第6章 典型模具零件的加工工艺
模具标准零件加工工艺
模具标准零件加工工艺模具标准零件加工工艺是指对模具标准零件进行加工的技术和方法，主要是针对金属材料的机械加工过程。
模具标准零件是模具加工中最基本的部件之一，它们直接影响着模具的加工质量和使用寿命，因此模具标准零件的加工工艺显得尤为重要。
模具标准零件加工工艺需要遵循的一些基本原则和技术要点：1. 熟练掌握加工工艺和加工设备的基本知识，对于加工途中可能出现的问题，需要能够及时的进行判断和应对。
2. 考虑加工工艺的整体性，从加工序列、加工工艺、加工设备及所需工具、夹具等方面进行全面规划，保证整个加工过程的顺畅和高效。
3. 严格控制零件加工的质量和精度，特别需要注意加工零件的尺寸和端面平行度，因为它们对模具加工的精度直接决定。
4. 对于不同材质的模具标准零件，需要选择不同的切削工具，以保障加工效率，同时还要考虑材质硬度及加工性等因素。
在进行模具标准零件的加工过程中，还需要注意以下方面1. 材料的选择与加工要求：材料的选择与零件加工后要求的表面加工精度和粗糙度有关，对于不同的工艺要求可能需要不同材质的切削工具，以确保完成最终的加工要求。
2. 加工前准备与机床设置：加工前首先需要对该零件的加工阶段进行划分、方案设计以及机床设计；接着需要根据加工零件的材料、形状、大小、加工要求等进行不同机床的选择，并对其进行技术参数的设置。
3. 切削工具的选择和修复：切削工具的合理选用对零件的加工精度直接影响较大。
刀具的磨损情况对于工件表面质量也有直接影响，因此要及时检查、维护切削工具的磨损情况，若有问题要及时修复或更换。
4. 机床操作流程：在进行原始加工前，需要事先进行一次系统的单件检查，并完成自认划分和机床设置工序，完成机床基本参数的输入，先进行试加工。
然后，进行设备调试，将设备调整到最佳状态，调整的关键是精调床身，定具及杆上定位孔的位置及容度，以保证零件尺寸和几何精度的稳定和一致性。
综上所述，模具标准零件加工工艺需要严格的操作流程和质量控制，才能保证零件的加工质量和精度。
模具典型零件的加工
模具典型零件的加工7.1 杆类零件的加工导柱的加工在模具中，大多数导柱都是轴类圆柱形表面，一般根据其尺寸和材料的要求，可直接采用热轧圆钢作为毛坯料。
各种导柱按照使用要求的不同，考虑制造成本的因素，采用的材料也不同，常用的材料一般为20钢或T8,T9工具钢。
导柱的工作性质对材料的要求是：较好的耐磨性、一定的抗冲击韧性。
热处理HRC50-55.1、导柱的加工方案备料－粗加工－半精加工－热处理－精加工－光整加工。
（如图6-1注塑模标准导柱）2、导柱的制造工艺规程（表6－1）导柱的加工工序不是固定不变的，根据不同的生产类型、结构形式和尺寸精度、工厂设备情况，其工序的划分和工艺方法也就不同。
3、导柱加工过程中的定位一般采用设计基准和工艺基准重合的原则，在两端加工中心孔，以两中心孔轴线为各工序的定位基准，中心孔的形状和精度对导柱的加工质量有着直接的关系。
为了确保精加工时的精确定位作用，中心孔在热处理后必须进行对研和修整。
对研中心孔一般采用锥形砂轮或梅花顶尖：4、导柱的研磨一般对于配合精度要求较高的导柱，都要安排研磨工序，以提高表面质量和降低粗糙度。
二、模柄与顶杆的加工模柄的设计已标准化，常用的模柄有：压入式、旋入式、凸缘式、槽形式和浮动式等，和顶杆一样都属于台阶轴类零件，材料选用45钢，热处理HRC40-45,这类零件一般也是采用中心孔作为精加工的定位基准，终加工采用精磨工艺并靠磨端面，保证端面跳动要求。
