工业管道支吊架预制安装工艺标准(指导版)
工业管道安装作业指导书
工业管道安装作业指导书工业管道安装作业指导书作业指导书2009-09-1413:09:19阅读204评论0字号：大中小1.目的与适用范围1.1目的为规范和指导管道安装施工操作，编制本作业指导书。
1.2适用范围本指导书描述适用于工业金属管道的安装施工。
2.引用标准及编制依据GB50235-97《工业金属管道工程施工及验收规范》GB50236-98《现场设备、工业管道焊接工程施工及验收规范》GB50184-93《工业金属管道工程质量检验评定标准》3.工作内容及操作流程审图设计交底材料验收管道预制及弯管制作 ?管道安装管道安装技术要求管道试验及吹洗管道涂漆保温管道交工验收 ?4.操作程序及技术要求4.1审图及设计交底仔细审查图纸，理解设计意图，发现设计问题及时反馈给设计单位，以便设计单位解答及更改。
4.2材料验收4.2.1管道组成件及管道支承件应具有制造厂的质量证明书。
4.2.2按设计要求核对材料的规格、材质、型号，材料不合格者不得使用。
4.2.3合金钢管道组成件应采用光谱分析或其他方法对材质进行复查，并应做标记。
4.2.4材料外观检查：无列纹、缩孔、夹渣、折迭、重皮等缺陷，所有管道直径及壁厚偏差均不得超出相关标准的规定（普通管道外径偏差允许值为±10%DN，壁厚偏差为+12%，-10%）。
4.2.5管子、管件的几何尺寸及光洁度应符合各类管道的设计规定要求。
法兰密封面平整、光洁、不得有毛刺及经向沟槽。
螺栓、螺母的螺纹完整，无伤痕、无毛刺等缺陷，配合良好。
垫片无折损、皱纹等缺陷。
4.2.6阀门在验收时应进行外观检查，阀门的外观质量应符合产品标准的要求，不得有裂纹、氧化皮、粘砂、疏松等影响强度的缺陷。
4.2.7管道支、吊架所用的弹簧，外观构造、尺寸和材质应符合设计规定要求；支吊架弹簧应有制造厂的合格证。
4.2.8材料验收时要填写高压管件检查验收记录、高压钢管检查验收（效验性）记录。
4.3管道预制及弯管制作管道预制按照《管道预制作业指导书》执行。
SHA级工业管道预制工艺标准
SHA 级工业管道预制工艺标准1 适用范围本标准适用于SH 3501—1997《石油化工剧毒、可燃介质管道工程施工及验收规范》中管道级别为SHA级管道的预制施工。
2 施工准备2.1材料要求2.1.1 管子、阀门及其它管道组成件必须具有质量证明书，无质量证明书的管道组成件不得使用。
材料责任工程师应对产品质量证明书进行认真审核并确认，对证明书中的特性数据有异议时，应提出进行必要的分析检验。
2.1.2 管道组成件（管子、阀门、管件、补偿器、安全保护装置等）在使用前应进行100％外观检查，其表面应符合下列要求：l）无裂纹、缩孔、突渣、折叠、重皮等缺陷；2）锈蚀、凹陷及其它机械损伤的深度，不应超过产品相应标准允许的壁厚负偏差；3）螺纹、密封面、坡口的加工精度及粗糙度应达到设计要求或制造标准；4）有产品标识。
2.1.3 凡按规定作抽样检查或检验的样品中，若有一件不合格，必须按原规定数加倍抽查，若仍有不合格，则该批管道组成件不得使用，并应做好标记和隔离。
2.1.4 管子检验l）若到货管子的钢号，炉罐号与质量证明书不符或特性数据有异议，供货方应按相应的标准作校验检验。
异议未解决前，该批管子不得使用。
2）设计压力≥10MPa的管子，外表面应按下列方法逐根进行无损检测，不得有线性缺陷。
a) 外径＞12mm的导磁钢管，应采用磁粉检测；b) 非导磁性钢管，应采用渗透（PT）检测。
3）管子经磁粉或渗透检测发现的表面缺陷允许修磨，修磨后的实际壁厚不应小于管子公称壁厚的90％。
4）设计压力＜10MPa输送极度危害介质的管道，每批(指同批号、同炉罐号、同材质、同规格）应抽5％且不少于一根，进行外表磁粉或渗透检测，不得有线性缺陷。
抽样检验不合格时，必须按原规定数加倍抽查，若仍有不合格，则该批管道不得使用，并应做好标记和隔离。
