注塑机的保压
第24问：注塑成型中的压力参数
第24问：注塑成型中的压力参数有哪些？一、注射压力：1.注射压力定义：是指螺杆（或柱塞）向前移动时，其头部对塑料熔体施加的压力，单位为兆帕（MPa）。
单位换算：1MPa（兆帕）=10.2kgf/cm2（千克力/平方厘米）= 1N/mm2（牛/平方毫米）=10bar（巴）＝143.5psi（磅/寸2）2.注射压力对注射成型有何影响：在注射成型中，注射压力主要用来克服熔体在整个注射成型系统中的流动阻力，同时还对熔体起一定的压实作用。
为使熔体在注射成型中有较好的流动性能和充模性能，并保证产品成型质量，必须要选择适中的注射压力。
注射压力于注射速度有部分共同之影响，都是决定在模具内熔体如何能均匀的，彻底地适量地流满各角落。
注射压力太低，产生短射、缺胶、缩水、熔接线明显及强度下降、尺寸小、重量轻、气泡、浮纤、模芯粘模、纹面光亮、生产周期不稳定等不良；注射压力过大，出现涨模、溢料、黏模、内应力残留、变形、破裂、易损坏模具与机台等不良现象，且会引起较大的压力波动、使机器出现过载现象。
3.一般注射压力的控制原则是什么？当塑料流动性差、浇口小、熔体温度较低时，适当选取较大的注射压力。
对于玻璃化温度和熔体粘度较高的塑料，宜用较大的注射压力。
二、何谓射嘴压力？射嘴压力是射嘴腔内的压力。
它大约就是引起塑料熔体流动的压力。
它没有固定的数值，而是随模具填充的难度加大而增高。
射嘴压力、线压力和注射压力之间有直接的关系。
在螺旋式注塑机上，射嘴压力大约比注射压力少大约百分之十左右。
而在活塞式注塑机时压力损失可达到百分之五十。
三、什么是系统压力？与注塑压力有什么区别？油压机的系统压力（bar或kgf/cm2）是注射机台螺杆后端活塞缸中油压的工作压力，此压力作用于螺杆的端面。
一般液压注塑机的系统压力最高设定值为160bar（巴），对应最高注射压力值可从机台的参数表上查到；系统压力只针对油压机而言。
系统压力与注射压力的放大倍数（the intensification ratio，简称R i）的计算：●最大注射压力/机台系统液压：如最高注射压力为2200 kgf/cm2，对应最高系统压力为160bar，则R i其放大系数为：2200÷1.02÷160＝13.48。
保压
保压起什么作用保压也就是所谓的二次压.当注塑的时候,注塑的压力是程曲线变化的,而保压则是恒定或有一定斜度的.首先你要搞明白,保压的情况下注塑机也在射胶.当一次压完成后,由于塑胶温度的降低及其内部的内应力,模腔里面的塑胶会发生回流现象.如果没有保压来消除这些力,则产品就会产生缩水甚至不饱模.这是保压的其中一个作用.另外保压可以控制产品的变形量及尺寸的大小.保压太大或太小都不适合.保压太大,产品会出现尺寸大,翘曲甚至粘模.太小的话最直观的就是会产生缩水.至于保压时间,要看产品的肉厚及大小做相应调节.这些需要你自己去实践中摸索.有一点记住.一次压过后熔融的塑胶会在短时间内成型,而保压就在这时间内完成的.具体敲自己摸索摸索关模的低压保护怎么设置低压保护又叫金型保护.不管曲轴还是直压,都应该有.曲轴的低压保护设置相对复杂一些.要先调模厚,然后根据你的模具低压需要的灵敏度来相应的调节位置,压力及时间.我们这边一般低压保护压力设定在3以内,时间1S以内,相对位置就大了点.注塑原理一、何为注塑：所谓注塑就是塑胶材料在注塑机的料筒中经过外部的加热和螺杆的旋转而产生的剪切热对树脂材料进行塑化成熔体后，通过施加一定的压力，把熔体注射到具有一定的形状的型腔中经过冷却定型后所产生的物品就为注塑。
二、注塑的过程，也就是注塑的周期：三、注塑的三大基本要素：机器—包括注塑机、辅机。
