最新精益生产领航企业淘金-课件
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精益生产培训课件PPT大纲
03
精益生产工具和技术
5S管理
5S管理
整理、整顿、清扫、清洁、素养。
5S管理在精益生产中的作用
提高工作效率、减少浪费、保证品质、提 升员工素质。
实施5S管理的步骤
5S管理的应用实例
制定标准、宣传培训、执行、检查与改进 。
现场改善、工作环境优化、生产流程优化 。
快速换模
快速换模的概念
在短时间内完成设备或工具的更换，以适应不同 产品或工艺需求。
拉动系统
拉动系统
通过客户需求拉动生产，实现按需生产和零库存，降低库存成本和风险。
快速响应
提高生产系统的快速响应能力，及时满足客户需求变化，提高客户满意度。
全面质量管理
全面质量管理
将质量管理贯穿于整个生产过程，注 重预防和持续改进，确保产品质量符 合要求。
质量文化
培养员工的质量意识，建立追求卓越 质量的文化氛围，提高全员参与质量 管理的积极性。
流动与平衡
流动
确保产品或服务在生产过程中的流动是顺畅、高效和无间断的，避免等待、库 存和运输等浪费。
平衡
通过均衡生产，实现各生产环节的稳定、有序和高效，降低生产波动和浪费。
持续改进
持续改进
鼓励员工不断发现问题、分析问题和解决问题，通过不断优 化和改进生产过程，提高产品质量和生产效率。
跨部门合作
促进跨部门之间的沟通与合作，打破部门壁垒，共同推动持 续改进的实现。
根据监测评估结果，持续 优化改进措施，提高改进 效果。
形成长效机制
将改进成果转化为企业长 期发展的竞争优势，形成 精益生产的良性循环。
精益生产成功案例分享
案例一
某汽车制造企业通过精益生产降 低成本、提高质量、缩短交货期
精益生产培训系列课件(PPT7)(7)
强调柔性生产
为适应市场需求的快速变化，精益生产将更加注重柔性生产 的发展，提高企业对市场变化的快速响应能力。
拓展应用领域
精益生产的应用领域将不断拓展，不仅局限于制造业，还将 向服务业、医疗、教育等领域延伸，推动全社会的效率提升 和浪费减少。
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01
通过分析和优化生产流程中的关键环节，减少不必要的步骤和
环节，提高生产效率。
实现资源共享
02
合理规划物料、人力和时间等资源，实现资源共享，降低生产
成本。
引入先进技术
03
采用先进的生产技术和设备，提高生产自动化程度，减少人为
因素对产品质量的影响。
生产流程持续优化策略
建立持续改进机制
通过定期评估生产流程的运行情况，发现问题并及时改进，确保 生产流程持续优化。
采用先进的物料控制技术
运用ERP、MES等信息化手段，实现物料信息的实时共享和动态监 控，提高物料控制精度和效率。
强化供应商管理
建立供应商评价机制和激励机制，确保供应商按照企业要求提供高 质量的物料。
库存优化与降低策略
实施精益库存管理 通过减少库存量、缩短库存周期、提高库存周转率等手段， 降低库存成本。
采用先进的库存控制方法 运用ABC分类法、JIT等先进的库存控制方法，对库存进行 合理分类和管理，提高库存管理效率。
强化库存盘点和监控 建立定期盘点和实时监控机制，确保库存数据的准确性和 及时性。同时，对呆滞物料进行及时处理，减少资金占用。
CHAPTER 06
质量管理体系完善
质量管理现状及问题
01
加强员工培训
提高员工技能和素质，增强员工对生产流程优化的认识和参与度。
2024版精益生产培训课件
contents •精益生产概述•现场管理优化•流程改善与效率提升•设备维护与预防性维修•品质管理与持续改进•供应链协同与库存管理•人力资源管理在精益生产中作用目录精益生产起源与发展起源发展随着日本汽车工业的崛起，精益生产逐渐在全球范围内得到推广和应用，成为一种广泛应用于制造业、服务业等领域的先进生产管理方法。
精益生产核心思想消除浪费精益生产强调通过识别、分析和消除生产过程中的浪费，提高资源利用效率，降低成本。