5）用于输送剧毒介质的管材，质量证明书中应有超声检测结果，否则应按现行GB5777《无缝钢管超声波探伤方法》或GB4163《不锈钢管超声波探伤方法》的规定，逐根进行补项试验。
支吊架制作安装工艺标准
支吊架制作安装工艺标准工艺标准图名称支吊架制作安装工艺标准编号标准参考图标准要求①支吊架钻孔、切割应该采用机械方式，不得采用气割与电焊方式。
螺栓钻孔应该与螺栓大小一致。
②支架切割断面的毛刺应清打磨清理，切割与钻孔部位均应防腐处理。
③支架末端螺栓孔边缘距支架边缘距离为螺栓孔直径的 2.5倍。
④管道卡螺栓孔间距应该事先放线确定。
⑤槽钢吊架下料采用45°角下料，两面切割，一面不切割煨弯至90°。
⑥槽钢吊架45°角满焊焊接，焊缝饱满平直。
⑦采用煨弯，光滑无毛刺。
①②③④⑤⑥⑦⑧吊杆式吊架，槽钢受力面应为槽钢侧面；吊杆伸出螺帽长度为吊杆直径的1/2；应采用双螺帽，与槽钢接触处加平垫，有振动处除平垫外还应加弹簧垫。
⑧-1多根管道水平布置，其管道边缘间距（含保温层）宜为两管道半径之和的1/2,且应充分考虑管道接头形式、管道阀门部件安装等情况。
⑧-2管道边缘（含保温）与支架边缘距离以50mm-100mm 为宜。
⑨支架锚固点应该尽量选择梁、柱上等结构承力好的部位。
⑩钢板大小、厚度、锚固膨胀螺栓的剪切力，拉力要进行计算选定。
槽钢应居中，钢板方正、满焊。
螺栓孔边缘距离钢板边缘距离为2.5倍螺栓直径。
⑧⑨⑩ ?⑧-1⑧-2明装立管单个支架高度以1.5~1.8米为宜。
多个支架设置位置综合考虑确定。
所有支架尖锐突出部位应倒角处理。
立管抱箍应固定牢固，尽量采用专用扁铁抱箍，增加接触摩擦力。
-1潮湿环境、明装部位的排水PVC 管吊架外部套PVC 塑料管。
多个吊架应该在一条直线上。
支架间距以最小管径管道间距为准。
在水流冲击力大的排水立管底部45°和90°短管部位设置顶托式支架。
-1末端喷头必须设置支吊架，与喷头之间的距离为400mm 。
喷头竖向支管高度大于1000mm ，应设置横向固定支架。
○17喷淋管道末端应采用梯形防晃支架，梯形支架角度为15°。
○17-1末端支架与喷头之间的距离为400mm 。
SHA级高压工业管道安装工艺标准2
SHA级、高压工业管道安装通用工艺1适用范围本工艺适用于《石油化工剧毒、可燃介质管道工程施工及验收规范》（SH3501-2002）规定的SHA级管道安装施工。
本工艺适用于石油化工装置、热电装置下列工业管道的预制：设计压力≥10MPa,且≤42MPa设计压力≥,设计温度≥375℃设备本体所属管道及仪表管道应按设计文件/制造厂要求进行安装，其质量标准不得低于本标准。
2引用（依据）文件《石油化工剧毒、可燃介质管道工程施工及验收规范》...................... SH3501-2002《石油化工钢制管道工程施工工艺标准》............................................... SH/T3517-2001 《工业金属管道工程施工及验收规范》 ................................................... GB50235-97《化工金属管道工程施工及验收规范》 ................................................... HG20225-95《现场设备、工业管道焊接工程施工及验收规范》 .............................. GB50236-98《电力建设施工及验收技术规范》（管道篇）......................................... DL/T5031-94《工业金属管道工程质量检验评定标准》............................................... GB50184-933施工准备材料检验管子、阀门、其它管道组成件的检验、试验及方法执行《SHA级、高压工业管道预制通用工艺》的规定。
