善的文化基础，通过改善实践、绩效突破，带动企业建立精益改善的文化，从而建立每一天、每一人和每一处的精益改善文化。
2、推行精益管理需要系统部署，逐步推进。
罗马不是一天建成的，成为优秀的企业无法通过简单的复制，需要企业系统部署、逐步推进。
精益管理基础知识
精益管理基础知识精益管理是一种管理思想和方法论，旨在通过消除浪费和提高价值创造能力，实现组织的持续改进和高效运作。
本文将介绍精益管理的基础知识，包括其起源、原则、工具和实施步骤。
一、精益管理的起源精益管理起源于日本的丰田生产方式（Toyota Production System，简称TPS），由丰田汽车公司创始人丰田喜一郎和其团队在20世纪50年代开发。
丰田在面临资源短缺和竞争激烈的情况下，通过精益管理实现了高效、灵活、质量卓越的生产方式，并逐渐成为世界上最成功的汽车制造商之一。
二、精益管理的原则精益管理的核心原则是以价值为导向，通过减少浪费来提高效率和质量。
精益管理的原则包括以下几点：1. 价值流思维：关注整个价值流程，从供应链的角度来优化整体流程，实现价值最大化。
2. 浪费的削减：通过识别和消除各种形式的浪费，如过程中的等待、运输、库存、瑕疵等，以提高效率和质量。
3. 持续改进：精益管理倡导持续改进的文化，鼓励员工参与问题解决和改进活动，不断优化流程和提高绩效。
4. 人员的尊重和发展：精益管理强调人员的参与和发展，鼓励员工提出改进建议并给予肯定和支持。
三、精益管理的工具精益管理采用了许多工具和技术来实现流程改进和问题解决。
以下是几个常用的精益管理工具：1. 价值流图：用于分析和优化价值流程，帮助识别和消除浪费。
2. 5S：通过整理、整顿、清扫、清洁和素养（Seiri, Seiton, Seiso, Seiketsu, Shitsuke）的五个步骤，提高工作环境和工作效率。
3. Kaizen：即持续改进，通过小步改进来不断优化流程和提高绩效。
4. 标准化工作：制定标准化工作程序，确保工作一致性和质量可控性。
5. 一次性流程改进活动（Rapid Improvement Event，简称RIE）：通过团队合作，迅速解决问题和改善流程。
四、精益管理的实施步骤精益管理的实施通常遵循以下步骤：1. 识别价值：了解客户需求，识别组织价值创造的关键过程和环节。
精益管理心得体会精益化管理心得体会
精益管理心得体会精益化管理心得体会5s管理指的`是在生产现场，对材料、设备、人员等生产要素开展良好的整理、整顿、清扫、清洁、素养等活动。
为其他管理活动奠定良好的基础。
整理：要与不要，一留一弃。
要找到并且明白重要的东西。
清除多余的东西，备齐必要的东西；整顿科学布局，取用快捷。
清除物品放置位置，马上可以找到所需要的物品，定物，定位，定量；清扫：清除垃圾点检设备。
讲垃圾和灰尘等全部彻底清除，保证设备正常运转，使心情变得愉悦；清洁：整洁环节，贯彻道济。
定标准，目视管理，检查表，责任区域，奖惩措施；素养：标准作业，养成习惯。
对于已经决定的事情能够阻燃而然地形成习惯，并予以掌握。
浪费的定义在企业中更为广泛，比如返工的浪费，为了满足顾客的要求而对产品或服务进行返工的浪费现象更是比比皆是；比如等待浪费、当生产中，两个关联要素未完成同步时，所产生的空闲时间就会自然出现等待过程中的浪费。
再比如库存浪费，任何参过加工必须的物料供应就会大大增加库存，相应的库房，人力，与之会同样大幅增加。
这些浪费在企业生产中更是显而易见的存在。
精益化管理的精髓就是消除一切不必要的浪费，这样可以更多的提高公司的效益。
通过这次培训学习，使我系统，全面的了解精益化管理的深邃，洞悉了精益化管理在现实工作，生活中对于个人，企业乃至整个社会的深远意义。