持续改进精益生产鼓励员工积极参与改进活动，通过不断改善和优化生产过程，实现持续提高产品质量和生产效率。
以客户为中心精益生产始终关注客户需求，通过提供高质量、低成本、快速响应的产品和服务，赢得客户信任和市场份额。
精益生产在企业中应用生产流程优化质量管理提升供应链管理创新驱动发展0102030405整理（Seiri）整顿（Seiton）清扫（Seiso）清洁（Seiketsu）素养（Shitsuke）利用视觉信号进行信息传递标准化和规范化透明化和公开化促进员工自主管理定置与定位管理01020304确定物品放置位置标识物品信息防止物品随意移动定期检查和维护价值流图分析价值流图的概念和作用01价值流图的绘制步骤02价值流图中的关键指标03消除浪费与持续改进浪费的定义和分类消除浪费的方法持续改进的理念和实践生产线平衡与改善生产线平衡的概念和意义生产线平衡的方法和工具生产线平衡的改善案例TPM全面设备维护介绍TPM（TotalProductive Maintenance）的概念、目标和实施步骤。
培训员工如何自主进行设备日常维护，包括清洁、润滑、紧固等。
由专业维修人员进行定期的设备检查、维修和调试，确保设备处于良好状态。
通过持续改进和优化设备性能，提高设备运行效率和稳定性。
TPM概述设备自主维护设备专业维护设备改善活动设备点检制度设备保养制度点检与保养记录030201设备点检与保养制度故障报告与响应流程紧急维修措施故障分析与预防措施维修团队建设与培训设备故障快速响应机制全面质量管理TQMTQM的定义和核心理念全面质量管理（TQM）是一种以客户为中心，全员参与，持续改进的管理哲学和方法。
《精益生产培训》ppt课件精品模板分享(带动画)
结论：美的集团 的精益生产成功 案例表明，通过 科学管理和创新 技术手段，企业 可以提高生产效 率和产品质量， 降低成本和缩短 交货期，增强市 场竞争力。
如何推广精益生产文化
第六章
提高员工意识
培训：定期组织精益生产培训，让员工了解精益生产理念、方法和工具。
宣传：通过内部宣传、精益文化墙等方式，宣传精益生产的重要性和优势， 增强员工的认同感和归属感。
建立示范点
选择具有代表性的生产现场作为示范点 制定具体的实施方案和计划 安排专业的技术人员进行指导和监督 总结经验教训，不断完善和优化实施方案
激励和奖励机制
建立精益生产知识竞赛，鼓励员工 参与
设立精益生产优秀员工奖，激励员 工积极参与
添加标题
添加标题
添加标题
添加标题
针对实施精益生产的部门或团队进 行奖励
增强客户满意 度
提高产品性能 和质量
提升企业品牌 形象和竞争力
增强企业竞争力
提高生产效率
降低成本
优化资源配置
提升产品质量
创新产品研发
增强市场竞争力
精益生产的核心工具
第三章
价值流分析
定义：识别和追踪产品或服务在生产过程中的所有活动 目的：找出浪费和不增值的环节 方法：绘制价值流图，包括生产流程、时间、人力、物力等 作用：为精益生产提供分析和改进的依据
添加标题
添加标题
它通过消除浪费、提高效率、减少 成本来最大化价值
浪费是指任何消耗了资源而不增加 价值的活动
精益生产的起源
目的：消除浪费，提高效率
起源：20世纪50年代，日本 丰田汽车公司
方法：采用生产流程分析和 改进工具，如价值流图、流
程图等
结果：提高了生产效率和质 量，降低了成本，增强了竞
2024版精益生产培训课件PPT6
化和改进，提高生产效率。
设备管理
通过加强设备维护和保养，提 高设备利用率和稳定性，减少
故障停机时间。
2024/1/27
质量管理
通过强化质量意识、提高检验 标准和加强过程控制等手段，
提高产品质量水平。
员工培训
通过培训和教育，提高员工技 能和素质，增强员工参与改进
活动的积极性和能力。
6
02
价值流分析与改善
03
分析浪费
在价值流现状图中识别浪费， 如等待、运输、不良品等，并 分析其原因。
04
制定改善计划
针对识别出的浪费，制定改善 计划，明确改善目标和措施。
05
绘制未来价值流图
根据改善计划，绘制未来价值 流图，展示改善后的生产流程 和价值流。
06