模具、材料四、注塑工艺的五大要素：1、温度：A、油温：对于液压机而言是由于机器的不停运作液压油运动摩擦而产生的热能，它是由冷却水来控制，在开机时要确认油温在45℃左右，若油温过高或过低均会影响压力的传递。
B、料温：即炮筒温度，此温度要根据材料和产品的形状和功能去设定，若有文件则根据文件去设定它。
C、模温：此温度也是一个重要的参数，它的高低对于产品的性能影响很大，故设定时一定要考虑产品的功能和结构，同时还要考虑到材料和周期。
2、速度：A、开合模的速度设定，开合模的设定一般是按慢—快—慢的原理，这样设定主要考虑机器、模具、周期去考虑。
注塑机的工作原理
注塑机的工作原理注塑机是一种常见的塑料加工设备，它通过将塑料颗粒加热熔化后，通过一定的压力将熔融塑料注入模具中，冷却固化后得到所需的塑料制品。
下面将详细介绍注塑机的工作原理。
注塑机的工作原理可以分为六个步骤：闭模、进料、射料、保压、冷却和开模。
1. 闭模：首先，注塑机的模具会处于开放状态，当开始工作时，模具会闭合。
闭合后，模具的两个半部分形成一个封闭的腔室，用于注入熔融塑料。
2. 进料：在模具闭合后，注塑机会启动进料系统。
塑料颗粒通过进料斗进入注塑机的加料筒中。
进料筒内部有一个螺杆，当螺杆旋转时，塑料颗粒会被推进到筒内。
3. 射料：当进料筒中的塑料颗粒被推进到一定位置时，注塑机会启动射料系统。
射料系统会将螺杆向前推进，将熔融塑料注入模具的腔室中。
注塑机会根据预设的注射时间和速度来控制射料过程。
4. 保压：一旦注塑机完成射料，它会进入保压阶段。
在保压阶段，注塑机会保持一定的压力，使熔融塑料充分填充模具的腔室，并确保塑料制品的尺寸和形状准确无误。
保压时间和压力会根据不同的塑料材料和制品要求进行调整。
5. 冷却：当保压时间到达设定值后，注塑机会进入冷却阶段。
在冷却阶段，注塑机会停止加热，同时通过冷却系统对模具进行冷却，使熔融塑料迅速固化。
冷却时间会根据不同的塑料材料和制品要求进行调整。
6. 开模：当冷却时间到达设定值后，注塑机会启动开模系统。
开模系统会打开模具，将成型的塑料制品从模具中取出。
注塑机的开模速度和力度需要根据具体的制品要求进行调整。
总结起来，注塑机的工作原理是通过闭模、进料、射料、保压、冷却和开模等步骤来完成塑料制品的注塑成型过程。
这一过程需要精确控制各个参数，如温度、压力和时间等，以确保制品的质量和尺寸符合要求。
注塑机在塑料加工行业中具有广泛的应用，可用于生产各种塑料制品，如塑料容器、零件和玩具等。
注塑压力、保压压力和背压对注塑成型的影响
注塑压力、保压压力和背压对注塑成型的影响
在注塑成型的过程中我们经常会遇到三个压力参数，这几个参数分别是注塑压力、保压压力和背压，这些压力参数设置对注塑成型及制品有什么影响呢？下面由小编为大家介绍一下。
1.注塑压力
注塑压力是指注塑时作用于螺杆头部的熔体压强。
用于克服塑料流经喷嘴、流道、浇口及模腔内的流动阻力，并使型腔压实。
注塑压力的大小与塑料的品种、塑料件的复杂程度、塑料件的壁厚、喷嘴的结构形式、模具浇口的尺寸及注塑件的类型等许多因素有关，通常取
40-200MPa。
2.保压压力
保压压力是指注塑后螺杆并不立即后退，仍继续对前端熔体施加压力。
在保压阶段，模腔能的塑料因为冷却收缩而体积变小，这时若浇口未冻结，螺杆在保压压力的作用下缓慢前进，使塑料继续注射入型腔进行补缩。
一般保压压力≤注射压力。
3.背压
背压又称为塑化压力，是指注塑机螺杆顶部的熔体在螺杆转动后退时所受到的压力。
背压是通过调节注塑液压缸的回油阻力控制的。
背压是注塑成型工艺中很重要的参数，直接影响熔体的充模和塑件的质量。
在下一节内容中，小编会为大家详细地介绍背压的影响，敬请关注。
注塑机低压保护原理
