拨叉 加工工艺及夹具设计
拨叉(831006型号)工艺规程及专用夹具设计(完整版)
拨叉（831006型号）工艺规程及专用夹具设计（完整版）拨叉(831006型号)工艺规程及专用夹具设计(完整版)目录一、零件的分析........................................................................................ 2 （一）零件的作用.................................................................................. 2 （二）零件的工艺分析.......................................................................... 2 二．工艺规程设计.................................................................................... 2 1，确定生产类型...................................................................................... 2 2，确定毛坯的制造形式.......................................................................... 2 3，基面的选择........................................................................................... 2 4，制定工艺路线...................................................................................... 3 三．夹具设计........................................................................................... 12 （一）问题的提出............................................................................... 12 （二）夹具设计.. (12)一、零件的分析（一）零件的作用题目所给的零件是CA6140车床的拨叉。
拨叉(831008)的加工工艺及钻20孔的夹具设计
拨叉(831008)的加工工艺及钻20孔的夹具设计本文描述了CA6140车床拨叉（型号）零件的机械加工工艺规程及加工φ20孔的钻床夹具设计。
首先介绍了课程设计的重要性和个人的期望。
然后对零件进行了分析, 包括零件的作用和材料特性, 以及加工表面之间的位置要求。
接着设计了工艺规程, 包括毛坯的制造形式和基面的选择。
最后介绍了钻床夹具的设计和加工工艺过程综合卡片。
在零件的分析部分, 对拨叉的作用和结构进行了详细介绍, 并提出了加工表面位置精度要求。
在工艺规程设计部分, 选择了木摸手工砂型铸件毛坯, 并选用铸件尺寸公差等级为CT-12.在钻床夹具设计部分, 设计了一种可靠的夹具, 并提供了加工工艺过程综合卡片, 以确保加工精度和效率。
1.粗、精加工基准的选择为了保证零件的加工精度和装夹准确方便, 我们需要选择合适的基准。
根据“基准重合”原则和“基准统一”原则, 我们以粗加工后的上底面为主要的定位精基准, 以两个小头孔外圆柱表面为辅助的定位精基准。
2.制定工艺路线根据零件的几何形状、尺寸精度及位置精度等技术要求,以及加工方法所能达到的经济精度, 在生产纲领已确定的情况下, 我们考虑采用万能性机床配以专用工卡具, 并尽量使工序集中来提高生产率。
除此之外, 还应当考虑经济效果, 以便使生产成本尽量下降。
根据《机械制造工艺设计简明手册》, 我们选择以下工艺路线方案:1.粗、精铣Φ32的上端面, 以Φ32的外圆面为粗基准, 采用X51立式铣床加专用夹具；2.钻、扩、铰、精铰Φ20孔, 以Φ32的上端面为基准, 采用Z525立式钻床加专用夹具；3.粗、精铣Φ32和Φ72的下端面, 以Φ32的内圆面为基准。
采用X51立式铣床加专用夹具；4.粗、精铣Φ72的上端面, 以Φ32的下端面为基准。
采用X51立式铣床加专用夹具；5.铣断, 采用X60卧式铣床加专用夹具；6.粗、精镗Φ50孔, 以Φ32的下端面为基准；7.钻Φ4通孔, 钻M6孔；8.用三面刃铣刀铣斜槽面；3.机械加工余量、工序尺寸及毛皮尺寸的确定针对“CA6140车床拨叉”零件材料为HT200, 硬度200HBW, 毛坯重量1.2KG, 生产类型大中批量, 铸造毛坯的情况, 我们需要确定各加工表面的机械加工余量、工序尺寸及毛坯尺寸。
拨叉加工工艺及夹具设计
拨叉加工工艺及夹具设计拨叉加工是指对零件进行切削加工，使其达到精确尺寸和形状的工艺。