7.2 套类零件的加工模具中的套类零件主要有：导套、护套和套类凸模等。
导套的材料和导柱一样，一般采用圆钢下料，热处理要求为HRC58-62,制造工艺也不是固定的。
导套的加工方案：备料－粗加工－半精加工－热处理－精加工－光整加工。
7.3 板类零件的加工一、板类零件加工质量的要求模具中各种板类零件较多，如：模座、垫板、固定板、卸料板、推件板等等。
虽然形状、材料、尺寸精度和使用性能要求各不相同，但都是有平面和孔系组成，这类零件的加工质量要求主要有以下几点：①平行度和垂直度要求，一般均按GB1184-80的规定，具体公差执行冷冲模和塑料模的有关国家标准。
模具零件制造工艺
模具零件制造工艺1. 引言模具零件制造工艺是制造模具零件的一系列工艺过程，其目的是通过精确加工和装配来实现模具零件的功能要求。
本文将介绍模具零件制造工艺的基本步骤和常用工艺方法。
2. 模具零件制造工艺的基本步骤模具零件制造工艺一般包括以下基本步骤：2.1. 材料准备模具零件制造的第一步是选择合适的材料。
常见的模具材料有钢材、铝合金等。
材料的选择要根据模具的使用环境和功能要求进行考虑。
2.2. 图纸设计在进行模具零件制造之前，需要根据产品的需求和设计要求进行图纸设计。
图纸设计包括零件的形状、尺寸、加工工艺等信息。
合理的图纸设计可以提高模具制造的效率和质量。
2.3. 精密加工精密加工是模具零件制造的核心环节。
包括车、铣、磨、刨等加工过程，用于将原始材料加工成符合图纸要求的零件。
在精密加工过程中，需要注意加工精度和表面质量的控制。
2.4. 热处理热处理是模具制造中不可缺少的一步。
通过控制零件的加热和冷却过程，可以改变材料的组织结构和性能，提高模具零件的硬度和耐磨性。
2.5. 零件装配零件装配是将制造好的模具零件按照图纸要求进行组合。
装配工艺包括零件的对位、连接和固定等步骤。
良好的装配工艺能够确保模具的精度和稳定性。
2.6. 检验和调试模具零件制造完成后，需要进行检验和调试以确保其质量和性能符合要求。
检验包括尺寸、形状和功能等方面的检查。
调试则是通过试模和调整来验证模具的正常运行。
3. 常用的模具零件制造工艺方法模具零件制造工艺方法有多种，下面将介绍几种常用的工艺方法：3.1. 数控加工数控加工是一种利用计算机控制加工设备进行加工的方法。
数控加工具有自动化、高精度和高效率的特点，适用于形状复杂和精度要求高的模具零件制造。
3.2. 激光切割激光切割是利用高能激光束对材料进行熔化和气化的加工方法。
激光切割具有非接触、高精度和无变形的优点，适用于高硬度和薄板零件的制造。
3.3. 电火花加工电火花加工是利用电火花放电的原理进行加工的方法。
第6章 冲压模具典型零件的加工
（2）电火花加工必须具备的条件
1）必须使工件电极和工具电极之间经常保 持一定的间隙，一般为0.01～0.2mm。
2）电火花放电必须是脉冲性和间歇性的， 放电延续时间一般为10-7～10-4s。
3）电火花放电必须在具有一定绝缘性能的 液体介质中进行。液体介质没有一定绝缘 性能，就不能击穿放电，形成火花通道。
2．平面的加工
（1）铣削加工 中、小型平面一般采用铣床铣削加工。
（2）刨削加工 刨床主要分为牛头刨床和龙门刨床。
（3）平面磨削加工 平面磨削是在平面磨床上进行的。
3．孔的加工