2024/1/27
8
识别浪费与消除浪费策略
01
识别浪费
通过价值流图分析，识别生产过程中的浪费，如过度生产、库存堆积、
2024/1/27
起源
精益生产起源于20世纪50年代的 日本丰田汽车公司，其核心思想是 通过消除浪费、提高效率来降低成 本、提升质量。
发展
随着全球制造业的快速发展，精益 生产逐渐在全球范围内得到推广和 应用，成为一种主流的制造管理哲 学。
4
精益生产核心思想
01
02
03
消除浪费
精益生产强调消除生产过 程中的一切浪费，包括时 间、人力、物力等方面的 浪费。
12
5S原则在现场管理中应用
01 整理（Seiri）
02
03
整顿（Seiton） 清扫（Seiso）
04
05
清洁（Seiketsu） 素养（Shitsuke）
设备管理
通过加强设备维护和保养，提 高设备利用率和稳定性，减少
故障停机时间。
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质量管理
通过强化质量意识、提高检验 标准和加强过程控制等手段，
提高产品质量水平。
员工培训
通过培训和教育，提高员工技 能和素质，增强员工参与改进
活动的积极性和能力。
6
02
价值流分析与改善
03
分析浪费
在价值流现状图中识别浪费， 如等待、运输、不良品等，并 分析其原因。
04
制定改善计划
针对识别出的浪费，制定改善 计划，明确改善目标和措施。
05
绘制未来价值流图
根据改善计划，绘制未来价值 流图，展示改善后的生产流程 和价值流。
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8
识别浪费与消除浪费策略
01
识别浪费
通过价值流图分析，识别生产过程中的浪费，如过度生产、库存堆积、
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起源
精益生产起源于20世纪50年代的 日本丰田汽车公司，其核心思想是 通过消除浪费、提高效率来降低成 本、提升质量。
发展
随着全球制造业的快速发展，精益 生产逐渐在全球范围内得到推广和 应用，成为一种主流的制造管理哲 学。
4
精益生产核心思想
01
02
03
消除浪费
精益生产强调消除生产过 程中的一切浪费，包括时 间、人力、物力等方面的 浪费。
12
5S原则在现场管理中应用
01 整理（Seiri）
02
03
整顿（Seiton） 清扫（Seiso）
04
05
清洁（Seiketsu） 素养（Shitsuke）
精益生产知识培训演示课件(29张)
利润是如何产生的？
获得利润的两大手法： 手法一：降低成本（节流） 手法二：提高效率（开源） 通过改善消除浪费，提高附加价值 实现
成本中心型 售价＝成本＋利润
以计算或实际成本为中心，加上预先设定的利润，得出为产品的售价。
售价中心型
利润＝售价－成本
以售价为中心，当市场售价变动时，利润随着变动。
利润中心型
板
保
证
保 全
· 安 全
产
目视管理
推进顺序2
步骤1:意识改革
步骤2:5S
步骤2:流动生产
舍弃陈旧的想法，采用JIT思想。
JIT
JIT改善的基础是整理、整顿、 清扫、清洁、教养等5S
步骤5:标准作业
停止大批制造，让每一项工程 都遵循顺序来制造。
步骤4:平准化
JIT
好不容易所完成的物品流程， 不可弄乱，要牢记在心。
精益生产知识培训
目
录
一、什么是精益生产 二、为什么要进行精益生产 三、精益生产的七大浪费 四、如何做精益生产
一、什么是精益生产
企业的基本经营概念
●为股东创造利润—维系企业生存 ●向社会提供好的产品——占领市场空间 ●企业和员工共同的发展
企业经营的真正目的在于制造利润，因此在企业的 整个经营过程中如何获得最大的利润是企业的头等 大事！
• 基本思想就是消灭包括库存再内的一切无效的劳 动与浪费，达到降低成本，提高产品质量来增强 企业的竞争优势的目的。精，即是不投入任何多 余的生产要素，只在适当的时间生产必要的产品； 益，即所有经营活动均应有益有效。