我将立足于本质工作，放眼未来，于广大同仁一起，发挥每一个人的作用，为企业的发展打下良好的基础。
精益管理的核心是消除浪费，也就是消灭一切不增值的产出，以最低的成本产出质量最优的产品，精益就是化繁为简，将多余的、没必要的环节进行梳理，将复杂的事情简单化。
最近一直再想一个问题，那就是在实际工作中落实精益工作为什么那么难?那就是在工作中，我们缺少在工作中缺乏正确的思考习惯，以致于发现不了问题，或者发现问题后不能准确判断根本原因是什么，缺乏综合的思考，导致无从改善或改善较片面，成效无法持续。
首先让我们要明白什么是问题，必须弄清楚应有状态并非是理想状态。
学习精益化管理心得体会
学习精益化管理心得体会精益化管理是一种在企业中广泛应用的管理方法论，旨在通过减少浪费、优化流程和提高效率，实现生产效益最大化。
在我所在的公司，我们也开始了精益化管理的实践，并取得了一定的成效。
在这个过程中，我有了一些心得体会，下面我将分享给大家。
1. 强调价值流分析：精益化管理的核心思想是通过价值流分析来识别和减少浪费。
在我们的实践中，我们将重点放在了价值流分析的过程中。
通过深入了解整个生产过程，我们发现了很多不必要的环节和浪费。
通过去除这些浪费，我们能够更高效地生产，并提供更快速的交付。
2. 鼓励员工参与决策：在精益化管理中，员工参与是非常重要的。
他们是具体操作的人员，对工作流程非常熟悉。
因此，他们能够提供很多宝贵的改进意见。
我们在实践中鼓励员工参与决策，通过组织团队讨论和设立改进小组，让员工共同探讨问题并提出解决方案。
这样不仅能增加员工的参与感，还能获得更好的改进效果。
3. 推行持续改进文化：精益化管理是一个不断改进的过程。
在我所在的公司，我们把持续改进作为一种文化来推行。
我们鼓励员工每天找到至少一个改进点，并制定改进计划。
同时，我们也鼓励员工提出改进建议，我们会评估并及时实施优化措施。
通过持续改进，我们不断提高了生产效率和产品质量。
4. 强调标准化工作：在精益化管理中，标准化工作是确保高效运作的关键。
通过制定标准流程和操作规范，可以使工作更加规范、简单和高效。
在我们的实践中，我们制定了一系列的标准作业流程和操作规范，并通过培训和反复练习，让员工熟悉并遵守。
这样不仅能提高工作效率，还能减少错误和浪费。
5. 使用可视化管理工具：精益化管理中常用的一种管理工具是可视化管理。
通过使用看板、线边仓、标识、图表等工具，可以让员工一目了然地了解工作进展和问题。
在我们公司，我们采用了看板和线边仓来可视化地管理生产进度和库存，让每个人都能清晰地了解工作情况。
这样不仅能及时发现问题，也能更好地进行协调和决策。
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精益管理知识4集团公司年度工作会明确提出：着眼降本提效，全面引入精益管理的理念和方法，推动管理转型，提升企业应对市场危机的内生竞争力。
为宣贯精益管理的理念和方法，营造推动精益管理的浓厚氛围，淄矿网站特开设“精益讲堂”栏目，普及精益管理基础知识，助大家明确内涵、把握核心、用好工具，助推精益管理在集团公司落地生根、开花结果。
一、精益管理的概念“精”就是少投入、少消耗资源、少花时间，尤其是要减少不可再生资源的投入和耗费，高质量。
“益”就是多产出经济效益，实现企业升级的目标，更加精益求精。
精益管理的概念，是以最小资源投入，包括人力、设备、资金、材料、时间和空间，创造出尽可能多的价值，为顾客提供高质量产品和及时的服务，提高顾客满意度。
精益管理的目标，就是企业在为顾客提供满意的产品与服务的同时，把浪费降到最低程度。