（1）一般孔的加工方法 1）钻孔 2）扩孔 3）锪孔 4）铰孔 5）镗孔 6）内圆磨削
7）珩磨
（2）深孔加工
1）中、小型模具的深孔，可用加长钻头在立式钻床或摇 臂钻床上进行。
第6章 冲压模具典型零件的加工
6.1 毛坯的选择
6.2 模具零件的加工方法 6.3 冲压模具模架的加工 6.4 冲压模具导柱、导套的加工 6.5 冲压模具工作零件的加工
6.1 毛坯的选择
6.1.1 毛坯的种类
模具零件所用的毛坯种类主要有：型材、 铸件、锻件和半成品件四种。
6.1.2 选择毛坯的原则
坐标镗床加工，对于较小的孔可采用坐标磨床加 工。
1）坐标镗床加工 2）坐标磨床加工
（4）孔系的加工 1）划线法 2）找正法 3）通用机床坐标加工法 4）坐标镗床加工法
4．成形磨削
成形磨削是对模具零件工作型面精加工的一 种方法，主要用于凸模和拼块凹模的精加工，具 有高精度、高效率的特点，并且磨削精度不受热 处理的影响。成形磨削的原理是将形状复杂的模 具零件的轮廓线，求。成形磨削的加工精度可达IT5，表面粗糙度 Ra可达0.1μm。
模具零件加工工艺流程
模具零件加工工艺流程《模具零件加工工艺流程》模具零件加工工艺流程是指将模具零件从原材料加工成最终成品的整个过程。
模具是工业生产中不可或缺的重要设备，它的质量和精度直接影响到最终产品的质量和成本。
因此，模具零件加工工艺流程的设计和执行对于整个生产过程都至关重要。
一般来说，模具加工工艺流程包括以下几个步骤：设计、原材料准备、粗加工、热处理、精加工、装配、调试和试验。
首先是设计阶段。
设计师根据产品的要求和模具的功能要求，进行模具零件的设计。
在设计过程中，需要考虑到材料的选择、工艺的可行性以及零件的加工难度等因素。
接下来是原材料准备阶段。
根据设计图纸的要求，选购相应的原材料，并进行检验和整理。
然后是粗加工阶段。
在这个阶段，模具零件的外形和粗加工尺寸将被定型。
通常采用车床、铣床、钻床等机械设备进行加工，以保证零件的表面粗糙度和外形尺寸的精度。
之后是热处理阶段。
经过粗加工后的零件需要进行热处理，以提高其硬度和强度。
常见的热处理方法包括淬火、正火、回火等。
接着是精加工阶段。
在这个阶段，需要对零件进行精细加工，以达到设计要求的形状和精度。
一般采用磨削、拉削、钻孔、铣削等工艺进行加工。
然后是装配阶段。
将经过精加工的各个零件组装到一起，形成一个完整的模具。
最后是调试和试验阶段。
经过装配的模具需要进行调试和试验，以验证其性能和精度是否符合设计要求。
总的来说，模具零件加工工艺流程是一个综合性的过程，需要设计、原材料准备、加工、装配、调试和试验等多个步骤有机地结合在一起，确保最终的模具零件能够满足产品的要求。
典型零件机械加工工艺与实例
典型零件机械加工工艺与实例典型零件机械加工工艺与实例机械加工是制造业中一种重要的工艺技术，它可以将原材料加工成特定的形状和尺寸的零件。
在机械加工过程中，不同的零件需要采用不同的加工工艺，下面将介绍一些典型的零件机械加工工艺并给出实例。
1.车削加工车削是一种常见的切削加工工艺，它可以将圆柱形的工件加工成不同形状和尺寸的零件。
车削加工通常使用车床进行加工，将工件固定在车床上，然后通过旋转刀具的方式将工件加工成所需形状和尺寸。
例如，汽车发动机的曲轴就是通过车削加工加工而成的。
2.铣削加工铣削是一种将工件放置在铣床上进行加工的工艺技术。
铣削加工可以将工件从不同角度进行加工，可以加工出各种形状的凹凸面和倒角等。