拨叉广泛应用于机械设备、汽车及摩托车等领域，因此其加工工艺和夹具设计十分重要。
首先，在进行拨叉加工之前，需要对原材料进行选择和准备。
常见的拨叉材料有碳钢、合金钢、铸铁等。
根据零件的使用要求和加工难度，选择合适的材料。
接下来，对原材料进行切割和预加工，以减少后续工序的加工量。
其次，进行拨叉加工的关键是切削工艺的选择。
在拨叉加工中，通常采用铣削、钻削和车削等工艺。
铣削是将刀具沿工件表面进行旋转切削，通常用于加工平面和曲面。
钻削是钻刀沿工件轴线旋转切削，常用于加工孔。
车削是刀具沿工件轴线旋转切削，常用于加工外圆面和内孔。
根据拨叉的几何形状和加工精度要求，选择合适的切削工艺。
此外，在拨叉加工中，需要根据零件的结构和加工要求进行夹具设计。
夹具是固定工件并使其保持正确位置的装置，其设计直接影响到加工质量和效率。
对于拨叉加工来说，夹具设计要考虑以下几个方面：1.保证切削稳定性：夹具应固定住工件，确保在切削过程中工件不出现移动或共振。
可采用多点夹紧或背面支撑等方式提高刚性。
2.方便操作和调整：夹具设计要考虑操作人员的使用便捷性，并能够方便调整工件位置、夹紧力等参数。
3.最大限度减小变形：加工过程中，由于切削力的作用，工件很容易发生变形。
夹具设计应尽可能减小工件的变形，保证加工质量。
4.高精度的定位和夹持：夹具应具备高精度定位装置，确保工件准确的定位，使加工尺寸达到要求。
总之，拨叉加工工艺和夹具设计是保证零件加工质量和效率的重要环节。
通过选择合适的切削工艺和优化夹具设计，可以提高加工质量，节约成本，并增强企业的竞争力。
拨叉工艺规程及专用夹具设计_课程设计报告1 精品
课程设计报告（理工类）题目拨叉工艺规程及专用夹具设计课程名称机械制造技术基础目录第二节拨叉的工艺分析及生产类型的确定 3一、拨叉的用途 3二、拨叉的用途 3三、审查拨叉的工艺性 5四、确定拨叉的生产类型 6第二节确定毛坯、绘制毛坯简图 6一、选择毛坯 6二、绘制拨叉锻造毛坯简图 6三、确定毛坯的尺寸公差和机械加工余量 6第三节拟定拨叉工艺路线 8一、定位基准的选择 9二、各表面加工方案的确定 9三、加工阶段的划分 10四、工序的集中与分散 10五、确定工艺路线 10六、机床设备及工艺装备的选用 11七确定工艺路线 11第四节确定加工余量和工序尺寸12 一工序1和工序2——加工拨叉头两端面至设计尺寸12二、工序5和工序8——加工拨叉脚两端面至设计尺寸 15第五节确定切削用量及时间额定 17一、确定切削用量 17二、时间定额的计算 20工序卡片23课程设计示例及相关内容讲解图2-1、图2-2分别为某拖拉机用拨叉零件的零件图和三维图样。
已知：零件材料为35钢，重量为4.5kg，年产量Q=3000台/年，m=1件/台。
试为该拨叉零件编制工艺规程。
第一节零件的工艺分析及生产类型的确定一、零件的作用该拨叉应用在某拖拉机变速箱的换档机构中。
拨叉头以孔套在变速叉轴上，并用销钉经孔与变速叉轴联结，拨叉脚则夹在双联变换齿轮的槽中。
当需要变速时，操纵变速杆，变速操纵机构就通过拨叉头部的操纵槽带动拨叉与变速叉轴一起在变速箱中滑动，拨叉脚拨动双联变换齿轮在花键轴上滑动以改换档位，从而改变拖拉机的行驶速度。
该拨叉在改换档位时要承受弯曲应力和冲击载荷的作用，因此该零件应具有足够的强度、刚度和韧性，以适应拨叉的工作条件。
该零件的主要工作表面为拨叉脚两端面、叉轴孔Ф30+0.021 0mm(H7)和锁销孔Ф8+0.015 0mm(H7)，在设计工艺规程时应重点予以保证。
二、拨叉的技术要求该拨叉形状特殊、结构简单，属典型的叉杆类零件。
拨叉工艺规程及铣端面的工装夹具设计
拨叉工艺规程及铣端面的工装夹具设计拨叉（也称拉杆）工艺规程：1. 原材料准备：- 选择合适的材料，通常会使用高强度钢材。
- 对材料进行切割或拉伸，使其达到所需的尺寸和形状要求。
2. 零件制造：- 使用车床、铣床等加工设备进行零件制造。
- 根据设计要求，进行精密加工和孔加工，确保零件的准确度和质量。
3. 拨叉组装：- 按照设计图纸，将各个零件进行组装，使用螺栓或焊接等方式进行连接。
- 确保拨叉的各个部件安装正确、牢固，并且具有良好的运动性能。
4. 表面处理：- 对拨叉进行除锈处理，以防止生锈和腐蚀。
- 然后进行喷漆或镀铬等表面处理，使拨叉具有美观的外观。
5. 检测和调试：- 对拨叉进行严格的检测，检查其尺寸、形状和功能是否符合要求。
- 如有必要，对拨叉进行调试，以确保其运动平稳、无卡滞现象。
铣端面的工装夹具设计：1. 确定夹具类型：- 根据铣削端面的形状和尺寸，选择合适的夹具类型，如机械夹具、气动夹具等。
2. 设计夹具结构：- 根据铣削端面的特点和工艺要求，设计夹具的结构。
- 确定夹具的定位装置、夹紧装置和支撑装置等部件，并确保其具有足够的刚性和稳定性。
3. 定位装置设计：- 根据铣削端面的形状和尺寸，设计合适的定位装置，以确保工件在夹具中的准确定位。
- 可使用V型槽或定位销等装置来实现准确定位。
