冷轧钢板中轧制乳化油的选用
MCC17-09 乳化液、防锈油使用及维护规程
4、 防锈油的使用及维护 防锈油的目的是在钢带表面形成一层保护层，防止钢带在大气条件下的腐
蚀。涂油分为辊涂和静电涂油两种形式。 防锈油使用过程中应注意防锈油进水，防锈油中带有水份，将影响防锈油
的防锈性能，涂油均匀性是确保防锈油防锈效果及减少板材冲压加工过程中的 破损程度，加油过程中应避免外来水进入油箱，每次加油后应把油桶及油箱端 盖封闭。
要保证乳化液的正常使用，必须使过滤装置处于良好运行状态，减少跑冒 滴漏现象，尤其是减少油膜轴承油、润滑脂、齿轮油的泄漏，当发现大的泄漏 时，应加强撇油工作，如乳化液的灰份、皂化值下降 20%时，应考虑部分排放或 更新；铁含量的多少，不但影响润滑，而且影响表面清净度，如铁含量升高，
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则对磁过滤器的有效工作时间应延长，或者减少磁过滤器间歇时间，并对磁过 滤器挡油环进行检查更换，（如从 2 小时/班增加为 4 小时/班）。
乳化液的温度控制也很重要，工艺要求乳化液维持在 40-60℃能正常轧制。 但使用不同轧制油，还有一个最佳温度范围，应根据轧制油厂家要求严格控制。 另外，轧机长时间停机时，乳化液温度最好控制在 50-60℃之间，且每班让乳 化液循环 2 小时以上，以免滋生细菌，因最适合细菌生长的温度是 30℃。
油膜轴承快速接头漏油，轧辊轴承润滑脂、机械润滑油等杂油进入乳化液， 将会对乳化液质量产生不可估计的后果，因此，轧机班在拆装支撑辊时，应先 拆进油快速接头，后拆出油快速接头，拆快速接头是尽可能用一盆接油，避免 油进入乳化液。换辊班组注意轴承润滑脂进入乳化液系统，当班每 4 小时对轴 承挤出的润滑脂清理一遍。
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配置水 PH
6.0-7.0 加水时检验 确保配置水质量
电导率μs/cm2 ≤50
每天做一次 确保配置水质量
冷轧钢板轧制乳化液的研制
普通冷轧钢板生产采用的轧制液主要为水基乳化 型轧制液 , 这种轧制液的主要成分是水 , 不仅具有优 异的冷却性能和润滑性能 , 而且废液不需处理或经简 单处理就可排放 , 经济合算 。随着汽车工业的迅速发 展 , 对冷轧薄板的需求量越来越大 , 近几年来各大钢 铁企业纷纷引进或改造扩建轧制生产线 , 对轧制液的 需求量急剧增加 。另外 , 当前的轧制生产线大都采用 了多机架连轧 , 轧制速度越来越快 , 对轧制液的技术 性能要求也越来越高 , 轧制液不仅要具备优异的冷却 性能和润滑性能 , 还应具有良好的抗泡性能 、防锈性 能 、乳化液稳定性能和抗腐蚀性能 , 能够长期使用不 变质 , 而且轧板经退火后能够保持表面光洁 , 不会留 下油斑和油烧等斑痕 。
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润滑与密封
第 34卷
性能 , 抗磨性能常用四球机试验的 pB 值表示 。参照 国内几大钢铁企业的使用要求 , pB 值应不小于 58810 N。测定摩擦因数也是衡量轧制液润滑性能的一种方 法。
( 3) 防 , 容易使钢铁发生锈蚀 , 因此乳化液应具有防锈性能 , 以 免 对 设 备 和 产 品 造 成 锈 蚀 。防 锈 性 能 参 照 ZBA29001290铸铁粉末锈蚀试验方法 , 并参照国外同 类产品 N428的测试结果 ( 1级 ) , 要求不大于 1级 。
轧钢乳化液
轧钢乳化液