例如，机床上的床身、工作台和立柱等零件，都是通过铣削加工加工而成的。
3.钻孔加工钻孔是一种加工孔洞的工艺技术，可以将工件上的孔洞加工成不同形状和尺寸的孔洞。
钻孔加工通常使用钻床进行加工，将工件固定在钻床上，然后通过旋转钻头的方式将工件加工成所需形状和尺寸。
例如，电器设备中的插座、开关和电线等，都是通过钻孔加工加工而成的。
4.冲压加工冲压是一种加工薄板材料的工艺技术，可以将材料加工成各种形状和尺寸的零件。
冲压加工通常使用冲床进行加工，将材料固定在冲床上，然后通过冲床上的模具将材料加工成所需形状和尺寸。
例如，汽车车身、电器外壳和日常生活中的金属制品等，都是通过冲压加工加工而成的。
以上是一些典型的零件机械加工工艺，虽然加工工艺不同，但都需要精确的加工工艺和技术，以达到所需的加工效果。
在实际加工中，应根据不同的工件选择合适的加工工艺，以提高生产效率和加工质量。
典型模具零件的加工工艺
2．材料与热处理
冲模常用材料为T8A、T10A、9Mn2V、 9CrSi、CrwMn、Crl2、Crl2MoV及硬质合金等。 冲模工作零件的预备热处理是毛坯常采用退火、 正火工艺，其目的主要是消除内应力，降低硬度 以改善切削加工性能，为最终热处理作准备。 冲模工作零件的最终热处理是在精加工前进行淬 火、低温回火处理，以提高其硬度和耐磨性。
图6.6 非圆形凸模零件图
表6.2
非圆形凸模加工工艺
2．凹模的加工工艺 （1）圆形凹模加工工艺。 ① 单圆形凹模加工工艺。单圆形凹模加工 比较容易，一般采用钻、铰、镗等进行粗加工， 经过热处理后，再在内圆磨床上进行精加工。 ② 多圆形（孔系）凹模加工工艺。多圆形 加工属于孔系加工。加工时，除保证各凹模型孔 及形状精度外，还要保证各凹模型孔之间的相对 位置精度。通常采用以下方案进行加工。
16．水嘴加工工艺
图6.16中零件序号18零件尺寸，如图6.35所示，水嘴的加 工工艺，如表6.28所示。
图6.31 推管固定板零件图
表6.24
推管固定板加工工艺
图6.32 推板零件图
表6.25 推板加工工艺
图6.33 浇口套零件图
表6.26
浇口套加工工艺
图6.34 定位圈零件图
11．型芯固定板加工工艺 图6.16中零件序号16零件尺寸，如图6.30所示， 型芯固定板的加工工艺，如表6.23所示。
12．推管固定板加工工艺
图6.16 中零件序号 14零件尺寸， 如图6.31所 示，推管固 定板的加工 工艺，如表 6.24所示。
图6.30 型芯固定板零件图
表6.23 型芯固定板加工工艺
第六章典型模具零件的加工工艺
模具标准零件加工工艺
标准零件加工工艺1、目的：有效地控制异常，提高效率，提高品质。
2、范围：适用标准零件的加工。
3、职责：无4、定义：无5、内容：5.1 油板(耐磨板)：(如图)5.1.1工艺路线：铣床组→磨床组→锯床→铣床组→磨床组→铣床组→热处理→磨床组→铣床组→品检；5.1.2 铣床加工零件长宽方向的正四面体，单边留余量0.5mm；5.1.3 磨床见光零件长宽方向的正四面体，加工直角后送铣床；5.1.4 锯床加工零件Z方向的厚度，留余量1mm-2mm；5.1.5 铣床用飞刀加工零件Z方向的厚度，留余量0.5mm-0.6mm；5.1.6 送磨床加工Z方向的平面，留余量0.3mm-0.4mm；5.1.7 铣床加工平头螺丝扩孔及杯头；5.1.8 