板料冲压成形工艺课件(PPT 121页)

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模具：刚模、 软模（广泛采用）
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2．翻边
在坯料的平面部分或曲面部分 上使板料沿一定的曲率翻成竖立 边缘的冲压成形工序。 分类：内孔翻边、不变薄翻边、 外缘翻边、变薄翻边。
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3．旋压
旋压过程
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旋压的基本要点: ①合理的转速； ②合理的过渡形状； ③合理加力。
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§8-3 冲模的分类和构造
F m 3 a (x bs)D ( d r 凹 )s
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二、弯曲
坯料的一部分相对于另一部分 弯曲成一定角度的工序。 坯料内侧受压，外侧受拉。 弯曲时，尽可能使弯曲线与坯 料纤维方向垂直以免破裂。
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弯曲的最小半径：
①应为rmin =（0.25～1）s。 ②材料塑性好，则弯曲半径可小些。
如平面垫圈： 制取外形→落料。 如制取内孔→冲孔。
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1．冲裁变形过程
冲裁件质量、冲裁模结构与冲裁时 板料变形过程关系密切。 其过程分三个阶段： （1）弹性变形阶段 （2）塑性变形阶段 （3）断裂分离阶段
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冲裁变形区的应力与变形情况和冲 裁件的切断面的状况：
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2．凸、凹模间隙
间隙过大，又容易使拉深件起皱， 影响拉深件的精度。
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（3）注意润滑
目的：减小摩擦，以降低拉 深件壁部的拉应力，减少模具 的磨损。
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（4）起皱的防止措施
① 可采用设置压边圈的方法解决； ② 增加毛坯的相对厚度（T/D）或拉
深系数的途径来解决。
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3．毛坯尺寸及拉深力的确定
毛坯尺寸计算：拉深前后的面 积不变原则进行。 最大拉伸力（圆筒件）：
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拉深的特点
①凸模和凹模特点：与冲裁模不同， 它们都有一定的圆角而不是锋利的 刃口，其间隙一般稍大于板料厚度。
②变形特点：拉深件的底部一般不变 形，厚度基本不变，直壁厚度有所 减小。
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2．拉深中常见的废品及防止措施 最危险部位：直壁与底部过渡圆
角处； 拉应力>材料强度极限时→拉裂 防裂措施：
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修整后，冲裁件公差等级IT6~IT7 表面粗糙度Ra0.8~1.6μm
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三、精密冲裁
特点：公差IT6~IT8级，表面粗糙造度 Ra0.8~0.4μm，且生产率高。 基本出发点：改变冲裁条件，以增大变 形区的静水压作用，抑制材料的断裂，使 塑性剪切变形延续到剪切的全过程，在材 料不出现剪裂纹的冲裁条件下实现材料的 分离→得到断面光滑而垂直的精密零件。
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（3）拉深：空心件（拉深、修边） 旋转体空心件（批量不大）采
用旋压； 大型空心件（小批）采用铆接
或焊接代替拉深。
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2、确定冲压工序原则
主要根据零件的形状而确定。
(1) 对于有孔或有切口的平板零件： 当采用单工序模冲裁时，一般应先 落料，后冲孔（或切口）； 当采用连续模冲裁时，则应先冲孔 （或切口）后落料。
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（1）正确选择拉深系数
m d D
d — 拉深件直径；D — 坯料直径。
m↓→d↓→变形程度↑易成拉裂。 一般m≥0.5~0.8； 坯料的塑性差取上限值，塑性好取 下限值。
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若m过小→可采用多次拉深。
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第一次拉深系数 m1 = d1/D； 第二次拉深系数 m2 = d2/d1； 第n次拉深系数 mn = dn/dn-1； 总的拉深系数 m总 = m1×m2×mn 坯料经过一两次拉深后，应安排工
②弯曲的平直部分H﹥2S。 ③弯曲带孔零件时，应注意孔的位置。
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弯曲边高H﹥2S
带孔弯曲件,为避免孔 的变形，孔的边缘距 弯曲中心应有一定的
距离, L＞1.5～2s
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④ 弯曲半径较小的弯边易产生应力集中 而开裂，可钻止裂孔再弯。
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3）对拉深件的要求 ①形状应简单、对称，高度不易 过大。以便使拉深次数尽量少， 并容易成型。
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1、冲压件的结构工艺性
在满足零件使用性能的情况下，应 有良好的工艺性能，以减少材料的消 耗，延长模具寿命，提高生产率，降 低成本及保证冲压件质量。 （1）对冲裁件的要求 （2）对弯曲件的要求 （3）对拉深件的要求
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1）对落料和冲孔件的要求：
①零件外形力求简单对称； ②尽量避免槽与细长悬臂结构； ③冲孔及有关尺寸应符合工艺
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③ 孔的尺寸不能太小：
硬钢圆孔：d≥1.3 t（板料厚度） ； 软钢用黄铜圆孔：d≥1.0 t ； 铝及锌圆孔：d≥0.8 t。 硬钢方孔：a≥1.0 t ； 软钢用黄铜方孔：a ≥0.7 t ； 铝及锌方孔：a ≥0.5 t。
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2）对弯曲零件的要求：
①要考虑材料的最小弯曲半径和锻造 流线方向。
章板料冲压成形工艺
熟悉冲裁、拉深的变形过程、有关工 艺计算及影响成形的因素；

