成品检验入库单
成品检验控制程序
5.1.2生产部将成品放置在成品包装区,检验员依据《成品检验规范/指导书》、《抽样数量及判定准则》等相关文
件对成品进行抽样检查，其结果填写在《产品最终检验记录单》上，生产部将合格证粘贴在产品或产品包装箱上。
仓库:对质量部检验合格的成品依据“产品防护控制程序”中的相关内容点收入库
质量部:对成品外观、性能、尺寸规格检验、测试与判定。
对已经检验合格的成品进行标识。
对所有检验记录资料负责保存。
销售部：根据顾客的需求负责成品的发货。
5、程序内容
5.1成品检验：
5.1.1认证产品的检验：产品生产完工后，由操作人员根据作业指导书、检验指导书对完工产品，在包装
5.2..1质量部对已检的成品依据检验的结果，按“产品标识与可追溯性控制程序”进行标识。
5.2..2质量部判定为不合格的成品，按“不合格品控制程序”执行。
5.3点收入库：
仓库管理员依经检验合格的成品和检验员人员在产品外包装上粘贴合格证将产成品入库，按“产品防护控制程序”中相关内容执行。
5.4全尺寸检验和功能试验：全尺寸检验是对设计记录上显示的所有产品尺寸完整的测量
5.1.3成品检验合格时进行标识，开具合格“入库单”；成品检测不合格时，按《不合格品控制程序》进行处理。对可进行返工的成品，开具“返工返修单”，返工后要重新检验，重新开具检验单；对不能使用的成品零件开具“报废单”。
5.1.4成品在进行全尺寸测量时，应按照成品图纸所规定的尺寸进行测量，测量结果与成品图纸不一致时，，按《不合格品控制程序》进行处理，不合格品可以进行返工的进行返工，不能进行返工的不合格品降级或报废，检验员填写“不合格品处置通知单”经过部门主管审核，管代批准后方可处理。返工后的产品重新进行检验合格的入库，不合格品报废。
成品确认检验记录
编号：QC-4.5-13
产品名称
产品型号
出厂编号
序号
检验项目
技术要求
测试结果
判定(√)/(X)
备注
1
外观检查
无缺陷、美观
2
绝缘电阻
试验部位
标准值(MΩ)
输入回路对焊接回路
≥5.0
输入回路对外露导体
≥2.5
焊接回路对外露导体
≥2.5
3
介电强度
试验部位
标准值
输入回路对外露导体
1875V/1min
焊接回路对外露导体
1000V/1min
输入回路对焊接回路
3750V/1min
4
空载峰值电压
小于113V
5
额定最小电流
≤最小铭牌标定电流
6
额定最大电流
≥最8
温升
试验部位
温升K
变压器原边绕组
90
变压器副边绕组
90
电抗器
90
快恢复二极管面散热器
40
IGBT面散热器
40
结论：
确认检验员：日期：
备注：调试人员在测试结果栏中填写实际数据；检验人员在判定栏中合格的打“√”不合格的打“X”
成品出入库库作业流程图
盘点作业
帐目调整 安全库存预警及呆
滞物料提报 仓库整理
作业要求
1. 成品仓仓管员收到《成品入库单》后，需仔细核对实物的品名规格、数量、 标签、标识、生产指令号等内容，确认无误且包装符合要求的，则办理入库， 把成品摆放在相应的区域，如果不符合要求则拒绝入库。
1. 依照签收明细一一对应《物资收发卡》进行上卡登记：单据号码、品名规格、 数量、结存数。
2. 当天入库单据需在当天下班前复核完成，晚上入库物料来不及复核则需在次 日 10:00 前完成复核动作，以确认仓库帐物的准确性与及时性。
1. 根据 ERP 系统中《销货凭单》查看所要出货的规格型号、数量及出货的客户。
1. 根据销货凭单上注明的品名规格型号、数量找到对应实物。 2. 正常情况下已签收入库的成品直接在各区域找到对应实物即可，如果库存无
成品出入库作业流程图
页 码 1/1 部门
执行部门/人员 成 仓库/出货员 品 入 库 确 认 仓库/出货员
仓库/出货员
成
品 出
仓库/出货员
库
确
认