4. 夹紧装置设计：- 根据铣削端面的形状和尺寸，设计夹紧装置来夹紧工件。
- 可使用夹紧螺钉、夹紧卡等装置，并确保夹紧力均匀、稳定。
5. 支撑装置设计：- 为了防止工件在铣削过程中发生振动或变形，设计适当的支撑装置。
- 可使用支撑块、支撑杆等装置，并确保其对工件施加适当的支撑力。
6. 安全考虑：- 在夹具设计中，必须考虑到安全因素，确保夹具的使用过程中不会对操作人员或设备造成危险。
- 可使用防护罩、安全开关等措施来提高安全性。
以上是拨叉工艺规程及铣端面的工装夹具设计的概述，具体的规程和设计细节可以根据具体情况进行调整和补充。
拨叉加工工艺及专用夹具设计
大连民族学院本科毕业设计拨叉加工工艺及专用夹具设计学院（系）：机电信息工程学院专业：机械设计制造及其自动化学生姓名：学号：指导教师：评阅教师：完成日期：2013.6.14摘要拨叉在车床中的变速机构里面起换档的作用，在同其他零件配合改变转速需要承受轻微载荷，因此加工同时应该保证重要表面应该达到技术要求。
对于零件本身而言，加工时尽量选择不需要加工的表面作粗基准。
而有几个不需要加工表面的零件，就应该以与加工表面有相对位置精度要求的不加工表面当做粗基准。
因为该零件的上端面还有底槽两边均与花键孔中心轴有位置关系，所以我们首先应该加工花键预制孔，通过花键预制孔来定位底槽还有上端面，最后再钻、攻螺纹孔。
此零件铣18H11槽所使用的夹具应该是专用夹具，由于拨叉属于车床里面的一个小的零件，它的的尺寸比较小，加工的时候需要夹紧力并不是很大，因此加工时候大都使用用手动夹紧的方法，并且还因为拨叉的机构简单，容易满足夹紧所需要求。
关键词：拨叉；加工工艺；定位；夹具AbstractThe fork in the shifting mechanism of lathe plays a role of gear, and it needs to change speed to withstand a slight load while cooperating with other parts, so it is necessary to ensure the important surface meet the technical requirements during the process period. To the part itself, it is better to choose a not processing surface as crude benchmarks. When there exists many unnecessary surface, it is to choose the surface which has relative position accuracy as the crude benchmarks. Because there exists location relationship between the upper end face the center axis of the spline hole, so does the bottom groove and the hole, so we should process the prefabricated holes of the spline at first, through which we could locate the bottom groove and the upper end face, and finally drill and tap holes. This part uses dedicated jig to mill the 18H11 groove. Since the fork is a small part of the lathe, and it is small in size, which causes that the clamping force is not large when processing it, so it is better to use manual method to clamp, and also easy to meet the clamp requirements because of its simple mechanism.Keywords：Fork;Processing Technology;Positioning;Clamp目录摘要 (I)Abstract (II)2.拨叉的分析 (1)2.1 拨叉的功用 (2)2.2拨叉的工艺分析 (2)2.3毛坯的选择 (2)2.3.1拨叉对毛坯的工艺要求 (2)2.3.2 设计毛坯的形状和尺寸还应该考虑到 (3)3 工艺规程设计 (4)3.1拨叉的加工工艺过程 (4)3.2确定各表面加工方案 (5)3.2.1 面的加工 (5)3.2.2 孔的加工 (5)3.2.3 槽的加工 (5)3.3 确定加工的定位基准 (5)3.3.1 粗基准的选择原则 (5)3.3.2 精基准选择的原则 (6)3.3.3 工艺规程的设计原则 (6)3.3.4工序加工阶段的划分 (7)3.3.5 机械加工工艺路线方案的确定 (7)3.4 拨叉的偏差，加工余量，工序尺寸的确定 (8)3.5确定切削用量及基本工时（机动时间） (10)3.5.1.