模具工业发展趋势
2023年模具制造业行业市场规模分析
2023年模具制造业行业市场规模分析模具制造业是制造业的重要支柱之一，广泛应用于汽车、电子、航空航天、机械、家电、医疗器械等行业领域。
随着工业化进程不断加快和智能制造的推进，模具制造业市场规模逐渐扩大。
本文将从市场规模、市场变化趋势、市场前景三个方面详细介绍模具制造业行业市场。
一、市场规模模具制造业在国民经济中的地位和作用越来越重要。
当前，中国的模具市场规模已经超过3000亿元人民币，是世界上最大的模具市场之一。
在汽车、电子、家电等行业领域，模具的广泛应用促进了市场的发展。
据预测，到2021年，中国模具市场规模将达到5000亿元人民币。
二、市场变化趋势1. 模具技术的不断发展随着技术的不断进步，越来越多的高端模具开始在我国研发和生产，这不仅能够提高模具的质量和效率，还为中国模具制造业的技术提升铺平了道路。
2. 外贸出口面临挑战当前，随着国际市场竞争的加剧，中国的模具出口市场面临着很大的压力。
一些国家开始对中国模具实施严格的技术限制和标准审查等措施，使得中国模具的出口难度加大。
3. 智能制造的助推随着智能制造时代的到来，模具制造业也在加紧步伐实现智能化。
智能制造能够显著提高模具制造的效率和质量，使得模具制造业更加智能化、自动化和高效化。
三、市场前景1. 更多的应用领域将出现目前，模具制造业已成为制造业供应链中的一个重要环节，未来，随着新兴产业的不断涌现，如新能源、高铁等，模具制造行业将涉及更多的领域和应用。
2. 市场将进一步拓展当前，中国的制造业正在走向高质量、高品质的发展方向，这对于模具制造业来说同样是一个非常好的机遇。
预计未来几年，模具制造业的市场规模将继续扩大。
总之，模具制造业是一个非常重要且龙头性的行业，随着智能制造技术的发展和其他领域的不断拓展，模具制造业市场前景十分广阔，同时，行业自身也需要加强技术进步和产品质量的提升，进一步推动模具制造业的发展。
模具设计与制造就业前景全面解读
模具设计与制造就业前景全面解读随着工业化的发展，模具设计与制造的行业也得到了极大的发展。
那么，这个行业的前景如何呢？本文将对此进行全面解读。
一、行业现状目前，模具设计与制造行业正在不断地发展。
随着科技的不断提升和人们对生活品质的要求越来越高，模具行业的技术以及服务水平也在不断提高。
特别是近年来，随着很多中小型企业的需求增加，模具设计和制造行业愈发火热。
二、前景分析1.需求上升，市场潜力大随着国家技术水平的不断提升，各行业对于高精度、高质量的产品的需求不断增加，而模具设计和制造正是实现这些需求的必要条件。
因此，模具行业的市场潜力仍然是非常大的。
2.产业整合步伐加快，企业竞争日趋激烈模具设计与制造行业整体市场规模不断增加，但在市场竞争中，企业的竞争压力也在不断加大。
企业在发展过程中不仅要进行技术创新，还需要不断提升服务和品质，以赢得市场竞争的优势。
3.技术创新促进行业升级在模具行业的发展过程中，技术创新将是不断推进行业升级的关键。
在数字化、智能化等新技术的发展带动下，我们相信，在未来的几年里，模具行业必将迎来更为广阔的发展空间。
三、求职需求模具设计与制造行业需要的人才种类很多，包括模具工程师、模具技术员、模具设计师等。
而在这个行业中，对于从事模具制造的技工和普工需求也很大。
四、未来趋势1.数字化成为行业发展新趋势在当前信息化大背景下，数字化已经成为模具设计与制造的一种必然趋势，未来几年将有越来越多的企业将生产力数字化。
2.智能化模具得到广泛应用传统模具生产过程需要大量人工干预，这给企业带来了高人工成本和管理难度等问题。
而现在的智能化模具生产方式，可以提高效率、降低成本、质量更加稳定，并且提供了更多自动化生产的机遇。
综上所述，总体来说，模具设计与制造行业未来的前景是非常广阔的，特别是在数字化、智能化大势的支持下。
对于从事这个行业的人来说，需要不断提升自己的技能水平，为迎接行业的快速发展做好准备，同时也可以抓住机遇，寻找更好的工作和职业发展。