注塑机低压保护原理注塑机是一种常见的塑料加工设备，用于将熔化的塑料注射到模具中，制造各种塑料制品。
在注塑机的工作过程中，由于各种原因可能会导致设备出现过载，为了保护注塑机的正常运行，需要设计低压保护系统。
注塑机低压保护原理是指当注塑机的工作电压下降到一定程度时，保护系统会自动切断电源，以避免设备因低电压而受损。
注塑机低压保护的主要作用是保护注塑机的电气设备和电动机，防止电机因低电压运行而过载。
注塑机低压保护系统主要由电气控制系统和感应器组成。
电气控制系统是注塑机的核心部件，负责监控注塑机的工作状态和控制注塑过程。
感应器是一种用来检测注塑机电压的装置，它可以感知注塑机的电压变化，并将信号传输给电气控制系统。
在注塑机工作时，感应器会不断检测注塑机的电压。
当电压下降到设定的低压阈值时，感应器会向电气控制系统发送信号。
电气控制系统接收到信号后，会立即切断注塑机的电源，停止注塑机的工作。
这样可以避免注塑机在低电压下继续工作，引起设备过载或损坏。
注塑机低压保护系统的设计需要考虑以下几个方面：第一，低压阈值的设定。
低压阈值需要根据注塑机的额定电压和工作要求来确定，一般情况下，低压阈值设定在80%左右的额定电压。
第二，保护时间的设定。
保护时间是指注塑机在低压状态下能够继续工作的时间，一般设定为几秒钟到几分钟不等。
第三，报警系统的设计。
当注塑机发生低压保护时，需要及时向操作人员发出报警信号，以便及时处理故障。
注塑机低压保护系统的实现需要依靠先进的电气控制技术。
现代注塑机通常采用PLC（可编程逻辑控制器）作为控制核心，通过编程实现低压保护功能。
PLC具有灵活、可靠的特点，可以根据不同的工艺要求进行编程，实现注塑机的自动控制和保护。
注塑机低压保护原理是为了防止注塑机在低电压下继续工作而导致设备受损。
通过感应器的检测和电气控制系统的控制，可以及时切断注塑机的电源，保护设备的正常运行。
注塑机低压保护系统的设计需要考虑多个因素，包括低压阈值、保护时间和报警系统等。
怎样设置注塑保压
怎样设置注塑保压常常将注塑分为两个阶段：在第一阶段，大部分塑料充入模具中，一般为整个制品体积的0%～99.9%；在第二阶段，压实制品，得到与模具结构和外形相同的制品。
在第二阶段，虽然只有相对较少的塑料熔体充入型腔，然而对制品表面的光洁度，美学外观以及制品尺寸来说非常重要。
在大多数情况下，注塑成型的第二阶段使用压力和时间两个参数。
从科学成型的研究角度，我们将两个因素增加到四个要素：(1)第一阶段向第二阶段转换的方法；(2)保持浇口密封(冻结)或浇口不密封状态下，加工制品；(3)保压时间；(4)保持型腔内的合理压力。
1、转换或许可以这样说，第一阶段向第二阶段转换的控制是成型过程最关键的部分。
能否加工出高质量的制品往往取决于此，而且也常常是塑料加工厂不能从一台设备到另一台设备生产出相同制品的原因。
在大多数应用领域，应尽可能让转换过程短，即不论第一阶段最后是什么压力，都希望能够快速变化到第二阶段压实和保压所需要的压力。
另外，你必须了解设备控制单元是如何正确完成这一转换过程。
遗憾的是在不同设备之间如何判断完成转换还没有统一标准，因此注塑企业需面临四种可能：①加工设备配置控制粘度的转换功能；②设备控制单元具有一个转换用粘度设定值，但它只能让转换时压料杆的速度变慢，却不能控制；③设备没有用于转换的粘度设定值；④第一阶段向第二阶段转换时，设备不能正常运转，出现渐变的粘度倾斜，下降或波摆动。
必须要保证第一阶段向第二阶段转换时迅速而一致。
因此了解注塑机的工作原理对获得所需要的结果非常关键。
对大多数制品，正确的工艺控制来说，第一阶段结束到第二阶段压力设定点的时间应小于0.1秒。
不希望向第二阶段压力转变时出现任何下沉，细而尖的峰，摆动或缓缓滑进第二阶段的压力现象。