铣侧面 (10)3.5.2.钻预制孔 (11)3.5.3. 精铣 18 槽 (12)3.5.4.粗、精铣上端面 (12)3.5.5.钻M8孔并攻丝 (13)4.应用软件 (15)4.1 AutoCAD的介绍 (15)4.2 UG的介绍 (15)5.铣18H11槽的专用夹具设计 (16)5.1定位基准的选择 (17)5.2定位误差分析 (17)5．3夹具设计方案确定 (17)5．4 切削力及夹紧分析计算 (20)5.5 误差分析与计算 (21)结论 (23)参考文献 (24)致谢 (25)1.绪论普通车床在车床中是使用最为广泛的一种，大约占车床类别总数的三分之二，因为它的主轴是水平方式放置的，因此我们通常称它为卧式车床。
拨叉机械加工工艺规程及夹具设计
设计题目：拨叉机械加工工艺规程及夹具设计设计题目：拨叉机械加工工艺规程及夹具设计企鹅+1162401387取源文件设计清单：1、零件图 1张2、零件毛坯图1张3、机械加工工艺过程综合卡片1套4、夹具设计1套5、课程设计说明书1套设计内容：（1）画零件图（2）绘制毛坯图（3）填写机械加工工艺过程综合卡片（4）选择夹具设计方案（5）绘制某一工序夹具草图及零件图（6）编写课程设计说明书原始资料：拨叉零件图831007，生产纲领为100000件/年。
一、分析零件图（一）零件作用拨叉是传动系统中用来拨动滑移齿轮，以实现系统调速、转向的零件。
其小头通过与轴的过盈配合来传递凸轮曲线槽传来的运动；大头的内部突起处与滑移齿轮的凹槽配合。
（二）零件的工艺分析1、零件选用材料为HT200，俗称灰口铸铁。
灰铸铁生产工艺简单，铸造性能优良，但塑性较差，脆性高，不适合磨削。
2、该零件主要加工表面及技术要求分析如下：(1)、零件上端面及孔φ50H13的上下端面与孔φ22H7的垂直度公差等级为9-10级。
表面粗糙度为Ra≤3.2um。
加工时应以上端面与孔φ22H7的内表面为基准。
又由于上端面须加工，根据“基准先行”的规则，故应先加工上端面，再加工孔φ22H7，最后加工孔φ50H13的上下端面。
(2)、尺寸30、20、65、φ50、φ70都有其公差要求，加工时需要保证这些尺寸。
使其满足30-0.24+0.084、20-0.21-0.07、65-0.190φ50+0.46φ70+0.46。
(3)、φ22H7孔内表面Ra≤1.6，需要进行精铰。
φ70H13孔内表面Ra≤6.3，铣端面时就可以保证。
φ20H13内孔表面Ra≤3.2只需半精镗即可。
(4)、M8 的孔只需要钻孔与攻丝，可放在后期工序中。
(5)、φ8锥销孔只要求加工一半，故可以与M8孔同时钻出。
(6)、花键方向保持与图样一致。
两件铸在一起表面应无夹渣、气孔。
根据各加工方法的经济精度及一般机床所能达到的位置精度，该零件没有很难加工的表面尺寸，上述表面的技术要求采用常规加工工艺均可以保证。
拨叉的加工工艺及夹具设计
拨叉的加工工艺及夹具设计
拨叉是一种机械传动元件，具有多个齿槽，用于控制传动轴转动方向和速度。
拨叉的加工工艺和夹具设计对制造精度和效率都有很大影响。
以下是拨叉的加工工艺及夹具设计的相关介绍。
1.加工工艺。
（1）材料选择。
一般采用优质的合金钢、滑动轴承用低碳钢或不锈钢等，根据要求选择不同的材料。
（2）预处理。
在拨叉的加工之前，需要进行预处理，如热处理、表面处理等。
热处理可以使材料硬度提高、渗碳、调质等，表面处理可以进行抛光、电解处理等。
（3）精加工。
精加工包括车、铣、磨等工艺，其中车削是最基本的工艺。
铣削工艺可以制作拨叉的齿槽，磨削工艺可以提高加工精度和表面质量。
（4）检验和装配。
加工完成后需要进行检验，包括外观质量、尺寸精度、齿槽尺寸等方面，确认是否符合要求。
最后进行拨叉的装配和调试。
2.夹具设计。
（1）定位要求。
夹具设计的第一个要求是准确定位，保证加工精度。
可以采用中央定位孔、三点定位、夹具块定位等方法。
（2）夹紧方式。
夹具要采用可靠的夹紧方式，避免工件滑动或变形，常用的夹紧方式有机械夹紧、气动夹紧等。
（3）切削力。
在夹具设计中要考虑切削力大小和方向，以保证加工过程中的稳定性和安全性。
（4）材料选择和加工精度。
夹具的材料选择应符合要求，一般采用高强度钢材或铸铁等，夹具的加工精度也需要达到高精度。
总之，拨叉的加工工艺和夹具设计都需要进行精细的规划和调整，以达到高质量、高效率的加工要求。
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致谢 首先感谢老师对我毕业设计的精
心指导，同时也感谢在座各位老师 的关注，由于本人能力有限，希望 各位老师能提出宝贵的意见。以达 到本次设计的目的。
谢谢!