模具的概念
1.模具的概念，以及模具在现代工业中的作用。
概念：模具是用来成型各种工业产品的一中重要工艺装备，是机械制造工业成型毛坯或零件的一种手段。
作用：①用模具成型产品的工艺应用非常广泛；②模具成型制件可实现少、无切削的加工；③模具成型具有优质、高产、低消耗和低成本等特点。
2.模具工业发展趋势①发展精密、高效、长寿命模具；②发展高效、精密、数控自动化加工设备，提高模具制造水平；③发展各种简易模具技术；④完善、改进现有模具钢性能，开发新型模具钢种；⑤发展专业化生产。
3.我国模具制造与国外相比的落后之处主要表现为以下几个方面：①标准化程度较低；②模具品种少、效率低；③模具制造精度低、周期长；④模具寿命短、材料利用率低；⑤技术力量落后，管理水平较差4.模具成型工艺有哪些?①普通模锻；②挤压；③拉拔；④冲压；⑤压铸；⑥塑料成型5.模具寿命的定义是什么？定义：模具因为磨损或其他形式的失效、终至不可修复而报废之前所加工的产品的件数，称为模具的使用寿命，简称模具寿命。
6.模具寿命与失效的术语及其定义①模具服役：模具安装调试后，正常生产合格产品的过程叫模具服役；②模具损伤：模具在使用过程中，出现尺寸变化或微裂纹、腐蚀等现象，但没有立即丧失服役能力的状态称为模具损伤；③模具失效：模具受到损坏，不能通过修复而继续服役时称为模具失效；④正常失效：模具经大量的生产使用，因缓慢塑性变形或较均匀地磨损或疲劳断裂而不能继续服役时，称为模具的正常失效；⑤模具正常寿命：模具正常失效前生产出的合格产品的数目称为模具正常寿命。
7.简述我国模具技术的发展趋势。
针对当前模具寿命的现状，我国提出了中长期模具技术发展要点。
为提高模具寿命综合技术，近期的目标是：①对精密、复杂、大型、长寿命模具进行失效分析；②研究综合性能优良的模具钢，形成系列，淘汰老钢种；③研制高耐磨冷作模具钢，硬化精密热作模具钢，复合系易切削镜面塑料模具钢，新型硬质合金，钢结硬质合金模具材料；④研究真空热处理及表面热处理技术；⑤研制新型模具润滑剂和涂料、黏结剂；⑥研制新型喷镀、刷镀等新强化堆焊技术，提高模具维修技术，提供综合性措施，大幅度提高模具使用寿命。
模具技术现状与发展趋势课堂PPT
RTM技术种类
挤压成形制模技术 超塑成形制模技术； 表面成形制模技术
电弧喷徐成形制模技术 电铸成形技术 型腔表面精细花纹成形的蚀刻技术等
模具毛坯快速制造技术
干砂实型铸造 负压实型铸造 树脂砂实型铸造 失蜡精铸等
其它技术
如快速换模技术 冲压单元组合技术等
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浇铸成形制模技术
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复合加工技术发展方向之一
铣削加工与激光加工复合技术：铣削加工（包 括高速铣削加工）后，采用附加的激光头在型 腔表面进行花纹、图案等雕刻或激光头按铣削 加工的运动方式进行激光精加工，去掉型腔表 面的铣削痕。
据国外报道，已开发出这类复合加工机床：
机床的激光头采用Q-5WITCH YAG激光器，功 率100w，光束直径0.1μm，加工效率20m3/min；
我国已进口了可实现三维曲面模具自动研抛的数控研 磨机，仿人智能自动抛光技术也已有成果，但应用很 少，预计会得到发展。
目前国内可抛至Ra 0.05μm的镜面，正在研究开发抛至 Ra 0.025μm的设备。
国内对于透明度要求高的注塑模，如相机、CD、VCD 光盘等注塑模仍需依靠进口。
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镜面加工定义
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高速铣削不足
对刀具提出了很高的要求 采用与铣削材料相适应的特殊刀具材料（如新型刀具