合金钢螺栓、螺母，应逐件进行快速光谱分析，每批应抽查两件进行硬度检验，若有不合格，则应加倍抽查，若仍有不合格，该批螺栓、螺母不能使用。
工业管道支吊架预制安装工艺标准
工业管道支吊架预制安装通用工艺1适用围本通用工艺适用于工业管道工程中管道支吊架的预制、安装施工。
2引用（依据）文件2.1《石油化工剧毒、可燃介质管道工程施工及验收规》 SH3501-972.2《工业金属管道工程施工及验收规》 GB50235-972.3《工业金属管道工程质量检验评定标准》 GB50184-933施工准备3.1材料检验3.1.1制作管支吊架所用钢材及管材外观经检验合格，表面不得有重皮、裂纹、严重锈蚀等外观缺陷。
3.1.2弹簧支吊架应有制造厂合格证；规格型号符合设计要求；弹簧上要有弹簧拉伸压缩标尺，并且弹簧锁定按设计要求锁定在管道冷态受力位置；外观无损伤、锈蚀现象。
3.1.3 外供支吊架必须符合设计要求，且外观检查质量良好。
3.1.4焊接材料标识齐全，包装完整，无破损或受潮现象，并应有出厂合格证。
3.2主要机具：预制平台、剪板机、半自动氧乙炔切割机、砂轮机、钻床、无齿锯、手枪钻、电焊机、样板、弯尺等。
3.3 技术准备管道支吊架要在管道安装前根据设计图纸集中加工，提前预制，由负责施工的技术人员依据管道施工技术图纸，按管道支吊架的规格、型号进行数量统计，将易于在现场集中预制的管道支吊架（如管托、假腿、吊杆、U型卡、抱箍等）按部件进行分解，统计出板材、型材下料的规格、尺寸、数量，以便进行集中加工。
4施工工艺4.1施工程序见图4.14.2 下料4.2.1板材的下料：根据所需的规格、尺寸、数量先在板材上划线，要求划线尺寸精确，尽可能使用剪板机剪切，若使用半自动氧乙炔切割机进行切割，下料后将钢板上的毛刺清理干净，并用记号笔标好尺寸，分类摆放，以备组对。
4.2.2管材的下料：对于DN≤80mm的钢管应使用无齿锯进行切割，对于大口径的碳钢管材使用氧乙炔切割器进行切割，切割时应考虑切割裕量。
对于不锈钢材料，必须使用机械方法或等离子切割机进行切割，切割后应将毛刺、熔渣、飞溅等清除干净。
4.2.3支吊架上的钻孔加工：支吊架上的螺栓孔、呼吸孔等应采用钻床或手枪钻进行加工，严禁使用气焊或电焊割孔。
工业管道安装施工工艺标准
工业管道安装施工工艺标准精选文档TTMS system office room 【TTMS16H-TTMS2A-工业管道安装施工工艺标准1．适用范围1．1本工艺标准适用于各类工业管道的安装施工；公用工程管道安装可参照本工艺标准执行。
1．2本工艺标准属工业管道专项安装施工工艺标准，工业管道安装过程中的材料检验、管道预制、管道焊接、无损检测、热处理和管道压力试验与气密、管道吹扫与清洗、化学清洗与脱脂以及夹套管、伴热管的施工与管道防腐施工等，均应执行相应工艺标准的规定。
2．施工准备2．1材料2．1．1管材、管件和阀门及焊材，均应严格按照设计文件要求的规格、材质、等级进行选用，各种材料必须具有质量证明书或合格证。
2．1．2工业管道用各类材料必须按照相应标准验收合格，入库材料应分类摆放，并进行材料标识和检验、试验状态标识。
2．2 施工机具、设备工业管道安装施工用机具设备，由项目部依据工业管道安装施工需要进行配置，机具设备使用计划应纳入工业管道安装施工技术方案。
2．3施工技术准备2．3．1工业管道安装施工前必须进行施工图纸会审；必要时，应由设计单位进行设计技术交底。
2．3．2工业管道安装施工前，必须组织编制施工技术方案和专项工艺技术文件，并向作业人员进行施工技术交底。
2．4 作业条件2．4．1 工业管道安装前，与工业管道有关的土建工程应施工完毕，并经土建与安装单位有关人员共检合格，办理工序交接手续。
2．4．2 工业管道安装前，与工业管道相连接的设备应安装合格并固定完毕，二次灌浆已达到要求。
2．4．3工业管道安装前，已预制管段的预制质量已检查合格，无损检测和热处理工作已经完毕。
2．4．4需要在管道安装前完成的清洗脱脂和管道内防腐、衬里等工作已进行完毕并经共检合格。
