护坡施工方案

广州地铁五号线【文冲站及折返线】土建工程

房屋护坡专项施工方案

编制：祝振生

审核：黄海山

批准：黄绍潮

中铁隧道集团广州地铁五号线

文冲站项目经理部

二00七年七月

一、编制说明及依据

1、编制依据

1）、广州市轨道交通五号线【文冲站及折返线】土建施工《承包合同》（合同编号：J5JZ034）。

2）、《广州市轨道交通五号线文冲站及折返线招标设计图纸》及《文冲站及折返线岩土工程勘察报告》。

3）、广州市地铁五号线文冲站及折返线土建工程有关问题澄清文件。

4）、施工图

5）、国家和广州市的现行的有关法规、规定。

6）、我单位类似地铁工程施工经验及成熟技术、科技成果、施工工法以及设备物资资源和经济技术实力。

2、编制说明

本施工方案以“防坍塌，防沉降，保安全，保质量”为工作重点，按照“方案优化、组织合理、精心施工、措施得力”的指导思想，根据既有施工条件进行编制，主要说明如下：

1）、我部将根据现有施工场地条件，对施工场地进行合理布置，科学组织施工，合理配置资源，使各工序施工衔接有序，资源利用充分，确保工期。

2）、本施工方案遵循实施性施工组织设计原则编制。

3）、在施工场地的布置、施工机械的配备、施工方案的选择方面必须与环保要求相结合，确保施工过程不对自然环境和人文环境产生破坏，实施文明施工，保护周边环境。

二、工程概况

1、工程设计概况

广州市轨道交通五号线文冲站及折返线土建工程，位于广州市黄埔区大沙地东路和石化南一街正下方，与石化路正交。东侧与沙蒲站相接，西侧与大沙地东站相接。

由于石化南一街6号房未进行拆迁，该房屋部分基础座落与山坡上，因此需要对房屋基础部分的山体进行加固处理，采用φ1200人工挖孔桩作为基础，中间采用联系梁（1200*1000）进行连接，地面采用φ600厚钢筋砼墙。墙脚做好排水措施后，墙后进行土方回填、夯实，挂网喷砼。

2、工程地质与水文地质

1）工程地质

根据钻孔资料揭示，自上而下分布有：全新世海陆交互相沉积层<1>人工填土层、<4-1>粉质粘土、<4-3>粉质粘土；第四系残积层<5-2>硬塑状粉质粘土、混合花岗岩强风化带<7>。

2）水文地质

地表水：周边无水系分布，主要由大气降水补充。

地下水：根据地质勘察揭示，本场区内地下水主要为第四系土层中的孔隙水和基岩中的裂隙水(构造裂隙水)，地下水位埋深在1.00～1.3m之间。地下水位主要受气候变化影响，在雨季期间地下水位会有所升高。

地下水对钢筋混凝土均无腐蚀性，对钢结构具有弱腐蚀性。

3、工程特点和重点

1）距离受保护房屋较近，施工过程中需要对基坑影响范围内的建筑加强监测。

2）、根据所处环境和工程特点，人工挖孔桩开挖过程中的防坍塌、防涌水、防倾斜、防侵入基坑开挖净空，钢筋笼吊装过程中防碰撞、脱落伤人、损坏，砼浇注过程中的防离析等安全质量事故应作为重点防范。

三、工期计划安排

1、施工安排

本工程共有人工挖孔桩9根，深度约为4.5m，钢筋砼墙约为30m长，高3m。

2、计划进度指标

1）、人工挖孔桩护壁施工计划进度指标：1m/天；

2）、终孔后，人工挖孔桩桩芯钢筋笼施工计划进度指标：1.5根/天；

3）、钢筋笼制安好后，人工挖孔桩桩芯砼施工计划进度指标：6根/天；

4）、挡土墙（含联系梁）施工计划进度：钢筋绑扎15m/天，模板施工15m/天；

3、工期计划

本工程人工挖孔桩计划于2007年7月28日开始施工，2007年8月19全部完成，挡土墙（含联系梁）计划于2007年8月21日开始施工，2007年9月16日完成，施工总工期为50天。