有金属陶瓷刀具、CBN具、PCD刀具、PCBN刀具、 涂层硬质合金刀具等） 适合于比较平坦的浅型腔加工，对深型腔加工有一定 困难 对于具有内清角的型腔模具、表面有花纹或图案的模 具、具有深槽或窄缝的模具的加工也都存在一定困难。 高速铣削机床造价高
对于60HRC以上的高硬材料，EDM要比HSM 成本低。
同时较之铣削加工，EDM更易实现自动化。
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现代模具设计技术的现状及发展趋势
现代模具设计技术的现状及发展趋势模具是制造工业中不可或缺的组成部分，它的使用范围涉及到几乎所有的制造工业领域。
随着科技的不断进步，现代模具设计技术也在不断发展和变革。
现状：1. 数字化和智能化设计技术的应用随着CAD、CAM、CAE等技术的不断发展，模具设计的数字化和智能化程度越来越高。
数字化和智能化设计技术使得模具设计的速度和准确度得到了大幅提高。
2. 材料和工艺的创新近年来，模具材料和制造工艺的创新不断涌现。
新型材料的应用能够提高模具的硬度、耐磨性和耐腐蚀性能，进而延长模具使用寿命，提高生产效率。
新型工艺的应用也能够提高模具的制造精度和质量，满足现代高精度生产的需求。
3. 机器人技术的应用机器人技术的应用能够提高制造的自动化程度，加速模具的生产速度，并能够有效地减少人为操作的错误率和工作强度，提升设计效率和质量。
发展趋势：1. 高端模具市场的开发现代高端模具的市场需求越来越大，尤其是在航空航天、能源开发等领域的应用中逐渐凸显。
未来，模具制造业将继续从低端向高端发展，以满足市场上不断增长的高精度和高品质模具需求。
2. 模具数字化和智能化的进一步发展数字化和智能化设计技术将进一步深入应用和发展，特别是在人工智能、大数据、云计算等领域的应用，将为模具设计、制造和服务提供更加方便、快捷和智能的解决方案。
3. 绿色环保模具的发展环境保护已经成为全球的共识，模具制造也将更加注重绿色环保的发展方向。
随着新能源汽车等领域的发展，模具制造业将逐渐跨入循环经济和高效节能的道路，努力为人类社会的可持续发展做出贡献。
总之，现代模具设计技术将不断发展和创新，应用范围将更加广泛，更加便捷和智能的设计和制造技术将会不断涌现。
随着技术的不断进步，模具制造将会以更高效、更精准的方式推动着工业领域的发展。
模具在我国各行业的应用及发展趋势
模具在我国各行业的应用及发展趋势模具作为重要的工艺装备应用于制造领域的许多行业，模具制造水平不仅是衡量一个国家制造水平高低的重要指标，而且在很大程度上决定着该国产品的质量、效益和新产品开发能力。
模具被广泛地应用于机械、电子、汽车、信息、航空、航天、轻工、军工、交通、建材、医疗、生物、能源等行业，上述行业中约60%～80%的零部件需要依靠模具加工成型。
标签：模具;制造领域;模具制造;加工成型在国家产业政策和与之配套的一系列经济政策的支持下，我国模具工业发展迅速，模具行业产业结构也有了较大的改善，模具商业化程度提高了，中高档模具和塑料模具占模具总量的比例有了明显的提高，模具进口减少。
但由于我国模具工业起步较晚，底子薄，虽有较快发展，就总量来看，仍供不应求，特别是大型、精密、复杂、长寿命模具产需矛盾仍然十分突出。
目前我国的工业经济已经到了大批量规模经济和小批量多品种经济同时发展的时期，大批量生产和小批量多品种生产对模具要求虽然有所不同，但就模具的依赖性来说，则是大同小异。
一、模具在我国各行业的应用1. 模具在汽车、摩托车行业的应用汽车摩托车行业是模具最大的市场，汽车工业重点是发展零部件、经济型轿车和重型汽车。
汽车模具作为发展重点，已在汽车工业产业政策中得到了明确。
我国汽车基本车型到2018年达到600多种，另有更新车型和改装车型500多种。
为了适应市场需要，汽车换型时间不断缩短，轿车一般为3-4年，轻型车4-5年，其他车型约为6-8年。
而汽车换型时约有80%的模具需要更换，一个型号的汽车，所需模具达几千副，价值上亿元。
一个车型平均需大中型覆盖件模具约260副，因此，我国把发展大中型汽车覆盖件模具生产当作当务之急。