下沉会引起流体前锋变得迟疑，造成欠保压或缺料。
细峰或缓慢转变到第二阶段的压力将过度填充型腔，造成飞边。
摆动常造成加工稳定性差。
注塑压力的压力监控器图形与时间的对应关系可作为评估设备响应最好的方式。
各规格注塑机技术参数
各规格注塑机技术参数注塑机是一种用于制造塑料制品的机械设备，主要通过将熔融塑料注入模具中，然后冷却硬化成型，最后取出成品。
不同型号和规格的注塑机具有不同的技术参数，下面将介绍一些常见的注塑机技术参数。
第一个重要的参数是注射容量（注射量），它表示每次注射到模具中的塑料量，单位通常是克（g）或立方厘米（cm³）。
注射容量是根据注射缸和螺杆的直径和行程来计算的，决定了每个周期注塑的质量。
然后是射出压力，它表示材料被注入模具时所需的压力。
通常用千帕（KPa）或兆帕（MPa）来表示。
射出压力取决于注射容量和注射速度，因此注射容量和射出压力之间有一定的关联。
接下来是射出速度，它表示注射材料进入模具的速度。
射出速度是由液压系统控制的，通常用毫米/秒（mm/s）来表示。
射出速度是根据注射时间和注塑机的射出行程来计算的。
注塑机的闭模力也是一个重要的技术参数。
闭模力表示模具在注射材料时需要施加的力量，单位通常是吨（T）。
闭模力的大小取决于模具大小和复杂性，以及注射材料的特性。
另一个重要的参数是射出时间，它表示注射材料进入模具所需的时间。
射出时间是根据射出速度和注射容量来计算的，通常用秒（s）来表示。
接下来是保压时间，它表示注塑材料在模具中保持压力的时间。
保压时间取决于材料的特性和模具的要求，通常用秒（s）来表示。
注塑机的开模力也是一个重要的技术参数。
开模力表示打开模具时所需的力量，单位通常是吨（T）。
开模力的大小取决于模具大小和复杂性。
最后一个重要的参数是机器尺寸，包括注塑机的长度、宽度、高度和重量。
机器尺寸是根据每个型号的注塑机的设计和要求来确定的。
总之，注塑机的技术参数包括注射容量、射出压力、射出速度、闭模力、射出时间、保压时间、开模力和机器尺寸等。
不同的注塑机具有不同的技术参数，根据实际生产需求选择适合的注塑机是非常重要的。
注塑机的保压有什么用
注塑成型各种缺陷的现象及解决方法(一)熔接痕熔接痕是由于来自不同方向的熔融树脂前端部分被冷却、在结合处未能完全融合而产生的。
一般情况下，主要影响外观，对涂装、电镀产生影响。
严重时，对制品强度产生影响（特别是在纤维增强树脂时，尤为严重）。
可参考以下几项予以改善：l）调整成型条件，提高流动性。
如，提高树脂温度、提高模具温度、提高注射压力及速度等。
2）增设排气槽，在熔接痕的产生处设置推出杆也有利于排气。
3）尽量减少脱模剂的使用。
4）设置工艺溢料并作为熔接痕的产生处，成型后再予以切断去除。
5）若仅影响外观，则可改变烧四位置，以改变熔接痕的位置。
或者将熔接痕产生的部位处理为暗光泽面等，予以修饰。
(二)放射纹放射纹（Jetting）1、表观从浇口喷射出，有灰黯色的一股熔流在稍微接触模壁后马上被随后注入的熔料包住。
此缺陷可能部分或完全隐藏在制品内部。
物理原因放射纹往往发生在当熔料进入到模腔内，流体前端停止发展的方向。
它经常发生在大模腔的模具内，熔流没有直接接触到模壁或没有遇到障碍。
通过浇口后，有些热的熔料接触到相对较冷的模腔表面后冷却，在充模过程中不能同随后的熔料紧密结合在一起。
除去明显的表面缺陷，放射纹伴随不均匀性，熔料产生冻结拉伸，残余应力和冷应变而产生，这些因素都影响产品质量。
在多数情况下不太可能只通过调节成型参数改进，只有改进浇口位置和几何形状尺寸才可以避免。
与加工参数有关的原因与改良措施见下表：1、注射速度太快降低注射速度2、注射速度单级采用多级注射速度：慢-快3、熔料温度太低提高料筒温度（对热敏性材料只在计量区）。