精益管理的实质，是精益思想、理念或者思维在生产现场的综合体现；是根据用户需求定义企业生产价值，按照价值流组织全部生产活动，使要保留下来的、创造价值的各个活动流动起来，让用户的需求拉动产品生产，充分暴露出价值流中所隐藏的浪费,不断完善，达到尽善尽美。
精益管理包括生产管理、质量管理、设备管理、安全管理、成本管理、现场管理、人员技能管理、合理化建议、班务公开等9项内容。
精益管理七大浪费是指生产过剩的浪费、等待的浪费、搬运的浪费、不良品的浪费、动作的浪费、库存的浪费、管理的浪费。
二、精益生产现场管理概念1.现场管理五要素是人、机、料、法、环。
2.现场管理六个基本管理目标是Q质量、C成本、D交货期、P生产效率、S安全、M士气。
3.现场管理的优化原则是准时、准确、快速、降低成本、提高效率、系统集成、信息化。
4.现场精益管理的流程是①当问题发生时，要先去现场；②检查现场，查询原因；③当场采取暂行解决措施；④发掘问题的真正原因并将它排除；⑤标准化处理，以防止问题再次发生。
5.零库存管理是指加强产、供、销信息化建设，建立快速反应机制，根据市场变化，及时调整生产和采购计划，降低产品和原辅材料库存；实施设备全生命周期管理，提高设备使用寿命预判精度，合理编制备品备件储备计划，减少库存。
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精益管理知识交流
2012年10月20日
生命的列车
心灵的风景
主要内容
一、精益管理的产生与发展 二、精益管理基础理论及精益现场 三、精益的产生带来的启示
讲故事
文士问禅
只有放下，才有超越
有文士拜会百丈（百丈怀海）禅师，貌似恭而实倨，亦 为礼，问：“禅师何以教我？”，百丈不语，为注茶，盈盏， 俄而倾去半盏，盈之又倾。如是者三，文士色变，力作谢曰 “受教”。？？？
一、精益管理的产生与发展
丰田生产方式TPS
30年的努力
1990年
精益生产 LP
1996年
精益管理 LM
一、精益管理的产生与发展
1、丰田生产系统（TPS）
20世纪50年代
发展背景：
二战结束不久，汽车工业中统治世界的生产模式是以 美国福特制为代表的大量生产方式，这种生产方式以流水线 形式少品种、大批量生产产品。
空杯是一种智慧
讲故事
德-礼-善
行修言道-礼之质
“见性是功，平等是德。内心谦下是功，外行于礼是德；
自性建立万法是功，心体离念是德；不离自性是功，应用 无染是德”。
“心常轻人，吾我不断，既自无功；自性虚妄不实，即 自无德，为吾我自大，常轻一切故。善知识，念念无间是 功，心行平直是德；自修性是功，自修身是德”。
丰田生产方式 TPS
精益发展史
TPS LPS LMS
JIT
ATO
精益发展史
一、精益管理的产生与发展
一、精益管理的产生与发展
精益管理的产生与发展概述：
起源于20世纪50年代，丰田生产方式--------- TPS。 1990年《The Machine that change the World》第一次
丰田佐吉
日本发明家，日本织机改革家，丰田自动织机的创立者。 木匠家庭。从很小的时候，佐吉就开始在意志坚强、充满自 信的父亲的影响下，树立了永远都要以不屈的精神 挑战自己的目标和时刻不忘应怀着感念心情回馈 社会的信念，信念伴随了佐吉一生。
一、精益管理的产生与发展
1、丰田生产系统（TPS）
丰田缔造：
“日本制造”汽车遗愿
一、精益管理的产生与发展
1、丰田生产系统（TPS）
发展背景：
1937.8.27“丰田汽车工业株式会社”
丰田公司考察美国后，制定了丰田的发展计划，用50年的探索、 发展、改进去创造丰田自己的生产方式，振兴日本汽车制造业。
丰田英二
丰田佐吉
丰田喜一郎
大野耐一
一、精益管理的产生与发展
1、丰田生产系统（TPS）
丰田缔造：