随着塑料件在汽车中的使用越来越广泛，如保险杠、仪表板、油箱、方向盘等，都需要大中型塑料模。
另外国内摩托车产量很大，据统计，单辆摩托车约有零件2000种，共计5000多个，其中一半以上必须用模具生产。
国内外模具制造的现状和趋势
国内外模具制造的现状及发展趋势材料成型及控制工程材控071班陈俊奇 0701100533 模具业被称为“百业之母”，当前汽车、IT、航空、建材、展具、医疗、卫浴等诸多产业当中，80%以上的零部件都是由模具制造出来的。
我国模具工业发展比较晚，一直没有形成产业规模，经过“十五”、“十一五”高速发展，现代模具产业在新型工业化道路上驶上了快车道，模具作为重要的制造装备行业在为各行各业服务的同时，也直接为高新技术产业服务，模具在制造业产品研发、创新和生产中所具有的独特的重要地位，使得模具制造能力和水平的高低也成为国家创新能力的重要标志。
一、我国模具制造的现状近几年，我国模具工业一直以每年15%左右的增长速度发展，2010年全国模具总产值约为1200亿元,2020年约为3100亿元，再经过10 年的努力, 2020年时基本达到国际水平, 我国不但成为模具生产大国, 而且进入世界模具生产制造强国之列。
在模具生产方面, 国内已经能够生产精度达2μm 的精密多工位级进模; 在汽车模具方面, 已能制造新轿车的部分覆盖件模具。
许多模具企业十分重视技术发展, 增大了用于模具技术进步的投资, 现今从事模具技术研究的机构和院校已有30 余家,从事模具技术教育培训的院校已超过50 家。
二、与世界发达国家的差距目前全世界模具年产值约为600亿美元, 日本、美国等工业发达国家的模具工业产值已超过机床工业。
虽然中国模具工业近几年设计、制造技术、模具质量水平等取得了很大的发展,但与世界发达国家相比仍存在较大的差距。
( 1) 模具设计体系规范模具设计软件系统开发是当务之急。
( 2) 制造工艺水平国内模具生产厂家工艺条件参差不齐。
不少厂家特别是私有企业, 由于设备不配套, 很多工作依赖手工完成, 严重影响精度和质量。
而欧美许多模具企业的生产技术水平在国际上是一流的。
( 3) 调试水平模具属于工艺装备, 生产出合格制品才是最终目的。
国内模具的质量、性能检验大多放在用户处, 易给用户造成大量的损失和浪费。
模具技术
模具技术模具技术是一门用于制造各种工业产品的技术。
随着工业化进程的不断推进，模具技术在现代制造业中起着至关重要的作用。
本文将从模具技术的定义、历史发展、应用领域、主要类型和发展趋势等方面进行探讨。
一、模具技术的定义及历史发展模具技术，顾名思义，是一种通过制造模具来生产产品的技术。
模具是以材料为基础，根据所需产品的形状而加工制作的工具。
模具技术起源于远古时代的手工雕刻，经过数千年的演化和改进，逐渐发展为现代工业生产中的一项重要技术。
古代的模具技术主要是通过木制或金属材料手工制作模具，生产出各种形状的产品。
然而，由于手工制作的限制，生产效率和产品质量都面临一定的困扰。
直到19世纪末期，随着工业革命的到来，模具技术开始迅速发展。
机械加工技术的进步和材料技术的改善，使得模具的制作更加精确和高效。
二、模具技术的应用领域模具技术广泛应用于各个工业领域，尤其是制造业。
无论是汽车、航空航天、家电、手机还是日用品等，几乎所有工业产品都离不开模具技术的支持。
在汽车制造领域，模具技术的应用十分重要。
通过制作汽车零部件的模具，可以大大提高生产效率和产品质量。
例如，汽车的车身、发动机零部件、内饰件等都需要通过模具技术进行制造。
对于大批量工业生产来说，模具制造是必不可少的环节。
随着电子技术的快速发展，电子产品的更新换代速度越来越快。
模具技术在电子产品领域的应用也日益普及。
例如，手机、平板电脑、电视机等电子设备的外壳以及内部零部件，都需要通过模具技术进行制造。
模具技术的快速响应和灵活性使得电子产品能够及时推向市场。
三、模具技术的主要类型模具技术的发展和应用产生了多种类型的模具。