增加低螺杆背压与设计有关的原因与改良措施见下表：1、浇口和模壁之间过渡不好提供圆弧过渡2、浇口太小增加浇口3、浇口位于截面厚度的中心浇口重定位，采用障碍注射(三)灰黑斑纹（Grey ｏr black clouding）1、表观灰黑斑纹可能发生在浇口附近，流道的中间和远离浇口的部分。
只能在透明的零件中可看出，并且往往用PMMA，PC 和PS 料制成的产品有此现象。
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保持压力的设定是为使树脂在冷却的过程中不致产生回流，且能继续补充因树脂冷却收缩而不足的空间，而得到最佳的模具复制效果。
保持压力设定过高，易造成毛边、过度充填浇口附近的应力集中等不良现象，保持压力设定过低，又易造成收缩太大、尺寸不安定等现象。
保持压力必须伴随保压切换点及保压时间设定方为有效。
保压不足时会导致：1.凹陷；2.气泡；3.收缩率增加；4.成形品尺寸变小；5.尺寸的波动性变大；6.由于熔胶回流导致内层配向。
过大的保压则会造成：1.注道(Sprue)区域的应力；2.脱模困难；3.外皮层的拉伸应力。
保压时间阶段逐次降低保压可（多段保压）：1.减少翘曲、降低从浇口到末端的成形品区域之收缩变异；2.减少内应力；3. 减少能源损耗。
保压时间的设定是为控制保压产生作用的时间，保压时间设定不足将使产品发生尺寸、重量不安定。
但保压时间设定太长，又会影响成形效率。
适当的保压时间是维持到浇口凝固的时间即可，同时保压大小与保压时间的适当配合，可使程序式保压控制发挥最大效用。
保压系为了射出终了时密封注道及因体积收缩的补偿，因此保压必须高于内部残留的压力。
保压时间设定如果在最大有效保压时间之前停止，亦即保压时间过短，则可能产生下列之结果：1.凹陷；2.气泡；3.重量不足；4.尺寸较小；5.由于熔胶之回流产生内部配向。
；6.更高的翘曲，尤其在半结晶性的材料；7.更大尺寸波动；8.收缩率增加设定有效的保压时间至少须到注道固化，一般约为冷却时间的30%即够.通常将注射压力的控制分成为一次注射压力、二次注射压力（保压）或三次以上的注射压力的控制。
压力切换时机是否适当，对于防止模内压力过高、防止溢料或缺料等都是非常重要的。
模制品的比容取决于保压阶段浇口封闭时的熔料压力和温度。
如果每次从保压切换到制品冷却阶段的压力和温度一致，那麽制品的比容就不会发生改变。
在恒定的模塑温度下，决定制品尺寸的最重要参数是保压压力，影响制品尺寸公差的最重要的变量是保压压力和温度。
例如：在充模结束后，保压压力立即降低，当表层形成一定厚度时，保压压力再上升，这样可以采用低合模力成型厚壁的大制品，消除塌坑和飞边。
保压压力及速度通常是塑料充填模腔时最高压力及速度的50%~65%，即保压压力比注射压力大约低0.6~0.8MPa。
由于保压压力比注射压力低，在可观的保压时间内，油泵的负荷低，固油泵的使用寿命得以延长，同时油泵电机的耗电量也降低了。
***压力注射既能使制件顺利充模，又不会出现熔接线、凹陷、飞边和翘曲变形。
对于薄壁制件、多头小件、长流程大型制件的模塑，甚至型腔配置不太均衡及合模不太紧密的制件的模塑都有好处。
在注塑过程里,溶体因为冷却而收缩,但由于螺杆要继续缓慢地向前移动,使料管中的熔体继续注入型腔,以补充制品收缩的需要,称之为保压.说白了就是防止产品收缩的,用保压的话产品生产也比较稳定.保压还可以调整产品尺寸的大小,又不会出现熔接线,凹陷,飞边和翘曲变形.其实保压和注射都是一个意思,就是用力把螺杆往前推,只不过注射过程中,以注射速度为设定,以最大注射压力为上限的推动,在保压过程中,是以注射压力为设定,以最大保压速度为上限的推动.注塑机分段成型，优点是可以分段调节原料进入模具的速度以及压力，这样一些较为复杂结构的产品可以降低不良率。