仓库/出货员
存 仓库/出货员 货 确 认
仓库/出货员 仓库/帐务员
库 存 处 仓库/出货员 理
库
登卡记录 出库单据 打单、备料出货
日 10 点前需全部复核完成。 1. 在打印出来的《进销存帐》明细上找到对应《物资收发卡》核对双方的进出
存帐是否一致，先系统帐与物资卡双方的帐目核对，然后将系统帐上结存数 与实物结存数进行确认 2. 如果发现帐物不符：重点确认出货有无多出和少出、丢失和被盗、其它地方 还有无未入库归类成品等。 3. 卡有帐无：重点确认有无《出货单》单据未出先核，是否有成品入库单据遗 漏丢失及未复核。 4. 帐有卡无：重点确认是否有相关进出单据有遗漏登卡情况或有《成品送货单》 未复核。
成品检验流程
成品检验流程
成品பைடு நூலகம்验流程
工作目标
知识准备
关键点控制
细化执行
流程图
1．规范成品检验流程，防止不合格品进入成品库或市场
2．及时发现、纠正产品质量隐患，保证产品质量
1．产品检验规程及操作规范
2．产品质量标准及相关要求等
1．成品检验准备
质量管理部接到《成品首件检验通知》后，做好检验准备，包括设备仪器准备、人员安排和时间安排等
1．《成品检验报告》
2．《成品送检单》
5．2 如批量抽检不合格，成品检验主管在《成品检验报告》上签字确认，同时在生产部《成品送检单》上注明不合格项，生产部返工后重新送检
1．《成品检验报告》
2．《成品送检单》
6．产品送客户验货检验
客户确认产品批量检验合格后，成品检验主管填写《客户产品送检单》，通知客户验货，客户依据订单要求进行质量检验测试
《成品首件检验通知》
2．首件检验
质检专员依规定程序、质量要求，对样本进行质量检验，同时填写清楚《首件检验记录表》
《首件检验记录表》
3．首件检验结果确认与处理
3．1 品质工程师对首件及《首件检验记录表》进行确认，签署合格与否的意见
《首件检验记录表》
3．2 如首件检验合格，成品质检验员通知生产部门批量生产；如首件检验不合格，发出《成品检验报告》，注明不合格原因，编制《不合格分析报告》，生产部，重送首件
1．《成品检验报告》
2．《不合格分析报告》
4．批量抽检
首件检验合格后，成品检验员依据产品检验标准、规范等进行批量抽检，根据检验结果填写《成品检验报告》
1．产品检验抽样规定
2．《成品送检单》
3．《成品检验报告》
成品入库验收标准操作规程
成品入库验收标准操作规程
目的：建立成品验收标准操作规程，使物料验收工作标准化、规范化。
范围：适用于成品、中间产品入库验收的操作。
责任：质量部、仓库管理员、各车间对本规程负责实施。
内容：
1.验收
1.1 车间包装组长等包装结束后，应及时填写入库单，通知仓库将成品寄库。
1.2成品入库时，应码放在托板上，并清楚地标明品名、规格、批号等。
1.3仓库管理员根据托板上的入库单和成品货位卡进行验收。
1.4逐项核对入库单中的产品名称、规格、批号、数量、包装与产品是否相符，字迹是否清楚。
1.5逐件检查产品是否与入库单中各项相符无误，不得有错写、漏写或字迹不清，不得混入其它品种或同一品种不同规格、不同批号。
1.6逐件检查外包装是否清洁、完好，无破损。
1.7检查符合要求的产品，送到规定的仓库待验区，码放整齐，在货位前面上挂黄色待验标志。
1.8仓库管理员建立成品货位卡，在成品货位卡上填写品名、规格、批号、数量、日期、接收人等内容，并将货位卡放置在货位前面。
2. 入库
2.1当收到质量部出具检验合格报告单与成品放行单后,仓库管理员在货位上取下待验标志，挂绿色合格标志；当收到质量部出具不合格报告单后，在货位上取下待验标志，将成品移入不合格区，换上红色不合格标志。
2.2 合格的成品依据合格检验报告单办理入库手续，在入库单上签字留存一联，其余分别交车间、财务等部门，同时填写分类台帐。