以下是几种常见的模具类型。
1. 塑料模具: 塑料模具是制造塑料制品的重要工具。
它由一对或多对零件组成，通过在模具中注塑熔融的塑料，最终成型所需的产品。
塑料模具具有制作成本低、生产周期短、产品质量高等优势。
2. 金属模具: 金属模具主要用于制造金属制品，如汽车零部件、家电配件等。
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塑料收缩率和模具尺寸
设计塑料模时，确定了模具结构之後即可对模具的各部分进行详细设计，即确定各模板和零件的尺寸，型腔和型芯尺寸等。
这时将涉及有关材料收缩率等主要的设计参数。
因而只有具体地掌握成形塑料的收缩率才能确定型腔各部分的尺寸。
即使所选模具结构正确，但所用参数不当，就不可能生产出品质合格的塑件。
一、塑料收缩率及其影响因素
热塑性塑料的特性是在加热後膨胀，冷却後收缩，当然加压以後体积也将缩小。
在注塑成形过程中，首先将熔融塑料注射入模具型腔内，充填结束後熔料冷却固化，从模具中取出塑件时即出现收缩，此收缩称为成形收缩。
塑件从模具取出到稳定这一段时间内，尺寸仍会出现微小的变化，一种变化是继续收缩，此收缩称为後收缩。
另一种变化是某些吸湿性塑料因吸湿而出现膨胀。
例如尼龙610含水量为3%时，尺寸增加量为2%；玻璃纤维增强尼龙66的含水量为40%时尺寸增加量为0.3%。
但其中起主要作用的是成形收缩。
目前确定各种塑料收缩率（成形收缩＋後收缩）的方法，一般都推荐德国国家标准中DIN16901的规定。
即以23℃±0.1℃时模具型腔尺寸与成形後放置24小时，在温度为23℃，相对湿度为50±5%条件下测量出的相应塑件尺寸之差算出。
收缩率S由下式表示： S={(D－M)/D}×100%(1)
其中：S-收缩率； D-模具尺寸； M-塑件尺寸。
如果按已知塑件尺寸和材料收缩率计算模具型腔则为 D=M/(1-S) 在模具设计中为了简化计算，一般使用下式求模具尺寸： D=M+MS(2)
如果需实施较为精确的计算，则应用下式： D=M+MS+MS2(3)
但在确定收缩率时，由於实际的收缩率要受众多因素的影响也只能使用近似值，因而用式(2)计算型腔尺寸也基本上满足要求。
在制造模具时，型腔则按照下偏差加工，型芯则按上偏差加工，便於必要时可作适当的修整。
难於精确确定收缩率的主要原因，首先是因各种塑料的收缩率不是一个定值，而是一个范围。
因为不同工厂生产的同种材料的收缩率不相同，即使是一个工厂生产的不同批号同种材料的收缩率也不一样。
因而各厂只能为用户提供该厂所生产塑料的收缩率范围。
其次，在成形过程中的实际收缩率还受到塑件形状，模具结构和成形条件等因素的影响。
下面对这些因素的影响作一介绍：
1、塑件形状
对於成形件壁厚来说，一般由於厚壁的冷却时间较长，因而收缩率也较大，如图1所示。
对一般塑件来说，当熔料流动方向L尺寸与垂直於熔料流方向W尺寸的差异较大时，则收缩率差异也较大。
从熔料流动距离来看，远离浇口部分的压力损失大，因而该处的收缩率也比靠近浇口部位大。
因加强筋、孔、凸台和雕刻等形状具有收缩抗力，因而这些部位的收缩率较小。
2、模具结构
浇口形式对收缩率也有影响。
用小浇口时，因保压结束之前浇口即固化而使塑件的收缩率增大。
注塑模中的冷却回路结构也是模具设计中的一个关键。
冷却回路设计得不适当，则因塑件各处温度不均衡而产生收缩差，其结果是使塑件尺寸超差或变形。
在薄壁部分，模具温度分布对收缩率的影响则更为明显。
3、成形条件
料筒温度：料筒温度（塑料温度）较高时，压力传递较好而使收缩力减小。
但用小浇口时，因浇口固化早而使收缩率仍较大。
对於厚壁塑件来说，即使料筒温度较高，其收缩仍较大。
补料：在成形条件中，尽量减少补料以使塑件尺寸保持稳定。
但补料不足则无法保持压力，也会使收缩率增大。
注射压力：注射压力是对收缩率影响较大的因素，特别是充填结束後的保压页号335压力。
在一般情况下，压力较大的时因材料的密度大，收缩率就较小。
注射速度：注射速度对收缩率的影响较小。