丰田汽车发展史
丰田佐吉
丰田英二
丰田喜一郎
大野耐一
一、精益管理的产生与发展
1、丰田生产系统（TPS）
TPS缔造： 日本制造
技术质量
汽车遗愿 JIT缔造
正好赶上
专线生产
丰田TPS缔造
一、精益管理的产生与发展
1、丰田生产系统（TPS）
丰田缔造：
1867.3.19--1930.10.30 “日本制造”汽车遗愿
日本的汽车工业则处于相对幼稚的阶段，丰田汽车公司 从成立到1950年的十几年间，总产量甚至不及福特公司1950 年一天的产量。
汽车工业作为日本经济倍增计划的重点发展产业，日本 派出了大量人员前往美国考察。
一、精益管理的产生与发展
1、丰田生产系统（TPS）
发展背景：
1933年
丰田汽车公司在参观美国的几大汽车厂之后发现，采用大批量 生产方式降低成本仍有进一步改进的余地，而且日本企业还面临需 求不足与技术落后等严重困难；加上战后日本国内的资金严重不足， 也难有大量的资金投入以保证日本国内的汽车生产达到有竞争力的 规模，因此他们认为在日本进行大批量少品种的生产方式是不可取 的，而应考虑一种更能适应日本市场需求的生产组织策略。
丰田汽车：
欧美货--日本制造
礼也者，物之致也！
讲故事
准备好了吗？
五个“决定”
欲察物而不由礼，弗之得矣。
讲故事
五个“决定”
思想决定理想， 思路决定出路。 学力决定能力， 细节决定成败。 态度决定一切！
自己的人生 轨迹由自己来画！
讲故释--精益智慧
传道、授业、解惑！
精益发展史
一、精益管理的产生与发展
空杯心态是一种挑战自我的永不满足、是对自我的不断扬 弃和否定。空杯心态就是忘却成功，学习变化。空杯心态就是 不断清洗自己的大脑和心灵。空杯心态就是不断学习，与时俱 进。
现在的你是否已经做好准备？
讲故事
空杯思想
创新是持续发展 的不竭动力
空杯思想带给了我们什么启示？
创新发展必须建立“空杯”的理念或思想： 1、空杯是一种智慧---包容—海纳百川，拿来主义 2、空杯是一种态度---学习—打造“学习型组织” 3、空杯是一种意识---节约--喝干杯子的水
把丰田生产方式称为精益生产（Lean Production）-LPS。 1996年《精益思想（Lean Thinking）》成为精益生产方
式的里程碑--精益管理(Lean Management System)—LMS。 当今社会，精益管理的应用取得了飞跃性的发展，成为
在全世界范围内被广泛应用的管理方式。
“发明创造为国效力”
丰田佐吉
1930年10月30日丰田佐吉去世，临终前，他将儿子叫到眼前，给 他留下了作为父亲的最后一句话：“我搞织布机，你搞汽车，你要和 我一样，通过发明创造为国效力。”他还亲手将转让专利所获得的
100万日元专利费交给儿子，作为汽车研究启动经费。
一、精益管理的产生与发展
1、丰田生产系统（TPS）
一、以时间为顺序 二、以人物为主线 三、以案例为基础
形式内容
美丽LOGO
美丽LOGO
美丽LOGO
1932
霍希
1899
奥迪
1909
漫游者
1885
DKW
1902
美丽LOGO
美丽LOGO
美丽LOGO
欧洲 非洲 美洲 亚洲 澳洲
美丽LOGO
丰田佐吉 丰田喜一郎 丰田英二 丰田英二 丰田喜一郎 丰田英二 大野耐一 丰田章一郎 1918-1930 1930-1950 1950-1990 1982-
罗曼·罗兰：“成年人慢慢被时代淘汰的最大原因不是年龄 的增长，而是学习热忱的减退。”
空杯心态！
讲故事
空杯心态
学习是一项重要的投资 培训是一项福利
每一个人要想应对时代和环境的变化，必须随机应变， 顺势而为。《周易-系辞下》：“易穷则变，变则通，通则久, 是以自天佑之，吉无不利”。而以变应变，就要求我们具有空 杯心态。