四、人工挖孔桩施工方案

本工程人工挖孔桩共9根，桩径为φ1200，桩中心间距为3m，桩芯砼采用：C30，护壁砼采用C20。

1、施工工艺流程如图4-1

图4-1人工挖孔桩施工工艺流程图

2、测量放线

1）、首先测出排桩的中心位置，然后在桩周放出桩的中心十字线，挖第一节桩孔，第一节桩孔挖深0.8米，开挖到位后，进行护壁钢筋绑扎，按桩的位置立模，浇注第一节护壁砼。挖孔桩护壁采用现浇C20混凝土，护壁厚度为15cm，护壁混凝土采用搅拌机机械搅拌混凝土人工灌注。第一节护壁高出地面20cm ，便于挡水和定位，混凝土强度达到7MPa 方可拆除模板。

2）、把控制桩芯位置的十字线投放在第一节护壁砼上，同时将控制桩底标高的高程点引至护壁顶面，以便施工过程经常量测挖孔深度的变化。

3）、桩身每次开挖前及开挖后用垂球将桩轴线点投测至桩底部，由此确定和检测开挖断面，并检查每次模板的位置和垂直度，根据桩顶标高控制桩深。

4）、为保证结构空间，围护桩中心外放100mm，在施工中最少每2节须检查一次桩位和垂直度。

3、开挖方法

人工挖孔桩开挖视地质情况分别采用人工开挖和钻爆法开挖两种方法。

1）、人工开挖

普通土层、岩层采用人工开挖或配合风镐冲击成块开凿，弃碴土装入吊桶，每节开挖深度为1米。碴土装入吊桶，使用简易提升架（辘轳）配专用尼龙蝇提升至地面，倒入临时集中堆土场处。孔口2米范围内不得堆放碴土和杂物。

2）、钻爆开挖

当进入中风化岩层开凿较困难时，须采用钻爆法开挖。在确保地面及其附近建筑物安全的前提下，针对工程地质情况，地面条件，参考我公司长期在山岭隧道施工中所形成的光面爆破技术，以及在城市地下工程钻爆施工中所总结的减振降噪技术，拟采用竖向掘进的光面爆破技术进行控制爆破。设计如下：

①、炮眼布置及钻爆参数

，周边

4-3。

表4-1 钻爆参数表

爆破效果的目的。

②、爆破器材及爆破网络

考虑广州地区地下水丰富和城市杂散电流多的特点，拟采用抗水性能好的乳胶炸药

查出错误连线，重新连接，且距盲炮0.3m处，钻平行炮孔，装药起爆等方法处理。

④爆破中个别飞石的防护

因孔桩爆破都是在井下进行，其井口经严密覆盖飞石基本都控制在井内，故只要做好井口的防护就能达到安全防护的目的。本设计对井口采用方木作支承梁，上盖一层钢筋网，再加一层铁皮，最后用砂包重压其上的方法。详如图4-5所示：

孔桩开挖至比设计标高低200mm后，经监理工程师及质检人员共同鉴定，认为合格

后，迅速进行清孔，随即浇筑封底混凝土，封底混凝土采用与护壁同标号的C20混凝土。在进行封底混凝土浇筑时应在桩中部留一集水坑，以便后期抽水。

6、通风、排水及照明

挖孔过程中应经常检查有害气体浓度，特别是遇腐殖土和进入岩层开挖，超过规定标准时，每日开工前需通过高压风管对孔底进行送风5min后，方可下人，同时在施工过程中也应经常送风。当孔桩进入中风化岩层需采用爆破开挖时，爆破施工应按有关规范、规程和文件进行，并采取有效的安全防护措施。

挖孔桩施工期间应特别注意孔桩边及孔桩内防排水。孔桩施工前沿孔桩砌筑排水沟。孔桩内地下水为少量渗水时，采取边挖土边用吊桶将泥水一起吊出；大量渗水时则在孔内挖集水坑，用高扬程潜水泵将地下水排出桩孔外。

孔桩施工过程中，必须保证作业面明亮。照明采用在井下放100W防水带罩灯泡，并用12V低压电；人上下采用自制短节爬梯，严禁乘坐吊桶上下，配备对讲机保证上下通讯联络。