二、为什么要进行精益生产
成本的构成 成本一般有以下要素组成： 材料、人工、制造费用、消耗品、管理费用、设备、工资… …等
精益生产培训课件(PPT 41页)
减少库存的有力措施是变“批量生产、 排队供应” 为单件流生产。
单件流生产（1-Piece-Flow）
只有一个生产件在各道工序间流动，整 个生产过程随单件流的进行而永远流动
理想情况：相邻工序间没有在制品库存
•同步——在不间断的连续生产流程中，必须 平衡生产单元内每一道工序，要求 完成每一项操作致相同的时间
目前该生产单元按工艺专业化布置。因
为加工次序和优先级别不同，使生产很 难达到应有的熟练程度，生产拖拖沓沓， 有时还需推迟交货时间，要么经常加班 加点才能完成任务。
生产成本高，顾客意见大
步骤1：计算单件产品生产时间
（Tact Time）
40h / w 60m / h 60s / m 45s / unit 3200units / w
消除零件不必要的移动
生产布局不合理是造成零件往返搬动的 根源，使得生产线长，生产周期长，占 用很多在制品库存，增加生产成本
按加工顺序安排设备，尽可能紧凑，消 除不必要的移动，节约生产时间
消灭库存
精益生产对库存的看法： 1、会掩盖许多生产问题 2、会滋长工人的惰性 3、占用大量的资金
因此，库存是最大的浪费，必须消灭
组产品，需要经过铣、钻、磨、装配和 打包等六道工序，每周生产3200件，所 有这些产品的加工过程相似，需要的工 人相同。该企业每周工作5天，每天工作 8小时。
生产指定产品每道工序的单位加工时间：
现对其进行精益化改造
经调查： 1.铣、钻、磨床尚有剩余生产能力，因
此在不影响其它生产条件下，可进行 适当调整 2.所有装配线和包装依靠手工完成，只 需提供工作台和工具
严格把控质量关，让生产更加有保障 。2020年11月 下午8时 23分20.11.2520:23November 25, 2020
精益生产ppt培训资料
价值流映射
定义
价值流映射是一种精益生产工具 ，用于可视化整个生产流程，从 原材料到最终产品，并识别出其
中的浪费和不增值活动。
目的
通过消除浪费和提高流程效率，降 低成本并增加交付速度。
实施步骤
包括流程绘制、数据收集、浪费识 别、改进计划等步骤。
精益改善循环（PDCA）
定义
精益改善循环是一种持续改进的 方法，包括计划（Plan）、执行 （Do）、检查（Check）和处理
03
精益生产实施步骤
确立精益生产目标
目标明确
明确精益生产的具体目标 ，如提高生产效率、降低 库存、减少浪费等。
可量化评估
目标应具备可量化性，以 便于实施过程中的跟踪评 估。
与企业战略相结合
确保精益生产目标与企业 的整体战略方向保持一致 。
制定精益生产实施计划
资源调配
分析现有资源，制定资源调配计划，确保精益生 产实施的顺利进行。
源利用效率。
持续改进
精益生产倡导持续改进企业文 化，鼓励员工不断寻求改进机 会，实现渐进式的优化。
以客户需求为导向
精益生产始终将客户需求放在 首位，通过快速响应市场需求 ，提高客户满意度。
跨部门协作
精益生产强调跨部门、跨领域 的协作，打破传统职能部门之 间的壁垒，实现整体流程的优
化。
02
精益生产工具和技术
零部件管理
通过精益生产的零部件管理方式，电子行业可实现零库存，减少仓 储和物流成本。
品质改善
精益生产方法有助于电子行业提高产品品质，减少不良品率，提升 客户满意度。
案例三：服装行业的精益生产优化
快速响应市场
服装行业借助精益生产方法，能够快速响应市场需求，减少过量生 产和库存积压。
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晚上想出的方案。——杰克.韦尔奇
Ⅴ：一起品位成果
改善必须要轻松愉快的即刻实施，如 果改善是勉强实施的，则必不长久。 改善必须是愉快的，是员工可以品味 的成就感。
有色金属工业人才中心
金川集团生产管理人员培训
三、精益生产概述
热身思考题:
➢ 1、在你的想像中,什么是 精益生产? ➢2、公司推行精益生产的目 的是什么?