铣床倒角，去毛刺后送品检检测；5.1.9 送热处理加硬，硬度 52℃±2°；5.1.10 磨床精磨至图纸尺寸；5.1.11 铣床加工油槽；5.1.12 送品检检测；5.2 压块(斜顶座耐磨板)；5.2.1工艺路线：铣床组→磨床组→锯床→铣床组→磨床组→铣床组→品管组→热处理→磨床组→铣床组→品检5.2.2 铣床加工零件长宽方向的正四面体，单边留余量0.5mm；5.2.3 磨床见光零件长宽方向的正四面体，加工直角后送铣床；5.2.4 锯床加工零件Z方向的厚度，留余量1mm-2mm；5.2.5 铣床用飞刀加工零件Z方向的厚度，留余量0.5mm-0.6mm；5.2.6 送磨床加工Z方向的平面，留余量0.3mm-0.4mm；5.2.7 铣床加工螺丝底孔，并倒角攻牙；5.2.8 品检检测后送热处理，HRC52℃±2°；5.2.9 磨床精磨至图纸要求尺寸；5.2.10 铣床加工油槽；5.2.11送品检检测；5.3 斜顶座：5.3.1工艺路线：磨床→铣床→磨床组→线切割→品检5.3.2 磨床开料Z、宽方向的正四面体并精磨到图纸要求尺寸；5.3.3 铣床开粗T形台阶，A、B尺寸留余量0.15mm-0.25mm；5.3.4 磨床精磨T形台阶B尺寸，尺寸公差为±0.01mm；5.3.5 磨床精磨A尺寸，尺寸公差为±0.02mm；5.3.6 送慢走丝加工长方向的尺寸及导向槽，导向槽尺寸公差要求+0.015mm至+0.01mm；5.3.7 送品检检测；5.4 运输板：5.4.1工艺路线：铣床组→磨床组→锯床→铣床组→磨床组→品检；5.4.2 铣床开粗长宽方向的正四面体，长宽尺寸留余量0.4mm-0.5mm；5.4.3 磨床加工长宽尺寸至要求尺寸，公差为±0.5mm；5.4.4 送锯床加工Z方向的厚度，留余量1mm-1.5mm；5.4.5 铣床加工Z方向的厚度，留余量0.3mm-0.4mm；5.4.6 铣床加工螺丝扩孔和螺丝槽公差标准为-0.3mm至+0.1mm；5.4.7 铣床倒C角；5.4.8 送磨床精磨至图纸尺寸公差标准为±0.5mm；5.4.9 送品检检测；5.5 压线板：5.5.1工艺路线：铣床组→磨床组→锯床→铣床组→磨床组→品管5.5.2 铣床开粗长宽方向的正四面体，长宽尺寸留余量0.4mm-0.5mm；5.5.3 磨床加工长宽尺寸至要求尺寸，公差为±0.5mm；5.5.4 送锯床加工Z方向的厚度，留余量1mm-1.5mm；5.5.5 铣床加工Z方向的厚度，留余量0.3mm-0.4mm；5.5.6 铣床加工平头螺丝扩孔和平头螺丝杯头；5.5.7 铣床倒C角；5.5.8 送磨床精磨至图纸尺寸公差标准为±0.5mm；5.5.9 送品检检测；5.6 摆杆：5.6.1工艺路线：铣床组→磨床组→锯床→铣床组→磨床组→铣床组→品检5.6.2 铣床加工长宽方向的正四面体，留余量0.4mm-0.5mm；5.6.3 磨床加工至图纸尺寸，公差为长宽方向+0.03mm至+0.05mm；5.6.4 锯床锯Z方向的厚度，留余量1mm-1.5mm,；5.6.5 铣床加工Z方向的厚度，留余量0.3mm，并加工A尺寸，留余量0.2mm；5.6.6 磨床精磨Z方向和A尺寸的厚度至图纸尺寸，公差±0.1mm；5.6.7 铣床加工螺丝扩孔和螺丝杯头孔；5.6.8 铣床用分度转盘加工图示R位置；5.6.9 铣床将各部位倒角；5.6.10送品检检测；5.7 击杆导正块：5.7.1工艺路线：铣床组→磨床组→锯床→铣床组→磨床组→铣床组→品检5.7.2 