轧钢乳化液，新型乳化液配方，含有目前最新型的超级乳化剂，与水混合，有效的生物杀菌剂，阻止冷却系统的细菌性降解，大大延长乳化液寿命，避免了乳化液夏天发臭腐败使用寿命短的问题。
防锈、润滑、冷却性能好，适用于需要高质量冷却剂的大多数金属切削操作和不同材料以及有色和黑色金属的加工。
一、轧钢乳化液理化指标：
产品名称轧钢乳化液
品牌东莞美科切削液
外观棕黄色（原液）乳白色（兑水稀释后）
密度0.945
Ph值8.5-9
包装18L（塑料桶）200L（大铁桶）
二、轧钢乳化液推荐使用浓度:
磨削加工3-4
普通切削加工5%
螺纹加工，攻丝钻孔5-10%
三、轧钢乳化液相关推荐：
玻璃磨削液MB105 浅绿光学玻璃,镜片,宝石,陶瓷,高精度抛光研磨四、轧钢乳化液知识分享：
乳化油操作中应注意的问题
1、注意加料顺序，一般先将油溶于基础油中，对油溶的添加剂应由较难溶到易溶的顺序加入，并适当加温和充分搅拌，直至全部溶完混匀，但温度不得过高，以免引起添加剂分解。
2、在选择皂类作乳化剂时，应注意皂化条件(温度、反应时间与搅拌速度等)。
其次，由于乳化油的水分对油基稳定性有较大影响，所以乳油中的水分也应严格控制。
3、在乳化油按照使用要求的浓度稀释成乳化液时，同样存在一个乳化技术问题，就是如何将油相均匀地分散于水相中。
乳化过程是油水界面增加的过程，也是表面能增加的过程，为此通常对其做一定的功。
这时搅拌和温度都很重要。
钢轧制液
钢轧制液
钢轧制液，适用于钢材冷轧制工艺专用乳化液，具有良好润滑性和非常具有清洁湿润效果，加工表面光泽度高，乳液使用周期长，加工过程具有非常稳定的性能，不易变质腐败，对钢有特别的抗氧化效果，使用浓度3~5%。
一、钢轧制液参数：
产品名称钢轧制液
品牌美科切削液
运动粘度 2
外观透明无色
包装18L，200L
保质期12个月
二、钢轧制液相关推荐：
SR32喷雾润滑油SR32喷雾润滑油采用合成基础油精制而成，无色无味，清澈透明，雾化效果非常好，并能形成表面润滑油膜。
粘度指数高、闪火点高、凝固点低、低温流动性好，工作温度范围宽，蒸发损失小，高温无积碳。
具有优异的抗磨性、表面润滑性、极压性及氧化稳定性，并与橡胶等密封圈有很好的相容性。
适用于以喷雾法润滑之机械零件，最低量润滑系统的喷雾润滑加工工艺，在雾化装置上容易雾化。
三、钢轧制液知识分享：
国际上最具权威的金属加工液的分类标准是1S06743/7-1986。
该分类标准共有17类品种，其中8类(MHA - MHH)为非水溶性金属加工液，其他9类(MAA一M峨】)为水溶性金属加工液，这些品种可适用切削、研磨、电火花加工、变薄拉深旋转、挤压、拔丝、锻造和轧制
等44种不同加工工艺条件。
此标准的特点是将金属加工液所用材料、性能、特点以及使用场合等方面紧密联系在一起考虑，既考虑到各方面因素，又力求简化，这已逐渐为各国所接受。
乳化油选哪家好？
乳化油主要用于金属加工中的车、磨、铣、刨等工艺上，特别适用于铸铁、碳钢、轴承钢，也适用于铜及铜合金、铝及铝合金等材质，还可用作液压系统中的压力传递液。
而伴随着我国经济和社会的不断发展，目前，市面上涌现了众多的乳化油产品，那么，我们要如何选择那？乳化油选哪家比较好？下面齐双盈就为大家详细的介绍下，希望对你有所帮助。
乳化油分为通用乳化油、防臭乳化油、防臭防锈乳化油、重负荷极压乳化油。
主要用于金属加工中的车、磨、铣、刨等工艺上，特别适用于铸铁、碳钢、轴承钢，也适用于铜及铜合金、铝及铝合金等材质，还可用作液压系统中的压力传递液。
乳化油是由极压剂、乳化剂、油性剂、防锈剂精致而成，具有优良的润滑、冷却、清洗、防锈和乳化稳定性，润滑性能优于切削液和微乳化切削液。