7、钢筋笼制作与安装

钢筋笼加工在现场搭设平台。先对钢筋笼四角进行定位，制作钢筋笼骨架，并施作箍筋，在箍筋施工完后穿主筋和构造筋，最后挂钩筋。主筋与构造筋连接采用搭接焊，配料时应将接头弯曲成一定角度，以保证搭接后钢筋轴线重合。箍筋、钩筋应与主筋采取梅花形点焊，钢筋笼加工过程中，为保证在吊装时钢筋笼不发生变形，应在钢筋笼内加设必要的交叉筋，四周主筋上焊定位筋作保护层垫块。

钢筋笼顶设四根吊筋，作为吊点并控制钢筋笼的标高，确保预埋钢筋位置准确。采用25t轮式汽车起重机吊装钢筋笼，整体吊装。在钢筋笼吊放过程中严禁碰损护壁。钢筋笼制作安装标准如表4-2所示。

8、桩芯混凝土灌筑

桩芯砼使用商品砼。一般情况下灌筑方法采用串筒法灌筑，若孔内渗水、涌水较大(超过1m3/h)时，采用水下砼导管法灌筑。

1)、浇筑前要抽干孔内积水，清除孔内杂物，抽水的潜水泵要装设逆流阀，保证提出水泵时，不致使抽水管中残留水又流入桩孔内。如果孔内的水抽不干，提出水泵后，可用部分干拌混凝土混合料或干水泥铺入孔底，然后再浇注混凝土。

2)、串筒法灌筑：灌筑前将孔内积水抽干，串筒下口距桩孔内砼表面的高度保持在2.0米以内。混凝土要垂直灌入桩孔内，并应连续分层浇筑，分层采用插入式捣固器振捣密实，中断时间不得超过45分钟，每层厚不超过1.5m。施工过程中保证水的高度不能超过50mm，串筒提升时不得碰撞钢筋笼。

3)、水下砼灌筑：开始灌筑时，导管底离孔底约300mm，导管在砼下埋深2～4m，不得小于2米。导管提升要保证垂直以免导管挂在钢筋笼上。

4)、桩芯砼灌筑时，应详细记录灌筑过程。

5)、坍落度控制在10～12m(水下砼坍落度为18～22cm)。预拌砼到现场加速拌2～5分钟后才浇灌，灌筑时砼不得随意加水或其它外加剂。做好检查试块（每桩不少于一组），并作好记录，确保砼的质量。

6）、如发现孔壁渗水，需引起重视，因桩身混凝土浇筑时间较长，如果渗水过多，将会影响混凝土质量，降低桩身混凝土强度，可在桩身混凝土浇筑前采用防水材料封闭渗漏部位。对于出水量较大的孔可用木楔打入，周围再用防水材料封闭，或在集中漏水部分嵌入泄水管，装上阀门，在施工桩孔时打开阀门让水流出，浇筑桩身混凝土时，再关闭，这样也可解决其影响桩身混凝土质量的问题。

五、钢筋混凝土挡墙施工方案

钢筋混凝土挡墙为600厚钢筋砼墙，高3m，挡墙与土坡之间的空隙采用土方回填夯实，面层采用挂网喷砼。

1、总体施工进度安排（见图5-1）

2、联系梁、钢筋混凝土挡墙钢筋施工：

在人工挖孔桩均完成混凝土浇注后进行联系梁施工。首先将挖孔桩顶超出连续梁底面标高的超灌部分进行人工凿除。清理干净后先进行钢筋绑扎。

图5-1钢筋混凝土挡墙施工总体计划

1）、施工准备

土方开挖完成后，首先将挖孔桩锚入连续梁部分的钢筋进行调直、清理淤泥。在绑扎钢筋前首先检查钢筋长度，确保墙体钢筋锚入部分满足设计要求，连续梁与墙顶界面的泥土、杂物、松散层等进行清理，保持墙顶的清洁，以免施工缝成为渗水面，提高其防水抗渗能力。

2）、施工技术要求

保证所选用的钢筋各类质量证明资料齐全，钢筋材料进场后先按要求进行了原材的监理见证抽检、钢筋焊接接头试验工作，检验合格后方可投入使用。

钢筋的绑扎、焊接施工按设计图纸和相关技术规范进行施工，在加工、绑扎施工过程中，要严格按以下要求进行：

A、加工时钢筋应平直、无局部曲折；

B、钢筋表面应洁净、无损伤、油漆和锈蚀；

C、钢筋弯曲成形在常温下进行，不允许热弯曲，也不允用锤击或尖角弯曲；

D、受力钢筋搭接接头采用焊接施工，设置在同一断面的接头应相互错开，错开距离为钢筋直径的35d且不应小于500mm，在该区段内有接头的受力钢筋截面面积占受力面面积的百分比不超过50%；钢筋接头焊接完成后及时将焊渣清除；加强焊接质量，不得有虚焊、漏焊等现