铣床开粗长宽方向的正四面体，留余量0.3mm-0.5mm；5.7.3 磨床加工长宽方向的尺寸至图纸尺寸，公差为+0.00mm至+0.03mm；5.7.4 锯床加工Z方向的厚度，留余量1mm至1.5mm；5.7.5 铣床加工Z方向尺寸及A、B尺寸，留余量0.3mm；5.7.6 铣床钻螺丝扩孔及螺丝杯头孔后加工斜面至图纸要求尺寸；5.7.7 磨床加工Z方向尺寸及A尺寸，公差为±0.2mm，磨床精磨B尺寸，公差为±0.02mm；5.7.8 铣床倒角；5.7.9 送品检检测；5.8 急回击杆；5.8.1工艺路线；铣床组→磨床组→品检5.8.2 铣床领精料；5.8.3 铣床组钻螺丝扩孔及销钉孔并倒角；5.8.4 铣床加工斜面至图纸尺寸，公差±0.2mm；5.8.5 铣床倒角后送磨床；5.8.6 磨床精磨宽尺寸，公差为±0.02mm；5.8.7 送品检检测；5.9 行位座5.9.1工艺路线：铣床组→磨床组→锯床→铣床组→磨床组→铣床组→磨床组→品检5.9.2 铣床领精料并加工T槽各部位尺寸，留余量0.3mm；5.9.3 磨床精磨T槽各位尺寸，公差见公差标准；5.9.4 锯床切断长方向的尺寸，留余量1mm-1.5mm；5.9.5 铣床加工长度尺寸，留余量0.3mm-0.5mm；5.9.6 磨床精磨长度尺寸，公差±0.1mm；5.9.7 送铣床加工斜面、斜孔及镶件挂台槽，斜面留余量0.5mm-0.6mm，斜孔公差为+0.2mm至0.5mm，镶件挂台槽留余量0.2mm-0.3mm；5.9.8 磨床精磨斜面，留余量0.3mm,精磨镶件挂台槽，公差见公差标准；5.9.9 送品检检测；5.10 铲基：5.10.1工艺路线：铣床组→磨床组→锯床→铣床组→磨床组→铣床组→磨床组→品检5.10.2 铣床领精料；5.10.3 铣床加工A及螺丝孔，A尺寸留余量0.3mm-0.5mm；5.10.4 送磨床精磨A尺寸，公差为+0mm至+0.02mm；5.10.5 锯床切断长度方向尺寸,留余量1mm-1.5mm；5.10.6 铣床加工长度方向尺寸，留余量0.2mm-0.4mm；5.10.7 磨床精磨长度尺寸，公差为-0.1mm至-0.3mm；5.10.8 铣床粗加工斜面，留余量0.3mm；5.10.9 磨床精磨斜面，留余量0.15mm钳工Fit模；5.10.10 送品检检测；6、相关文件：6.1 标准图纸；7、相关表格：7.1 «零件加工控制表»；7.2 «零件\铜公交接表»。
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（2）表面形状和位置精度应符合要求，如侧壁应该平行，凸模的端面应与中心线垂直；多孔凹模、级进模、复合模都有位置精度要求。
（3）表面光洁、刃口锋利，刃口部分的表面粗糙度Ra为0.4m，配合6.3m。
（4）凸、凹模工作部分要求具有较高的硬度、耐磨性及良好的韧性。凹模工作部分的硬度要求通常为60～64HRC，凸模为58～62HRC。铆式凸模多用高碳钢制造，配合部分不要求淬硬，工作部分采用局部淬火。
小结：
1、典型冷冲模零件的加工工艺
2、典型塑料模零件的加工工艺
思考与练习：
简述非圆形凹模加工工艺路线。
二、凸模的机械加工工艺过程
1．圆形凸模的机械加工工艺过程
圆形凸模机械加工工艺规程
2．非圆形凸模的机械加工工艺过程
加工过程为：下料→锻造→退火→粗加工→粗磨基准面→划线→工作型面半精加