但对於薄壁塑件或浇口非常小，以及使用强化材料时，注射速度加快则收缩率小。
模具温度：通常模具温度较高时收缩率也较大。
但对於薄壁塑件，模具温度高则熔料的流动阻抗小，*]而收缩率反而较小。
成形周期：成形周期与收缩率无直接关系。
但需注意，当加快成形周期时，模具温度、熔料温度等必然也发生变化，从而也影响收缩率的变化。
在作材料试验时，应按照由所需产量决定的成形周期进行成形，并对塑件尺寸进行检验。
用此模具进行塑料收缩率试验的实例如下。
注射机：锁模力70t 螺杆直径Φ35mm 螺杆转速80rpm 成形条件：最高注射压力178MPa 料筒温度230(225-230-220-210)℃240(235-240-230-220)℃250(245-250-240-230)℃260(225-260-250-240)℃注射速度57cm3/s 注射时间0.44～0.52s 保压时间6.0s 冷却时间15.0s
二、模具尺寸和制造公差
模具型腔和型芯的加工尺寸除了通过D=M(1+S)公式计算基本尺寸之外，还有一个加工公差的问题。
按照惯例，模具的加工公差为塑件公差的1/3。
但由於塑料收缩率范围和稳定性各有差异，首先必须合理化确定不同塑料所成形塑件的尺寸公差。
即由收缩率范围较大或收缩率稳定较差塑料成形塑件的尺寸公差应取得大一些。
否则就可能出现大量尺寸超差的废品。
为此，各国对塑料件的尺寸公差专门制订了国家标准或行业标准。
中国也曾制订了部级专业
标准。
但大都无相应的模具型腔的尺寸公差。
德国国家标准中专门制订了塑件尺寸公差的DIN16901标准及相应的模具型腔尺寸公差的DIN16749标准。
此标准在世界上具有较大的影响，因而可供塑料模具行业参考。
关於塑件的尺寸公差和允许偏差
为了合理地确定不同收缩特性材料所成形塑件的尺寸公差，让标准引入了成形收缩差△VS 这一概念。
△VS＝VSR_VST(4)
式中： VS－成形收缩差VSR－熔料流动方向的成形收缩率VST－与熔料流动垂直方向的成形收缩率。
根据塑料△VS值，将各种塑料的收缩特性分为4个组。
△VS值最小的组是高精度组，以此类推，△VS值最大的组为低精度组。
并按照基本尺寸编制了精密技术、110、120、130、140、150和160公差组。
并规定，用收缩特性最稳定的塑料成形塑件的尺寸公差可选用110、120和130组。
用收缩特性中等稳定的塑料成形塑件的尺寸公差选用120、130和140。
如果用这类塑料成形塑件的尺寸公差选用110组时，即可能出大量尺寸超差塑件。
用收缩特性较差的塑料成形塑件的尺寸公差选用130、140和150组。
用收缩特性最差的塑料成形塑件的尺寸公差选用140、150和160组。
在使用此公差表时，还需注意以下各点。
表中的一般公差用於不注明公差的尺寸公差。
直接标注偏差的公差是用於对塑件尺寸标注公差的公差带。
其上、下偏差可设计人员自行确定。
例如公差带为0.8mm，则可以选用以下各种上、下偏差构成。
0.0;-0.8;±0.4;-0.2;-0.5等。
每一公差组中均有A、B两组公差值。
其中A是由模具零件组合形成的尺寸，增加了模具零件对合处不密合所形成的错差。
此增加值为0.2mm。
其中B是直接由模具零件所决定的尺寸。
精密技术是专门设立的一组公差值，供具有高精度要求塑件使用。
在此用塑件公差之前，首先必须知道所使用的塑料适用哪几个公差组。
三、模具的制造公差
德国国家标准针对塑件公差制订了相应模具制造公差的标准DIN16749。
该表中共设4种公差。
不论何种材料的塑件，其中不注明尺寸公差尺寸的模具制造公差均使用序号1的公差。
具体公差值由基本尺寸范围确定。
不论何种材料塑件中等精度尺寸的模具制造公差为序号2的公差。
不论何种材料塑件较高精度尺寸的模具制造公差为序号3的公差。
精密技术相应的模具制造公差为序号4的公差。
可以合理地确定各种材料塑件的合理公差和相应的模具制造公差，这不仅给模具制造带来方便，还可以减少废品，提高经济效期益。
(end)。