了解冲模的基本类型及冲压工艺的制 定过程。

重点：冲裁、拉深的成形过程及影响
成形的因素。
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板料的冲压成形：利用冲模使板
料产生分离或变形的加工方法。 常温下又叫冷冲压或薄板冲压。 只有当板料厚度>8~10mm时，采用
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②转弯处应有一定圆角。
拉深件最小允许半径
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③ 拉深件的壁厚变薄量一般要 求不应超出拉伸工艺壁厚变化 的规律（最大变薄率约在 10%～18%左右）。
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2、改进结构以简化工艺及节省材料
（1）复杂件可采用冲压-焊接结构。 （2）注意采用冲口工艺，以减少一 些组合零件。 （3）注意局部加强筋的应用，以减 少材料消耗和提高刚度。
不仅严重影响冲裁件的断面质 量，而且影响模具寿命、卸料力、 推件力、冲裁力和冲裁件的尺寸 精度。
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1）间隙过小
增大了冲裁力、卸料力和推件力； 加剧了凸、凹模的磨损； 降低了模具寿命（冲硬材突出）。 外表尺寸略有增大，内腔尺寸略有
缩小（弹性回复）。
光面宽度增加，塌角、毛刺、斜度 等都有所减小，工件质量较高。
热冲压。
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板料冲压的特点：
（1）可冲出形状复杂的零件，废料较 少；
（2）产品精度高，表面粗糙度较低， 互换性好；
（3）能获得质量轻、材料消耗少、强 度和刚度较高的零件；
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（4）操作简单，工艺过程便于机械化， 自动化，生产率很高，成本低。
故应用广泛，特别在汽车、拖拉机、 航空、电器、仪表及国防等工业， 占有极其重要的地位。
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5．冲裁件的排样
排样是指落料件在条料、带料或 板料上合理布置的方法；
排样合理可使废料最少，材料利 用率高。
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排样方法 a）有废料排样法 b）少废料排样法 c）无废料排样法
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排样图
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不同排样方式材料消耗对比
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落料件的排样有两种类型：
无搭边排样：
①用落料件形状的一个边作为另一 个落料件的边缘；
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回弹现象：
①由于弹性变形的恢复，坯料 略微弹回一点，使被弯曲的角 度增大。
②一般回弹角为0～10°。
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三、其它冲压成形
1．胀形
主要用于平板毛坯的局部胀形（或 叫起伏成形），
压制凹坑、加强筋、花纹、标记等。 胀形时，毛坯两向拉应力状态，不 会产生失稳起皱现象→零件表面光滑、 质量好。
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§8-1 分离工序
使坯料的一部分与另一部分相互分 离的工序。如：落料、冲孔、切断、 精冲、修整等。
一、落料及冲孔（统称冲裁）
使坯料按封闭轮廓分离的工序。 其坯料变形过程和模具结构都是一 样，只是取舍不同。
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落料：被分离的部分为成品，而周 边是废料。
冲孔：被分离的部分为废料，而周 边是成品。
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2）间隙过大
断面光面减小，塌角与斜度增大，形 成厚而大的拉长毛刺，且难以去除；
冲裁的翘曲现象严重； 外形尺寸缩小，内腔尺寸增大； 模具寿命较高。
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对于批量较大而公差又无特殊 要求的冲裁件，采用“大间隙” 冲裁，提高模具寿命。
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3）间隙合适
冲裁力、卸料力和推件力适中； 模具有足够的寿命； 光面约占板厚的1/2～1/3左右，切断 面的塌角、毛刺和斜度均很小；
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精冲法与普通冲裁法所用模具的比较
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§8-2 变形工序
变形工序：是使坯料的一部分 相对于另一部分产生位移而不破 裂的工序。 如：拉深、弯曲、翻边、胀型、 旋压等。
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一、拉深
1．拉深过程及变形特点
利用模具使平面坯料变成开口空心 件的冲压工序；
可制成筒形、阶梯形、盒形、球形、 锥形及其它复杂形状的薄壁零件。
要求； ④转角处应设圆角。
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不合理的落料外形
冲孔件尺寸与厚度关系
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① 冲裁件外形应能使排样合理，废料 最少，有利于材料的合理利用。
不同排样方式材料消耗对比
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b）图比a）图更为合理，材料利用率70%
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② 冲裁件的形状应力求简单、对称， 凸、凹部分不能太窄太深，孔间距 离或孔与零件边缘之间的距离不可 太小。
落料拉伸复合模
拉伸件
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落料模 63
弯曲模
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拉深模
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连续冲模
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（续）
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复合冲模 68
（续）
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简单模、复合模和连续模的特点比较
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§8-4 冲压工艺过程的制定
根据冲压件的特点、生产批量、 现有设备和生产能力等制定一 种技术上可行、经济上合理的 工艺方案。
隙Z确定凹模尺寸；
用扩大凹模刃口尺寸保证间隙 值。
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4．冲裁力的计算