7）未雨绸缪
有色金属工业人才中心
金川集团生产管理人员培训
二、丰田成功的经验－－为什么是丰田？ 2、最强丰田的七个习惯
习惯一：从“相差甚远”的想法着手 习惯二：不以“我们公司”作主语 习惯三：重复五遍“为什么” 习惯四：把成功经验归零 习惯五：成长比成功更重要 习惯六：以忙碌为耻 习惯七：从心里相信“大家的力量”
标
☆ 零切换浪费 ☆ 零库存 ☆ 零浪费 ☆ 零不良 ☆ 零故障 ☆ 零停滞
☆ 零事故
精益求精，尽善尽美，永无止境地追求“七个零 ”
有色金属工业人才中心
金川集团生产管理人员培训
三、精益生产概述
5、传统生产和精益生产方式的区别
传统生产方式
精益生产方式
1. 采用推动生产方式 2. 车间布局是按功能区划分； 3. 相同类型的机器摆放在一块； 4. 大批量的生产； 5. 机器适合于大批量生产 ； 6. 工序中间容易堆积库存 ； 7. 未实现作业标准化； 8. 工人一般只会一种操作； 9. 没有或只有个体的作业改善活动
Ⅲ：比较改善方案
“有时刻牢记：“相对于一个目标而言，完 成它的手段、手法有很多”。
Ⅴ：将问题可视化
很多企业推广丰田方式的过程中，最困难 的是要和对方就“什么是浪费”达成共识。 如果能将浪费和问题让人一眼就可以看清 楚，改善便容易进行。
Ⅳ：让动脑筋成为一种嗜好
不是去工作，而是去动脑筋，去展示自 己的智慧。我希望GE的员工每天都赶 着来公司，迫不及待地想要尝试昨天
彻底的5S活动
全员参与的改善提案活动
有色金属工业人才中心
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三、精益生产概述
7、“精益生产”在50 多年来的成功实践中， 一直以来宣称已经被证实的成果包括：
☆ 精益生产让生产时间减少 90% ☆ 精益生产让库存减少 90% ☆ 精益生产使生产效率提高 60% ☆ 精益生产使市场缺陷减少 50% ☆ 精益生产让废品率降低 50% ☆ 精益生产让安全指数提升 50%...
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三、精益生产概述 1、什么是精益生产？
生产方式发展的历史
敏捷生产
工匠 单件生产
• 低产量 • 高技术工人
精益生产
• 整个价值链和 供应链的协调
大规模 批量生产
•
同期化 批量生产
生产按照产品 集中分类
• • •
建立在同步化批 量生产基础上
•
强调降低生产反
应周期和库存
金川集团生产管理人员培训
二、丰田成功的经验－－为什么是丰田？
1、成为第一的改善方法
1）牢记“改善是穷丰田的思变结果”
2）“以5％的优势胜过对手”不如努力“以 50％的优势做一流”
3）秘诀：谁都不能永远保持“最好”
4）领导应该能“逆水行舟”
5）普通人比天才和钱财更能开拓未来
6）为什么丰田擅于扶植协作企业
有色金属工业人才中心
金川集团生产管理人员培训 3、代代相传的丰田方式
Ⅰ：首先动手做做看
Ⅱ： 跟进和横推
“有评估能力但没有执行能力的技术是造 不出汽车的”,大部分时候，人不会因为能
“检测结果”和“跟进”是丰田方式推进 工作的基本方法。横推：就是复制，
力不够而失败，而是因为害怕而失败
改善方法和文化的复制
强调资产和资源
反应 精益概念在非 生产领域及整 个供应链中普 及
• • •
大批量同品种 • 刚性设备 • 生产按照工艺 •
质量稳定 生产效率高 注重员工技能
• •
的利用率 强调客户需求 零缺陷
集中分类
有色金属工业人才中心
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三、精益生产概述
3、精益生产的六大指标
4、精益生产追求七“零”目
1. 采用了看板管理，拉动生产方式 2. 车间布局U型布局； 3. 不同类型的机器摆放在一块； 4. 实现了单件流的生产； 5. 机器小型化 ； 6. 工序中间很少甚至没有库存； 7. 实现了作业标准化； 8. 对工人实行了多技能培训； 9. 具有完善的作业改善活动制度
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三、精益生产概述
6、丰田生产方式体系构筑
丰田式生产
顾客满意 员工满意 社会满意
六大效果
品种
质量
成本
看板运营
纳期
库存
设备管理.