具有优良的润滑、冷却、清洗、防锈等功效。
乳化油兑水后成乳白色牛奶的状，其中，乳化油的含油量大于百分之九十。
乳化油的配制一定严格按照比例配制。
一般而言，加工负荷越大，润滑要求越高，乳化液配制浓度相对大些；加工速度越快，冷却要求越高，乳化液配制浓度相对小些。
乳化液浓度如果低于3%，尽管会降低生产成本，但一样降低润滑度、乳化液的成分也没有那么高，就会造成生锈、发臭、变质等一系列的问题。
反而会影响生产、造成不可估量的损失。
以上是对乳化油的文章介绍，希望对你有所帮助，了解更多这方面的信息，可咨询专业的乳化油生产厂家：南京齐双盈乳化液制造有限公司进行详细的了解。
南京齐双盈乳化液制造有限公司/坐落在风景秀丽、人文景观云集的历史文化古城南京浦口区工业园内，是一家专业生产各种特种油的股份制公司。
引进国内先进的加工技术，采用好的原料和专业设备。
工艺水平先进，检测手段完善，我公司生产的“双盈”牌特油具有很好的洗涤、防锈、冷却、灭弧等性能。
有益于节约能源，便于废液处理，减少环境污染，能根本改善工作环意。
可提高加工效率30%以上，同时还能延长机床的使用寿命。
产品安全、无毒、无腐蚀、不燃烧、存放期长、稀释的倍数高，运输方便，自投放市场以来越来越受到广大用户欢迎。
轧机乳化油
轧机乳化油1、简要介绍轧机乳化油是由基础油加入适量的防锈剂、乳化剂而制得的一种产品。
油基外观在常温下为棕黄色至浅褐色半透明均匀油体。
乳化油与水按一定比例混合，调制成轧机乳化液。
通常看到的装在油桶中的棕黄色液体为乳化油。
生产过程中，加入水后变成白色的乳化液。
2、作用乳化液在铜杆轧制过程中主要作为冷却液使用。
它还具有润滑、冷却、洗涤和防锈等作用。
a.冷却浇铸后的铜铸条仍然具有很高的温度，一方面为保护好轧机不粘铜，另一方面保证最后得到的铜杆产品处于较低的温度，需要利用乳化液对其进行冷却。
b. 润滑为防止轧辊与铜铸条发生干摩擦，必须在摩擦部位给予良好的润滑。
当乳化液流到摩擦部位后，就会粘附在摩擦表面上形成一层油膜，减少摩擦机件之间的阻力，而油膜的强度和韧性是发挥其润滑作用的关键。
c. 洗涤轧制过程中，会产生许多污物。
如吸入空气中带来的砂土、灰尘，混合气燃烧后形成的积炭，润滑油氧化后生成的胶状物，机件间摩擦产生金属屑等等。
这些污物会附着在机件的摩擦表面上，如不清洗下来，就会加大机件的磨损。
因此，必须及时将这些污物清理，这个清洗过程是靠乳化液在轧机内循环流动来完成的。
d. 防锈轧机运转或存放时，大气、润滑油、燃油中的水分以及燃烧产生的酸性气体，会对机件造成腐蚀和锈蚀，从而加大摩擦面的损坏。
乳化液在机件表面形成的油膜，可以避免机件与水及酸性气体直接接触，防止产生腐蚀、锈蚀。
3、如何选择乳化油成分复杂，检测难度大，应用范围广，因此目前还没有通用的国家或者行业标准。
需要用户根据具体使用情况及口碑来进行选择。
4、注意问题使用过程中确保乳液浓度，如浓度不足时要及时添加。
使用乳液PH值应保持在7.5-8.5之间为宜。
轧钢机用油推荐
轧钢机用油推荐轧钢机主要设备包括轧钢机工作机座、万向接轴及其平衡装置、齿轮机座、主连轴器、减速机、电动机连轴器和电动机及前后卷取机、开卷机等。
这些装置对润滑的要求及润滑剂的选用指导如下：轧钢机主要设备包括轧钢机工作机座、万向接轴及其平衡装置、齿轮机座、主连轴器、减速机、电动机连轴器和电动机及前后卷取机、开卷机等。