工→淬火、低温回火→磨削→修研。
三、凹模的机械加工工艺过程
1．圆形凹模加工工艺路线
（1）单孔凹模加工
钻→铰（镗）→热处理→磨削→研磨。
2．非圆形凹模加工工艺路线
下料→锻造→毛坯退火→粗加工六面→粗磨基准面→划线→型孔加工（型孔半精、精加工）→淬火、低温回火→磨上、下平面及角尺面→精磨（研磨）。
若采用电火花线切割加工，上述工艺路线如下所示。
下料→锻造→毛坯退火→粗加工六面→粗磨基准面→划线→钻穿丝孔→淬火、低温回火→磨上、下平面及角尺面→电火花线切割加工型孔（粗、半精、精加工）→钳工研磨型孔。
第一节 典型冷冲模零件的加工工艺
第二节典型塑料模零件的加工工艺
教学过程：
复习：1、模具的精度及寿命
2、模具的成本和安全
3、模具的维护与修理
新课：
第6章典型模具零件的加工工艺
制件的精度高低、表面质量好坏，取决于模具零件的制造工艺。设计科学合理的制造工艺，是保证模具零件中成形零件质量，也是保证产品质量的关键。
2．材料与热处理
冲模常用材料为T8A、T10A、9Mn2V、9CrSi、CrWMn、Cr12、Cr12MoV及硬质合金等。
冲模工作零件毛坯的预备热处理常采用退火、正火工艺，其目的主要是消除内应力，降低硬度以改善切削加工性能，为最终热处理作准备。
冲模工作零件的最终热处理是在精加工前进行淬火、低温回火处理，以提高其硬度和耐磨性。
2
第二节
典型塑料模零件的加工工艺
第三节
第四节
第五节
第六节
第七节
第八节
课时授课计划
授课日期
班别
题目
第6章典型模具零件的加工工艺
目
的
要
求
了解典型模具零件的加工工艺过程
掌握典型模具零件的工艺路线
掌握典型模具零件的加工过程
重
点
典型模具零件的工艺路线
难
点
典型模具零件的加工过程
教具
课本
教学方法
讲授
报
书
设
计
第6章典型模具零件的加工工艺
单元（章节）备课笔记首页
教师张欢教研组
编写日期2011.6.25审批日期
教学内容
第6章典型模具零件的加工工艺
总课时
2
目
的
要
求
了解典型模具零件的加工工艺过程
掌握典型模具零件的工艺路线
掌握典型模具零件的加工过程
重
点
典型模具零件的工艺路线
难
点
典型模具零件的加工过程
章节
内容
课时分配
第一节
典型冷冲模零件的加工工艺
成形零件主要有两类：凸模（型芯）和凹模（型腔）。简单的凸模（型芯）和凹模（型腔）以机械切削加工（主要指的是数控加工）为主，经过抛光工序；复杂的凸模（型芯）和凹模（型腔）以机械切削进行粗加工，精加工以电加工为主；复杂的小型异型凹模（型腔）以电加工为主。
第一节典型冷冲模零件的加工工艺
一、技术要求
1．冷冲模的主要技术要求
（2）多孔（孔系）凹模加工
方案l：在普通立式铣床上钻、镗孔→热处理→磨削（在坐标磨床）（适用于型孔间距要求不太高），或在普通立式铣座上钻、镗孔，留研磨量→热处理→钳工研磨型孔。
方案2：在高精度坐标镗床上钻、镗孔→热处理→磨削（在坐标磨床）（适用于型孔间距要求高），或在高精度坐标镗床上钻、镗孔，留研磨量→热处理→钳工研磨型孔。
第二节典型塑料模零件的加工工艺
一、圆柱型芯的机械加工工艺过程
图6-3所示为圆柱型芯的零件图。圆柱型芯的机械加工工艺规程见表6-3。
二、圆筒型芯的机械加工工艺过程
图6-4所示为圆筒型芯的零件图。圆筒型芯的机械加工工艺规程见表6-4。
三、齿轮型腔的机械加工工艺过程
图6-5所示为齿轮型腔的零件图。齿轮型腔的机械加工工艺规程见表6-5。