2.3不合格的成品登记《不合格品台帐》。
3.管理员应详细填写入库验收记录，记录名称、规格、批号、数量及验收等情况，并妥善保存。
检验入库管理规定制度范本
检验入库管理规定制度范本一、总则为了加强公司成品入库检验管理，确保成品质量符合标准要求，维护公司利益和客户权益，根据国家相关法律法规及公司内部管理制度，特制定本规定。
本规定适用于公司所有成品入库检验活动。
二、职责分工1. 生产部门负责成品的生产过程控制，确保产品质量。
2. 品管部门负责成品入库检验，对入库成品进行质量把关。
3. 仓储部门负责成品的储存、发放及管理工作，确保成品的安全。
三、检验准备1. 熟悉入库成品：仓储人员应了解掌握将入库成品的规格、数量、包装、体积、到库时间等相关信息。
2. 库位准备：仓储人员对仓库进行清理、清洁，按《仓库区域示意图》指定的位置准备好货位。
3. 单证准备：仓储人员将成品入库所需的单证、记录等预备妥当。
四、检验流程1. 成品在待检区经质检人员检验合格后到达成品库，仓储人员核对成品检验报告，核对品名、规格、数量等是否与本批成品相符。
2. 生产部门依当日进库明细汇总编制成品入库单，送仓储部门核对，签认后第一联送仓储部门，第二联带回生产部门备查。
五、检验异常处理1. 数量不符：仓储人员发现成品数量与入库单开具的数字不符时，应立即上报资源部经理并通知生产部门，经协商确定后，补齐成品或注明数量更改后办理入库。
2. 质量不合格：质量经质检检验不合格的，通知生产部领回返工。
六、检验入库搬运仓储人员须需监督并协助搬运人员按照规范操作进行成品的入库搬运，确保成品在搬运过程中不受损坏。
七、记录与报告1. 仓储人员应做好成品入库记录，包括入库日期、品名、规格、数量、质量状况等。
2. 仓储人员定期将入库记录汇总，编制入库报告，送相关部门备查。
八、制度管理与培训1. 公司应定期对仓储人员进行成品入库检验知识的培训，提高其业务水平。
2. 公司应定期对成品入库检验制度进行审查、修订，确保其适宜性。
九、罚则1. 仓储人员未按规定程序进行成品入库检验，导致质量问题发生的，公司将追究其责任。
2. 生产部门未按生产工艺要求生产，导致成品不合格的，公司将追究其责任。
成品检验流程
成品检验流程一、目的通过对将要进入成品库的成品进行抽样检验，确保符合质量要求的成品进入成品库，严格控制不合格品出厂，并提供产品符合规定要求的检测记录。
二、使用范围本程序适用于本公司生产的各种成品的出货检验的要求和方法。
三、职责要求质检部：成品抽样与检验，不合格品的追踪与改善。
技术部：对不合格原因连同相关部门进行分析、整改。
生产部：送检及按质检要求及时返工。
成品仓：检验合格后点收并转存入库，依先进先出的原则作好产品的管理，依材料产品的要求做好仓储环境。
四、程序说明1．生产人员送检时，应随成品附上《生产通知单》一并送至试验区。
2.检验人员依据《生产记录单》核对产品的规格、型号等确认来料是《生产通知单》上的物品。
3．检验人员应依据工艺图纸及成品检验规范以及样品进行检验。
4．检验人员可依据成品不良状况适当调整抽样频率，加严抽样或减量抽样。
5．检验人员应将检验的结果记录在《检测记录单》内，且每月将记录单统计成报告对产品进行质量监控。
6.检验员应于一个工作日内完成成品检验作业，急件应立即处理。
7．检验员判定合格后，应在《生产记录单》签名并在《产品检验报告》上填写相应的检测数据，同时在成品外包装上贴上合格证。
8．检验员判定不合格时，需将成品连同《生产通知单》一并退回生产车间，由生产部安排返工。
9．成品急需入库时，由检验人员对成品进行选别，合格产品提前入库，不合格产品进行返工，报废品直接报废，并填写相应的《产品异常处理单》，仓库人员办理入库作业并填写《产品入库单》。
10．品质出现异常时，由质检部，技术部和生产部进行分析，制定整改方案。