轧钢机对润滑的要求：滑脂润滑：如热带钢连轧机中炉子的输入锟道、推钢机、出料机、立锟、机座、轧机锟道、轧机工作锟、轧机压下装置、万向节轴和支架、切头机、活套、导板、输出锟道、翻卷机、卷取机、清洗机、翻锭机、剪切机、圆盘剪、碎边机、剁板机等都用润滑脂润滑；润滑油采用循环润滑：如以宝钢2030五机架冷连轧机为例，带钢冷却与润滑的乳液系统和给油系统的开卷机、五架机、送料锟、滚动剪、导锟、转向锟和卷取机、齿轮油、平整机等设备润滑，各机架的油膜轴承系统等。
高速高精度轧机的轴承，用油雾润滑和油气润滑。
下面先具体谈一谈：热轧板型钢带轧机对润滑脂的要求：板带技术是轧钢生产中技术含量最高、产品附加值也最高的技术。
为了改善轧制产品的板形及表面质量，大部分板带轧机采用了CVC、弯辊、窜辊及其他世界先进技术，但由于此类轧机轴承工况比较苛刻，因此选择合适的润滑脂进行润滑显得尤为重要。
１．板型轧钢工作辊轴承工况介绍高温：钢坯的出炉温度为1200℃以上，在轧制过程中，其辐射热及传导热可使工作辊轴承座温度达到100℃以上。
重负荷：轧机轴承要承受很大的轧制力及冲击负荷，特别是由于CVC轧机、窜辊及弯辊的共同作用，轧机轴承承受的轧制力可分解为轴向力和径向力，轴向力主要由窜辊引起（窜辊正负100mm），径向力主要由轧制力及弯辊力（弯辊力为120吨/辊颈）组成。
多水：钢坯在轧制过程中，需大量喷淋水对轧辊进行冷却，喷淋水很容易进入到轴承内，特别是下工作辊尤为突出。
高速：钢坯在精轧区轧制速度很高，F6机架的钢坯线速度可为13m/s。
关于冷轧中乳化液的技术指标
关于冷轧中乳化液的技术指标关于冷轧中乳化液的技术指标2011年01月03日星期一20：181.油浓度它是指分散在乳化液中的油含量。
它对轧制油的性能有很大的影响，浓度越高，轧制润滑性越好，反之亦然。
2.PH值它是指乳化液中的H+浓度。
PH值小于7呈酸性,PH值大于7呈碱性，PH值等于7呈中性。
一般地乳化液的PH值呈酸性。
3.皂化值皂化值的数字是指轧制油中油脂、酯的份量。
由乳化液的皂化值的变化可推算出乳化液中杂油的含量，一般地乳化液中杂油的含量应≤20%。
接近原油皂化值润滑效果最好。
4.铁皂在轧制中生成的RCOOFe称为铁皂(脂肪酸铁)。
(油包含铁的含量)铁皂值达到一定程度后会出现以下问题：1)钢板表面脏污现象严重；2)新油补充后，浓度的应答性很差。
5.铁粉铁粉是吸附在油滴表面混杂在乳化液中的，吸附在油滴上的铁粉越来越多，就容易引起油滴间的结合，使乳化液的粒径变大。
乳化液浓度越高，乳化液中的铁粉也就越多，反之亦然。
铁粉多时有利于轧制润滑，过多时会出现钢板脏污现象，磁棒过滤器的功率对乳化液中铁含量有较大影响。
6.酸值酸值的数值表示轧制油中脂肪酸的量。
1)脂肪酸的优点：酸基对钢板表面有较强的附着力，因此它对润滑性和防锈性都很好。
2)脂肪酸的缺点：脂肪酸过多，将会促进油箱以及管道的腐蚀，此外还将生成大量铁油泥，使钢板表面及轧机机组的脏污急剧增加。
7.电导率一般指乳化液的导电能力，是电阻的倒数。
(离子高则容易油水分离！)8.温度温度是个管理项目，它对性能有很大的影响。
1)温度较低时容易出现的问题：①润滑不良，轧制力升高，振动现象多发；②容易产生轧后钢板表面脏污现象；③钢板表面水分蒸发困难，钢板容易生锈。
2)温度较高时容易出现的问题：①乳化不安定，附着量增加，容易产生打滑现象；②蒸汽大量产生，污染工作环境。
乳化液在轧制过程中的润滑和冷却乳化液在冷轧中的主要作用是润滑和冷却。
在轧制过程中，轧制变形区产生的高温使乳化液产生油水分离，油吸附在轧辊与钢板表面形成油膜，起到润滑作用。
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冷轧钢板中轧制乳化油的选用１．乳化液的分类