同时也可以保护模具内的小镶件，例：在原料进入模具的时候，遇到小的镶件的时候降低速度以及压力，这个镶件就不容易损坏分段保压可以减少产品凹陷等，主要优点也是减少不良的产生注塑机保压在什么情况下最起作用?注塑机具有能一次成型外型复杂、尺寸精确或带有金属嵌件的质地密致的塑料制品，被广泛应用于国防、机电、汽车、交通运输、建材、包装、农业、文教卫生及人们日常生活各个领域。
注射成型工艺对各种塑料的加工具有良好的适应性，生产能力较高，并易于实现自动化。
在塑料工业迅速发展的今天，注塑机不论在数量上或品种上都占有重要地位，其生产总数占整个塑料成型设备的20％--30％，从而成为目前塑料机械中增长最快，生产数量最多的机种之一。
据有关资料统计，1996--1998年我国出口注塑机8383台（套），进口注塑机42959台（套），其中1998年我国注塑机产量达到20000台，其销售额占塑机总销售额的42.9％。
注塑机的工作原理与打针用的注射器相似，它是借助螺杆（或柱塞）的推力，将已塑化好的熔融状态（即粘流态）的塑料注射入闭合好的模腔内，经固化定型后取得制品的工艺过程。
注射成型是一个循环的过程，每一周期主要包括：定量加料—熔融塑化—施压注射—充模冷却—启模取件。
取出塑件后又再闭模，进行下一个循环。
注射成型是一个循环的过程，每一周期主要包括：定量加料—熔融塑化—施压注射—充模冷却—启模取件。
取出塑件后又再闭模，进行下一个循环。
一般注塑机包括注射装置、合模装置、液压系统和电气控制系统等部分。
注射装置：它的主要作用是使塑料均匀地塑化成熔融状态，并以足够的压力和速度将熔料注射入模具中。
它主要由塑化部件（机筒、螺杆或柱塞、喷嘴等）、料斗、螺杆传动装置（油马达等）、注射油缸、注射座移动油缸等组成。
合模装置：它是保证成型模具可靠的闭合和实现启闭模动作以及取出制品的部件。
由于熔料以很高的压力注入模腔中，为了锁紧模具而不致使制品产生飞边或影响制品质量，就要对模具施加足够的锁紧力（即合模力）。
合模装置主要包括固定模板、移动模板、后墙板、连接前后模板用的拉杆、合模油缸、顶出油缸、调模装置等组成。
液压系统和电气控制系统：它是保证注塑机按工艺过程预定的要求（如压力、速度、温度、时间等）和动作程序准确有效的进行工作而设置的动力和控制系统。
一般螺杆式注塑机的成型工艺过程是：首先将粒状或粉状塑料加入机筒内，并通过螺杆的旋转和机筒外壁加热使塑料成为熔融状态，然后机器进行合模和注射座前移，使喷嘴贴紧模具的浇口道，接着向注射缸通人压力油，使螺杆向前推进，从而以很高的压力和较快的速度将熔料注入温度较低的闭合模具内，经过一定时间和压力保持（又称保压）、冷却，使其固化成型，便可开模取出制品（保压的目的是防止模腔中熔料的反流、向模腔内补充物料，以及保证制品具有一定的密度和尺寸公差）。
注射成型的基本要求是塑化、注射和成型。
塑化是实现和保证成型制品质量的前提，而为满足成型的要求，注射必须保证有足够的压力和速度。
同时，由于注射压力很高，相应地在模腔中产生很高的压力（模腔内的平均压力一般在20~45MPa之间），因此必须有足够大的合模力。
由此可见，注射装置和合模装置是注塑机的关键部件。
注塑机的动作程序关门→合模→喷嘴前进→注射→保压→预塑→松退→喷嘴后退→冷却→开模→顶出→退针→开门。
注塑机操作项目：注塑机操作项目包括控制键盘操作、电器控制系统操作和液压系统操作三个方面。