毕业设计题目： 拨叉831006加工工艺及夹具设计
▪ 姓名：任耀亮 ▪ 学号：20040315008 ▪ 班级：机教043 ▪ 导师：田峰
欢迎各位老师指导！
2009年5月22日
摘要
本设计是车床拨叉零件的加工工艺及专用夹具设计。从零 件的结构外型分析，它的外型复杂，且不易加工，因此该零件 选用铸造件。它的主要加工面是孔、拨叉叉口两端面和槽，在 设计中采用先面后孔的原则，先以一个面加工出一个基准面， 然后，再以该基准面加工相应的孔。在后面的工序中，均以该 孔为定位基准，加工其他部位，在整个加工过程中，分别采用 了铣床、钻床和镗床。按要求设计了镗孔专用夹具，采用一面 两销定位。由于该零件的尺寸不大，所需的夹紧力不大。因此， 夹紧方式都采用手动夹紧，它的夹紧简单，机构的设计更为方 便，满足夹紧要求。
图可知： Φ55 mm孔的轴线与底孔有位置度要求，在对 孔进行加工前，小头孔进行了粗、精加工。因此，选底孔 为定位精基准（设计基准）来满足位置度公差要求。如下 图所示
夹具方案的确定
▪ 设计专用夹具的出发点，应当是使零件的几何形状、尺寸精度及位置
精度等的技术要求能够得到合理的保证。在生产纲领已经确定为大批 生产的条件下，应该使所设计的专用夹具在加工过程中装夹方便，有 较高的生产效率。因此，我设计了两个夹具方案以供选择，其方案如 下：
夹具方案
确定了工件的加紧方案之后，我 们可以通过查阅《机床夹具设计手 册》计算出切削力和夹紧力，选择 合适的标准件以完成本工序夹具的 设计，夹具体及装配图详见下图：
装配图
夹具体
总结
通过对拨叉831006零件加工工艺的编制和专用夹具的设计， 对零件的加工过程和夹具设计的认识有进一步的提高。在这 次的设计中也遇到了不少的问题，如在编写加工工艺时，对 所需加工面的先后顺序编排，零件的定位面的选择，采用什 么方式定位，夹紧方式及夹紧力方向的确定等等。这些问题 都直接影响到零件的加工精度和劳动生产率，为使零件能在 保证精度的前提下进行加工，而且方便快速，以提高劳动生 产率，降低成本的目的。通过不懈努力和指导老师的精心指 导下，针对这些问题查阅了大量的相关资料。最后，将这些 问题一一解决，确定了零件的加工工艺过程并设计了镗mm 孔的专用夹具。
国内外研究现状 及发展趋势
在我国现阶段拨叉类零件的加工还没有达到现代自动 化的加工水平。在批量的生产中，它的加工工艺还需要人 工画线的方法来保证其精度，而对工件的装夹也是通过人 工的方法进行的。因此，我国对拨叉类不规则零件的加工 还处于效率低、加工成本高的阶段。
国外已经把柔性制造系统作为开发新产品的有效手段， 气动、液压等装备将其作为机械制造业的主要发展。
▪ （1）夹具设计方案一 ▪ 在加工本工序之前，工件的大头孔两端面、小头孔及它的端面都均已
经加工过。因此，我选择小头孔用长心轴定位，以大小头孔的左端面 为定位面，并在大头孔的下方用一档销定位，以实现典型的一面两销 定位。在大小头孔之间用一个移动压板压在连接板上，实现夹紧。并 选用固定镗套作为刀具的导向装置。
方案的比较分析
上述两个夹具方案的特点在于：它们都采用了典型的 一面两销定位，它们的不同之处在于，方案一是以两个平 面同时作为一个定位面，采用移动压板作为夹紧机构。方 案二是以定位环作为定位面，在心轴上加一个螺母进行了 夹紧，在加工处用一螺钉作为辅助支撑。通过对它们的比 较方案一以两个不同的平面同时作为定位面，如果那两个 平面在加工的时候，出现了加工误差，则在以这两个面作 为定位面进行孔的加工会出现受力不均的情况，使工件受 较大的外力而变形。而方案二用一个定位环作为定位面就 解决了这个问题，因此，我选择方案二作为加工本工序的 专用夹具。（如下图）：