通常，乳化液可根据乳化后的稳定性分为稳态乳化液、半稳态乳化液和非稳态乳化液三类。
乳化 液的稳定性是一个极其重要的指标，其测定方法是将油品配制成一定浓度的乳化液，在一个分料漏斗 中静置８分钟，然后将最底下和最上面的四分之一溶液分离出来。
用离心分离法测定两部分的浓度， 然后以最底下部分的油含量对最上面部分的油含量比例构成乳化液的稳定指数，用ＥＳＩ表示。
1.1 稳态乳化液
稳态乳化液，以精炼轻、中质矿物油和合成酯为主要成分，再加入多种添加剂，如脂肪酸、脂肪 油、阴离子和非离子型等表面活性剂，极压添加剂，防锈剂，抗氧剂，抗泡剂等。
此类乳化液可在室 温下将浓缩油直接加入水中形成稳定的乳化液，稳定指数ＥＳＩ在０.６以上，皂化值小于５０，使 用浓度为５％至１０％。
配制后的乳化液颗粒大小在１至１.５微米之间，少数可达５微米。
稳态乳 化液具有良好的退火清洁性，可以不经清洗而直接退火。
1.2 半稳态乳化液
半稳态乳化液，以精炼脂肪油、合成酯和矿物油的混合油为基油，另加入分散剂，极压添加剂， 防锈剂，抗氧剂等添加剂组成。
此类乳化液需在５０至６０℃温度下，将油在水中调配成乳化液。
配 制好的乳化液颗粒大部分为１至１０微米，比稳态乳化液，因此半稳态乳化液在使用过程中需不断搅 拌并保持一定的温度，防止部分基油从乳化液中析出。
半稳步态乳化液的使用浓度为２％至７％，皂 化值在５０至１３０之间。
半稳态乳化液的润滑性能较稳态乳化液好，但其清洁性较差，故退火前需 经脱脂清洗。
1.3 非稳态乳化液
非稳态乳化液的主要成分是动、植物油如牛油、菜仔油等，加入极压添加剂，抗氧剂，防锈剂， 乳化剂等。
这类乳化液对钢板和轧辊的附着性好，可大幅降低摩擦系数，润滑性能特别好。
但残炭多， 退火前必须经过电解脱脂。
非稳态乳化液的皂化值在１５０至２３０之间，使用浓度５％至１０％。
以上三类乳化液的皂化值，润滑性，冷却性及清净性之间的关系如图１所示。
３．乳化液的选用
润滑、冷却效果是衡量乳化液的重要指标，但一种真正经济实用的乳化液还应具有成本低，便于 保存以及易于自轧制后的带钢表面清除，不留影响表面质量的残渍等。
因此，乳化液的选用应综合考 虑乳化液的性能和成本。
一般来说，轧机的最小可轧厚度在 0.50mm 以上时，可选稳态乳化液；最小 可轧厚度在 0.35 至 0.50mm 之间时，选用半稳态乳化液；最小可轧厚度在 0.35mm 以下时，才采用 非稳态乳化液。
２．乳化液的配制
配制乳化液的水一般应采用除去钙、镁等离子的软水。
在特殊情况下，也可采用符合要求的自来水。
乳化液的配制应在系统中搅动最大的地方将浓缩油加入循环的水之中并搅和在一起。
一个最可取的地 方就是清油箱中回流。
３．乳化液的保养
乳化液是冷轧机组的主要消耗介质，其使用寿命是轧制成本高低的重要影响因素之一。
乳化液的 使用寿命与系统的保养有着密不可分的关系， 因此乳化液系统的保养对降低生产成本有着极其重要的 作用。
乳化液的保养主要是对以下项目进行控制：
3.1 水硬度
水硬度主要是由水中的钙盐离子和镁盐离子等所引起的。
乳化液在使用过程中，会由于水的蒸发
而使上述离子含量升高，即水硬度值升高。
水硬度升高到一定程度时，这些离子就会与乳化液中的某 些添加剂反应生成不可溶于水的悬浮颗粒，既影响轧制产品的表面质量又降低了乳化液的冷却效果。
严重的话还会使部分润滑油从乳化液中析出，不能形成稳定的乳化液而达不到其润滑效果。
如果乳化 液中的硫酸根离子或盐酸根离子达到一定量时，也会产生上述现象。
通常水硬度应控制在 1000ppm 以下，如果系统中的水硬度超出了 1000ppm，就应用软水补充系统因蒸发而消耗的水份。