3．工业管道安装3．1 工业管道安装顺序3．1．1 工业管道安装应执行先地下管后地上管、先大管后小管、先高压管后低压管、先不锈钢和合金钢管后碳素钢管、先夹套管后单体管的安装顺序原则。
GBT 20801.4-2006 压力管道规范 工业管道 第4部分制作与安装
mm
公称直径
400～700
800～1200 1300～1600 1700～2400
2600～3000
>3000
周长允差
±5
±7
±9
± 11
± 13
± 15
直径允差
4
4
6
8
9
10
注：直径允差为管端（100mm 以内）最大外径与最小外径之差。
c) 壁厚允差： 锅炉、压力容器级钢板：应符合相应钢板标准的规定，负偏差应不超过 0.25mm； 非锅炉、压力容器级钢板：应符合相应板焊管制造标准的规定。
表 6-1 弯管制作前管子壁厚
弯曲半径 R
弯管制作前壁厚
R≥6D
1.06td
6D>R≥5D
1.08td
5D>R≥4D 4D>R≥3D 注：D—— Nhomakorabea子外径；
1.14td 1.25td
4
6.4 板焊管
td——直管的设计厚度。
6.4.1 管材制造厂生产的板焊管应符合相应板焊管制造标准的规定。
6.4.2 安装、制作单位生产的公称直径大于等于 400mm 板焊管应符合下列各项规定：
将每条管道按照轴测投影的绘制方法，画成以单线表示的管道空视图。 3.6 热弯 Hot bending
温度高于金属临界点 AC1 时的弯管操作。 3.7 冷弯 Cold bending
温度低于金属临界点 AC1 时的弯管操作。 3.8 自由管段 Pipe-segments to be prefabricated
压力管道规范——工业管道 第 1 部分 总则
GB/T20801.2-2006
压力管道规范——工业管道 第 2 部分 材料
GBT 17116.1-1997 管道支吊架 第1部分：技术规范(上)
4材料 4.1通则 4.1.1用于管道支吊架的材料应符合本章规定。材料的技术要求应符合相应的国家标准、行业标准或有关技术要求的 规定。 4.1.2管道支吊架用材料应附有材料生产厂的材料质量证明书（或其复印件），支吊架制造单位应按该证明书对材料 进行验收，必要时尚应进行复验。 4.1.3选择管道支吊架用材料必须考虑支吊架零部件的使用条件、材料的工艺性能以及经济合理性。
3)刚性吊架(rigid hanger)：用以承受管道自重荷载并约束管系在支吊点处垂直位移的吊架。 4)滑动支架(sliding support)：将管道支承在滑动底板上，用以承受管道自重荷载并约束管系在支吊点处垂直 位移的支架。 5)滚动支吊架(rolling support and hanger)：将管道支承在滚动部件上，用以承受管道自重荷载并约束管系 在支吊点处垂直位移的支吊架。 b)限制管道位移 1)导向装置(guide)：用以引导管道沿预定方向位移而限制其他方向位移的装置。用于水平管道的导向装置也可 承受管道的自重荷载。 2)限位装置(restraint)：用以约束或部分限制管系在支吊点处某一（几）个方向位移的装置。它通常不承受管
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管道工程工艺标准规范做法相关
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二零XX年XX月XX日
工业管道支吊架预制安装通用工艺
1适用范围
本通用工艺适用于工业管道工程中管道支吊架的预制、安装施工。
2引用（依据）文件
2.1《石油化工剧毒、可燃介质管道工程施工及验收规范》SH3501-97
2.2《工业金属管道工程施工及验收规范》GB50235-97
2.3《工业金属管道工程质量检验评定标准》GB50184-93
3施工准备
3.1材料检验
3.1.1制作管支吊架所用钢材及管材外观经检验合格，表面不得有重皮、裂纹、严重锈蚀等外观缺陷。