工艺路线确定之后，我们可以查手册计算出机械加工余量、 工序尺寸及毛坯尺寸 ，由于这部分内容比较多，详细可以参 照论文，通过这些计算我们可以设计出零件的毛坯图，如下 图：
镗孔夹具设计及分析
为了达到提高劳动生产率，保证加工质量，降低劳动 强度的目的。在加工车床拨叉零件时，需要设计专用夹
具 。本设计主要设计加工Φ55 mm 孔的夹具，由零件
关键词 拨叉、加工工艺、专用夹具、定位
选题的目的意义
机械加工工艺是实现产品设计，保证产品质量、节约 能源、降低成本的重要手段，是企业进行生产准备，计划 调度、加工操作、生产安全、技术检测和健全劳动组织的 重要依据，也是企业上品种、上质量、上水平，加速产品 更新，提高经济效益的技术保证。然而夹具又是制造系统 的重要组成部分，不论是传统制造，还是现代制造系统， 夹具都是十分重要的。因此，好的夹具设计可以提高产品 劳动生产率，保证和提高加工精度，降低生产成本等，还 可以扩大机床的使用范围，从而使产品生产在保证精度的 前提下提高效率、降低成本。当今激烈的市场竞争和企业 信息化的要求,企业对夹具的设计及制造提出了更高的要 求。
工艺路线的设计及分析
工序方案一
▪ 工序方案二
方案比较
方案一工艺路线在工序三就将孔锯开，在后面的工序铣 孔的两侧面的时候，工件的加工面可以减少不少的设，但 是在后面的工序中进行的加工，特别是定位和孔的加工就 有相当大的难度，如果用方案一进行孔的加工时，在上面 的工序中已经锯断，只有进行半圆的加工。这样的加工在 一般的机床上是不保证精度的，若想要保证精度只有在数 控机床上，那样的话生产成本将提高了很多。方案二就解 决了上述产生的问题，将的孔到了最后的时候才将其锯开， 这样不仅保证了孔的精度，而且在后面工序中的加工也可 以用的孔来作为定位基准。这样的加工可以在一般的机床 上就可以进行加工了，不仅保证了精度，还降低了生产成 本。由以上分析：方案二为合理、经济的加工工艺路线方 案。
▪ （2）夹具设计方案二 ▪ 在加工本工序之前，工件的大头孔两端面、小头孔及它的端面都均已
经加工过。在小头孔用一长销定位，以小头孔的左端面作为定位面， 在大头孔下方用一定位块作为档销以实现一面两销定位。在小头孔的 心轴右端用一个带肩的螺母和开口垫圈作为压紧，在加工处用一辅助 支撑以抵消加工时所产生的轴向力。
其中ｍｍ孔的两端面以及ｍｍ的槽两个侧面都与ｍｍ孔又 一定的位置要求，分别为：ｍｍ孔的两端面与ｍｍ孔轴线的 垂直度误差为0.1ｍｍ，槽ｍｍ的两侧面与ｍｍ孔轴线的垂 直度误差为0.08mm。 由以上分析可知，在选择各表面、孔及槽的加工方法时，要 考虑加工表面的精度和表面粗糙度要求，因此要选择合理的 方法进行零件的加工可选择加工其中一组表面，然后借助于 夹具加工其余表面。
为了适应这种生产模式，夹具技术正朝着高精、高效、 模块、组合、通用、经济方向发展
零件的分析
（1）以ｍｍ孔为中心的一组表面。 （2）以ｍｍ孔为中心的一组加工表面。这一组表面包括：
ｍｍ孔的内表面及其两端面，ｍｍ孔截断部分平面。 （3）零件的下底面。（4）ｍｍ圆柱面上的斜面。 （5）零件下底面ｍｍ的槽的三个面。