意识
两
准
生产量管理.
品质改善
自
大
时 物品放置场.容器.位置.
标准作业与少人化.
働
支
化
化
柱
柔性生产.U型线.多能工 小LOT化.交替搬运改善.
ห้องสมุดไป่ตู้
平均化与平准化
一个流生产(目视化)
两大基础
精益生产领航企业淘金－课件
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第一讲 认识精益生产
一、精益生产的发展历史 1985年美国麻省理工学院国际汽车项目组织了世界上
14个国家的专家、学者，花费了5年时间，耗资500万美元， 对日本等国汽车工业的生产管理方式进行调查研究后总结 出来的生产方式，在日本称为丰田生产方式。
—“精益”一词取“精”字中的完美、周密、高 品质和“益”字中的利和增加，更有“精益求精”的 含义。
金川集团生产管理人员培训
“人的智慧没有穷尽”——丰田方式创始人：大野耐一
丰田方式之所以能成为“改变全世界产品生产方法”的 方式，丰田公司之所以能成为世界第一，绝不仅仅在于资 金、技术力量和销售能力，最根本的原因在于其方法和习 惯是以“人才的培养”——使员工成为“有智慧的人”为 核心的。
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第二讲 精益生产的基本框架和内容
一大目标
两大支柱
一大基础
利润：最佳品质、最低成本、最短提前期 、最及时的交货、人与设备的安全
准时化
Just-in-Time
拉动系统 看板管理 持续流程 均衡生产 目视管理 物流系统 标准作业
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金川集团生产管理人员培训 有色金属工业人才中心
金川集团生产管理人员培训 有色金属工业人才中心
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Ⅴ：一起品位成果
改善必须要轻松愉快的即刻实施，如 果改善是勉强实施的，则必不长久。 改善必须是愉快的，是员工可以品味 的成就感。
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三、精益生产概述
热身思考题:
➢ 1、在你的想像中,什么是 精益生产? ➢2、公司推行精益生产的目 的是什么?
7）未雨绸缪
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二、丰田成功的经验－－为什么是丰田？ 2、最强丰田的七个习惯
习惯一：从“相差甚远”的想法着手 习惯二：不以“我们公司”作主语 习惯三：重复五遍“为什么” 习惯四：把成功经验归零 习惯五：成长比成功更重要 习惯六：以忙碌为耻 习惯七：从心里相信“大家的力量”
标
☆ 零切换浪费 ☆ 零库存 ☆ 零浪费 ☆ 零不良 ☆ 零故障 ☆ 零停滞
☆ 零事故
精益求精，尽善尽美，永无止境地追求“七个零 ”
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三、精益生产概述
5、传统生产和精益生产方式的区别
传统生产方式
精益生产方式
1. 采用推动生产方式 2. 车间布局是按功能区划分； 3. 相同类型的机器摆放在一块； 4. 大批量的生产； 5. 机器适合于大批量生产 ； 6. 工序中间容易堆积库存 ； 7. 未实现作业标准化； 8. 工人一般只会一种操作； 9. 没有或只有个体的作业改善活动
Ⅲ：比较改善方案
“有时刻牢记：“相对于一个目标而言，完 成它的手段、手法有很多”。
Ⅴ：将问题可视化
很多企业推广丰田方式的过程中，最困难 的是要和对方就“什么是浪费”达成共识。 如果能将浪费和问题让人一眼就可以看清 楚，改善便容易进行。
Ⅳ：让动脑筋成为一种嗜好
不是去工作，而是去动脑筋，去展示自 己的智慧。我希望GE的员工每天都赶 着来公司，迫不及待地想要尝试昨天
彻底的5S活动
全员参与的改善提案活动
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三、精益生产概述
7、“精益生产”在50 多年来的成功实践中， 一直以来宣称已经被证实的成果包括：
☆ 精益生产让生产时间减少 90% ☆ 精益生产让库存减少 90% ☆ 精益生产使生产效率提高 60% ☆ 精益生产使市场缺陷减少 50% ☆ 精益生产让废品率降低 50% ☆ 精益生产让安全指数提升 50%...