3.1.2弹簧支吊架应有制造厂合格证；规格型号符合设计要求；弹簧上要有弹簧拉伸压缩标尺，并且弹簧锁定按设计要求锁定在管道冷态受力位置；外观无损伤、锈蚀现象。
3.1.3 外供支吊架必须符合设计要求，且外观检查质量良好。
3.1.4焊接材料标识齐全，包装完整，无破损或受潮现象，并应有出厂合格证。
3.2主要机具：预制平台、剪板机、半自动氧乙炔切割机、砂轮机、钻床、无齿锯、手枪钻、电焊机、样板、弯尺等。
3.3 技术准备
管道支吊架要在管道安装前根据设计图纸集中加工，提前预制，由负责施工的技术人员依据管道施工技术图纸，按管道支吊架的规格、型号进行数量统计，将易于在现场集中预制的管道支吊架（如管托、假腿、吊杆、U型卡、抱箍等）按部件进行分解，统计出板材、型材下料的规格、尺寸、数量，以便进行集中加工。
4施工工艺
4.1施工程序见图4.1
4.2 下料
4.2.1板材的下料：根据所需的规格、尺寸、数量先在板材上划线，要求划线尺寸精确，尽可能使用剪板机剪切，若使用半自动氧乙炔切割机进行切割，下料后将钢板上的毛刺清理干净，并用记号笔标好尺寸，分类摆放，以备组对。
4.2.2管材的下料：对于DN≤80mm的钢管应使用无齿锯进行切割，对于大口径的碳钢管材使用氧乙炔切割器进行切割，切割时应考虑切割裕量。
对于不锈钢材料，必须使用机械方法或等离子切割机进行切割，切割后应将毛刺、熔渣、飞溅等清除干净。
4.2.3支吊架上的钻孔加工：支吊架上的螺栓孔、呼吸孔等应采用钻床或手枪钻进行加工，严禁使用气焊或电焊割孔。
4.3加工组对与焊接
4.3.1管道支吊架组对与焊接应严格按设计图纸尺寸进行，未经许可不得随意改变支吊架的型式与尺寸。
对于一些特殊的支吊架，如抱箍、吊杆等可利用现场条件设计胎具进行预制。
1.扁铁抱箍（碳钢）的制作：扁铁抱箍主要有图4.3.1-1中（1），（2），（3），（4）四种基本形式。
首先在平台上焊制如图4.3.1-2所示的简易胎具，胎具中钢管要根据所加工管抱箍的型号选择。
将制作抱箍所用扁铁（可用钢板剪切下料）用氧乙炔加温后，放在胎具上煨制成所需弧度和形状，然后再进行钻孔加工，配齐螺栓，以备安装。
图4.3.1-2制作抱箍胎具示意图
2.吊杆的制作：吊杆的基本形式如图4.
3.1-3吊杆示意图：
图4.3 1-3吊杆示意图
吊杆在工程中应用较多，图4.3.1-3
（1)中螺纹为正反扣螺纹，图4.3.1-3(2)为正扣螺纹，可利用套丝机进行预制，或委托加工厂加工，螺纹长度符合设计规定值，U 型弯部分（图4.3.1-3 (2)）可利用氧乙炔加热，现场煨制，弯曲半径和焊接搭接长度符合图纸要求。
3.管支吊架用弧板的制作：现场一般选用同口径的无缝钢管进行加工，选用的管材的厚度要符合设计要求，碳钢类采用氧乙炔切割，不锈钢或合金钢采用等离子切割机切割，切割后，应将熔渣、飞溅等打磨干净，弧板上的呼吸孔采用机械钻孔。
4.3.2支吊架焊接时，首先将各部件进行点焊，其组装尺寸应符合设计要求，
然后按设计
(1) 图4.3.1-1抱箍的基本型式示意
图纸要求进行焊接作业，对于安装时才能进行焊接的部件只进行点焊，焊接时要采取措施防止产生较大的焊接变形。
4.4除锈、防腐
制作合格的支吊架应及时进行除锈并涂刷防锈漆，并做好标志。
4.5现场安装
4.5.1滑动支架及导向支架的安装
滑动支架及导向支架常见的有以下几种形式见图4.5.1-1
（4）（5）（6）
图4.5.1-1滑动支架及导向支架型式示意图
滑动支架和导向管支架安装时要保证管道能够自由伸缩滑动。
图4.5.1-1中(1)、(2)、(3)、(4)四种情况必须保证管托安装于管底中心线上，不得有歪斜现象。
(4)、(5)中导向角钢与管托必须平行且保持一定间隙（按图纸要求）。
(3)中U型管卡与管道之间保持一定间隙，并用螺母在型钢的双面拧紧，固定U型卡，不得影响管道的轴向滑动。
(6)中，管道上的导向板同样要与型钢支架保持一定间隙。
当管道有热位移时，滑动导向支架安装应为从中心线向热位移反方向偏位安装，偏位安装量为管道热位移的一半。
（如图4.5.1-2）。