11．经检验后判定为严重或主要缺点的重大不合格，生产部检讨并制定改正措施，以防再次发生。
12.成品报检时应先进行自检，对有明显缺陷不合格的成品和以次充好进行报检的，经检验人员确认后视为扰乱工作秩序则对负责人进行质量考核。
五、销售成品退回的检验：1.对于客户因各种原因退回的成品，由服务人员填写《销货退回申报单》，退回成品由仓管员归入成品待检区，通知质检员进行检验。
成品检验控制程序
成品检验控制程序成品检验控制程序目的：本程序旨在加强成品质量管理，规范成品出货检验流程，确保出货品的产品品质。
范围：本程序适用于入库前完成品、外发加工成品检验。
原则：程序流畅，责任明确，全面细致，真实准确。
作业控制：1.成品检验的内容：1.1 包装检验：核查包装内产品、防护措施、包装材料、储运标识等。
1.2 入库检验：核对待检品，做好检验准备、允收批处理货拒收处理。
1.3 出货检验：安排出货检验，核对出库单内容、数量等。
2.检验前作业：2.1 生产部门开立“入库单”送交仓库品管。
2.2 检验前需核对设备器具是否仍在有效校准/检定周期内。
3.检验作业：3.1 检验人员必须接受过专业上岗训练。
3.2 检验须依照成品检验标准执行。
3.3 检验结果须填入成品检验报告。
3.4 检验结果未获得当班班长确认，产品不得流入下一工序。
4.检验后处理：4.1 成品检验合格的入库作业：4.1.1 验收合格后，由品管员填《成品检验报告》。
4.1.2 在“入库单”上确认合格，办理入库作业。
4.2 成品验退作业：4.2.1 验退时，仓库主管依据成品检验报告上的判定将验退原因记载于“入库单”上。
检验不合格品，按按不合格品控制程序处理。
4.2.2 送验部门在收到退货通知后两天内，取回处置，并填写“异常处理单”。
4.2.3 退货批须保持批的完整性，不得混批后送检。
4.3 成品报废作业：4.3.1 进判定为报废品、无使用价值时，由相关部门填写“报废申请单”。
4.3.2 主管审核同意后，转仓储办理出售或丢弃。
4.3.3 仓储部寻找合适供应商出售报废或予以丢弃。
5.来料包装检验：5.1 所有来料的外包装应完好无缺，没有受潮、受挤压变形。
5.2 所有来料的外包装应注明有供应商名称及P/N。
对照AVL检查供货商是否在AVL记录中，P/N是否正确，若有不同之处或无法判断供应商及有关内容，则将缺陷记录于MR 单。
5.3 若外包装有损坏或受潮，应检查受损部位的物料有无发生破损、变形、受潮等现象。
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部门：日期：编号：
序号
生产命令
产品名称
型号规格
单位
入库数量
产品序列号
交验人：检验员：仓库：
三车间
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成品检验入库单
部门：日期：编号：
序号
生产命令
产品名称
型号规格
单位
入库数量
产品序列号
交验人：检验员：仓库：
四质量
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成品产命令
产品名称
型号规格
单位
入库数量
产品序列号
交验人：检验员：仓库：
一存根
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成品检验入库单
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序号
生产命令
产品名称
型号规格
单位
入库数量
产品序列号
交验人：检验员：仓库：
二仓库
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