象；钢筋的搭接、锚固、接头设置等均应满足技术规范要求；

E、钢筋的交叉点用铁丝绑扎牢固，至少不得少于90%；

F、钢筋混凝土挡墙分段进行施工，钢筋预留位置、钢筋接头设置均应满足技术规范要求；

G、钢筋施工完毕后，加设水泥垫块，以控制受力钢筋的保护层；

3）钢筋施工完成后，先由班组进行自检，合格后由项目专业质量检查工程师进行检查，检查合格后报驻地监理进行检查，合格方可进行下一道工序施工。

3、连续梁、挡墙模板、支架施工

1）、施工准备

关模前用高压风、水将基面及出露钢筋冲洗干净；

钢筋施工完毕并经检验合格；

立模材料充足，工艺可行并配备技术熟练的操作人员；

2）、施工工艺

测量组现场放线后，向施工人员进行轴线、标高现场交底，现场施工人员根据测量点位放样放出结构中线，在整个施工过程要保证中线固定牢固，在立模板过程中随时检查尺寸确保定位准确；

支撑模板采用2000×900×20mm胶合板，外背10×10mm方木，沿桥台通长纵向布置两排，排距40cm，竖向方木采用10×10mm ，长1.2～1.5m。

外侧模板用方木斜向支撑，斜撑的支撑端土体夯实关在其下垫2cm厚木板。

钢筋混凝土支撑模板采用2000×900×20mm胶合板，竖向方木采用10×10mm ，长1.2m，纵向背楞采用6m长钢管，上下两排，每排两个，采用固定拉杆、蝴蝶扣件进行连接，钢管接头错开50cm以上。

模板安装示意见附图。

3）、模板施工注意事项：

①、做好模板拼缝检查，确保模板接缝不漏浆；并备有牛皮纸等在施工过程作为填缝材料；

②、模板支架要具有足够的承载力、刚度和稳定性，能可靠地承受浇注砼的侧压力及施工中产生的荷载；混凝土浇注前先对支架系统进行检查，施工过程中发现松动及时进行加固措施；

③、模板安装前应均匀、充分地涂刷脱模剂；

④、模板安装允许偏差（见下表5-1）

表5-1模板安装允许偏差

3

4、混凝土浇注

1）、在商品砼到达工地以后，试验室值班人员要核对商品砼的配比单，确保配合比符合上报业主批准的配比。核实配比后现场对其坍落度、温度、和易性进行测试，合格后方可进行砼浇注。并根据相关要求制作混凝土试件。

2）、砼分层浇注，分层厚度不超过30cm，分层振捣，每层振捣过程中振捣棒均应伸入下一层，振捣过程中快插慢收，以混凝土表面不再返浆为准，避免出现过振、漏振，振捣棒插入点间距不大于振捣棒作用半径，振捣密实，不得有蜂窝麻面、孔洞、漏筋、裂隙、夹渣等；

3）、浇注砼时，应注意钢筋的位置，应有专人检查钢筋、模板、预埋件是否变形、移位，螺栓、拉杆是否松动、脱落；如发现漏浆等现象，指派专人检修；

4）、表层的砼每振捣完成一段，应随即用抹子压实、抹平，表面不得有松散，保证其平整度和光洁度。

5、混凝土养护、模板拆除

砼养护：砼浇筑完12小时以内，应对砼加以麻袋覆盖洒水养护，每天浇水次数以能保证砼表面经常处于湿润状态为宜，养护时间不得少于7天。

模板拆除：在砼具有一定的强度并且保证砼及棱角不因拆模而受损时方可进行拆模，拆模的顺序为后支护的先拆，先支护的后拆，拆除过程中注意避免对构件的损坏。

6、墙脚排水处理

根据设计图纸中的设计进行墙脚的排水沟施工，并在浇注挡墙的时候预先埋设PVC 管。排水沟内采用砂砾进行填充。

7、墙后土方回填夯实

墙后采用粘土进行回填，由坡脚向坡顶进行分层回填。