分别进行注射过程动作、加料动作、注射压力、注射速度、顶出型式的选择，料筒各段温度的监控，注射压力和背压压力的调节等对塑料制品的评价主要有三个方面，第一是外观质量，包括完整性、颜色、光泽等；第二是尺寸和相对位置间的准确性；第三是与用途相应的物理性能、化学性能、电性能等。
这些质量要求又根据制品使用场合的不同，要求的尺度也不同。
制品的缺陷主要在于模具的设计、制造精度和磨损程度等方面。
但事实上，塑料加工厂的技术人员往往苦于面对用工艺手段来弥补模具缺陷带来的问题而成效不大的困难局面。
生产过程中工艺的调节是提高制品质量和产量的必要途径。
由于注塑周期本身很短，如果工艺条件掌握不好,废品就会源源不绝。
在调整工艺时最好一次只改变一个条件，多观察几回，如果压力、温度、时间统统一起调的话，很易造成混乱和误解，出了问题也不知道是何道理。
调整工艺的措施、手段是多方面的。
例如：解决制品注不满的问题就有十多个可能的解决途径，要选择出解决问题症结的一、二个主要方案，才能真正解决问题。
此外，还应注意解决方案中的辨证关系。
比如：制品出现了凹陷，有时要提高料温，有时要降低料温；有时要增加料量，有时要减少料量。
要承认逆向措施的解决问题的可行性。
注塑机的工艺过程一般分为锁模、射胶、熔胶、保压、冷却、开模等几个阶段，各个阶段需要不同的工作压力和流量。
对于油泵马达而言，注塑过程是处于变化的负载状态。
在定量泵的液压系统中，油泵马达始终以恒定的转速提供恒定的流量，多余的液压油通过溢流阀回流，此过程称为高压节流。
据统计高压节流造成的能量损失高达25-60%。
同时，由于液压长期的全速循环流动，与液压件、机械件的剧烈磨擦，造成油温过高、噪音过大、机械寿命缩短的现象。
在注塑机工序一个完整的过程中,各种型号的注塑机，它的工序过程是相同的，大致是五个工序过程（见图1）。
从图1可知注塑机不同的工序过程中压力和时间是这样分布的：（1）送模具过程：压力低，时间较短。
（2）合模具过程：左右两个模具相接直至完全闭合,压力略高，时间不长。
（3）保压过程：送料至模腔，直到成型，固化。
压力较高，时间较长，约占一件产品制造时间的40—60％。
（4）脱模具过程:加工成型,开启模具,脱模，取出加工件。
压力略高,时间不长。
（5）退模具过程：加工件取出，模具后退原位，进行辅助工作后，待再次加工。
压力低，时间较短。
对同一台注塑机,加工不同的塑料件,其压力（P）与时间(t)长短是各不相同的。
由于加工件模具的复杂性,使用不同的塑料,一个加工件的总用料量,有否嵌件等有关。
具体参数设定，一般由工程技术人员经过测试后才能确定。
三．注塑机节能的原理及可行性分析1.理论原理油泵的输出功率：pt=p×Qt=p×v×n （1）油泵的理论转矩：Tt=1/2π×p×V （2）P为压力,Qt为流量,V为油泵排量,n为油泵的转速，将（2）式代入（1）式得：Pt=2π×Tt×n（3）如果忽略机械能到液压能转换过程中的能量损失，则可近似认为油泵的输出功率等于电机的输出转矩与电机转速的乘积。
因此可以看出，当系统要求低流量时，系统需要的功率其实是非常低的。
但是实际情况却是，由于电动机始终运行在工频50HZ状态上，并不能根据实际的需求来降低其转速，从而减小流量。
因此多余的液压油只能通过比例流量阀流回油箱，造成能源的白白浪费。
2、油泵变频调速节电运行从图1注塑机的P=f(t)工序过程中看出，在不同时间段，它的主油泵压力是变化的，而且起伏较大，这就存在节能的可能性，且潜力较大。
据统计，注塑机节电率一般可达25%-60%。
众所周知注塑机未使用变频器时，主泵的电动机始终恒速运行，是极不经济的运行的方式。
采用注塑机节电控制器，将控制比例流量阀的电流信号（0-1A），按每个生产工艺阶段设定的流量比例，得到0-1A的比例信电表去打开电磁阀的比例开度，以提供系统所需的压力。