硬水的软化可采取以下两种方法：
1)使用离子交换器或除矿物质离子机组处理；
2)在硬水中加入适量的碳酸钠盐（Na2CO3•10H 2O,苏打）使水中的钙离子和镁离子形成沉淀而 降低水硬度碳酸钠盐的添加量Ｑ可由下式确定：
Ｑ（克） 水的总硬度(ppm)
－－－－－ Ｘ ６．２６＝ －－－－－－－－－ ＋ ２０
1000 升水 ２
用碳酸钠盐处理的软水可使系统中的碱性提高，因此要避免添加过量。
而且，由于处理过程中会产生 沉淀，所以需经过澄清池或过滤后才能投入使用。
经验表明，采用硬度极低（接近于零）的软水配制乳化液，可能会在系统中形成较多的泡沫，所 以并不是说软水的硬度越低越好。
通常认为最佳的软水硬度是 50ppm。
3.2 酸碱性
新配制的乳化液具有较高的ＰＨ值。
在使用过程中，乳化液的ＰＨ值会由于吸入空气中的二氧化 碳而降低。
控制ＰＨ值的目的是为了平衡系统中的细菌滋生，另外如乳化液呈酸性还会对轧制设备和 管道起腐蚀作用。
所以，应将系统的ＰＨ值控制在８.０左右。
ＰＨ值的检测可用ＰＨ试纸或用便携式电子ＰＨ计。
当发现系统中ＰＨ值低于７.０时，可在系统 中补充浓缩油或加入乳化液生产厂商提供的添加剂。
但要注意添加量必须适当，否则会由此破坏系统 中的微生物平衡。
3.3 浓度
浓度是维持乳化液润滑效果的重要参数，因此测定是日常监测中的一项重要内容。
测定乳化液浓度有两种方法：折射仪法和分离法。
折射仪法适用于现场检测，但误差较大。
分离 法是将 100ml乳化液加入装有 10 克Al2(SO4)3•18H2O的烧瓶中，用H2SO4 或 HCl酸化、破乳后， 水浴一定时间或用离心分离机使油水分离，测量油和水的体积比，以此确定乳化液的浓度。
分离法具 有准确可靠的优点，但必须在实验室进行。
因此，应将折射仪法和分离法结合起来，以达到适当的浓 度控制。
3.4 细菌控制
系统中由于细菌滋生可使乳化液变质、变臭，破坏其使用效果。
在系统中包括有厌氧细菌和需氧 细菌两大类细菌。
细菌的检测可将一种特殊处理的载玻片放置在偏僻的地方，定期进行检查，以保证 这些微生物处于控制之下。
当乳化液中的需氧细菌大量繁殖，将溶液中的所有氧气消耗掉时，厌氧细 菌就会迅速滋生。
因此，检测并控制系统中需氧细菌的含量是平衡微生物滋生的理所当然的和有效的 措施。
3.5 杂油控制
轧制设备中液压油泄漏，其他润滑用稀油或油脂等杂油进入乳化液系统会影响使用效果，而降低 其使用寿命。
因此加强设备检修、巡检，防止杂油进入系统十分重要。
如发现有大量杂油漂浮在乳化 液液面，应及时采用人工清理或用离心分离机将杂油分离出来。
3.6 铁粉
轧制生产中，由于机械设备的磨损以及轧辊与带钢的摩擦可产生大量的铁粉，乳化液系统的过滤 器应能将这些影响产品表面质量的铁粉滤去。
为了检查系统的清洁度以及评价过滤器和撇渣器等设备 的效果，应定期测定系统的铁粉含量。
最简单的测定方法是将一定量的乳化液用无灰滤纸过滤后将滤纸放入坩埚中，然后置于马弗炉中 加热至 800℃３０分钟， 称量余下的粉末重量，即为铁粉含量。
当然也可用某些仪器测定铁粉的含量。
3.7 氯含量
系统中的氯离子主要由酸洗带钢表面残余的酸根离子积累而成，其含量呈逐渐上升趋势。
一般认 为氯离子含量偏高会对设备和带钢有腐蚀作用，所以应经常检查氯离子的含量，将其控制在 100ppm 之下。
四．结束语
我公司生产的 HKQ系列轧制油，在轧制中，润滑、冷却效果良好，轧制稳定，不经脱脂清洗直 接在罩式炉退火后表面光洁，无残炭痕迹。
乳化液消耗为 0.8KG/吨钢，成本约为 22.23 元/吨钢，取 得了良好的经济效益。