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三、精益生产概述 1、什么是精益生产？
生产方式发展的历史
敏捷生产
工匠 单件生产
• 低产量 • 高技术工人
精益生产
• 整个价值链和 供应链的协调
大规模 批量生产
•
同期化 批量生产
生产按照产品 集中分类
• • •
建立在同步化批 量生产基础上
•
强调降低生产反
应周期和库存
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二、丰田成功的经验－－为什么是丰田？
1、成为第一的改善方法
1）牢记“改善是穷丰田的思变结果”
2）“以5％的优势胜过对手”不如努力“以 50％的优势做一流”
3）秘诀：谁都不能永远保持“最好”
4）领导应该能“逆水行舟”
5）普通人比天才和钱财更能开拓未来
6）为什么丰田擅于扶植协作企业
有色金属工业人才中心
金川集团生产管理人员培训 3、代代相传的丰田方式
Ⅰ：首先动手做做看
Ⅱ： 跟进和横推
“有评估能力但没有执行能力的技术是造 不出汽车的”,大部分时候，人不会因为能
“检测结果”和“跟进”是丰田方式推进 工作的基本方法。横推：就是复制，
力不够而失败，而是因为害怕而失败
改善方法和文化的复制
强调资产和资源
反应 精益概念在非 生产领域及整 个供应链中普 及
• • •
大批量同品种 • 刚性设备 • 生产按照工艺 •
质量稳定 生产效率高 注重员工技能
• •
的利用率 强调客户需求 零缺陷
集中分类
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三、精益生产概述
3、精益生产的六大指标
4、精益生产追求七“零”目
1. 采用了看板管理，拉动生产方式 2. 车间布局U型布局； 3. 不同类型的机器摆放在一块； 4. 实现了单件流的生产； 5. 机器小型化 ； 6. 工序中间很少甚至没有库存； 7. 实现了作业标准化； 8. 对工人实行了多技能培训； 9. 具有完善的作业改善活动制度
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三、精益生产概述
6、丰田生产方式体系构筑
丰田式生产
顾客满意 员工满意 社会满意
六大效果
品种
质量
成本
看板运营
纳期
库存
设备管理.
意识
两
准
生产量管理.
品质改善
自
大
时 物品放置场.容器.位置.
标准作业与少人化.
働
支
化
化
柱
柔性生产.U型线.多能工 小LOT化.交替搬运改善.
ห้องสมุดไป่ตู้
平均化与平准化
一个流生产(目视化)
两大基础
精益生产领航企业淘金－课件
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第一讲 认识精益生产
一、精益生产的发展历史 1985年美国麻省理工学院国际汽车项目组织了世界上
14个国家的专家、学者，花费了5年时间，耗资500万美元， 对日本等国汽车工业的生产管理方式进行调查研究后总结 出来的生产方式，在日本称为丰田生产方式。
—“精益”一词取“精”字中的完美、周密、高 品质和“益”字中的利和增加，更有“精益求精”的 含义。
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“人的智慧没有穷尽”——丰田方式创始人：大野耐一
丰田方式之所以能成为“改变全世界产品生产方法”的 方式，丰田公司之所以能成为世界第一，绝不仅仅在于资 金、技术力量和销售能力，最根本的原因在于其方法和习 惯是以“人才的培养”——使员工成为“有智慧的人”为 核心的。
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第二讲 精益生产的基本框架和内容
一大目标
两大支柱
一大基础
利润：最佳品质、最低成本、最短提前期 、最及时的交货、人与设备的安全
准时化
Just-in-Time
拉动系统 看板管理 持续流程 均衡生产 目视管理 物流系统 标准作业
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