生产线分析编成
生产线作业
1.生产线作业1—1 生产线定义●所谓生产线，即是「将设备·人员等的生产工序构成要素按工序顺序连贯性地配置而成的」●所谓生产线作业，即是「将一连贯的作业分成若干道工序，按作业顺序编排，并由复数作业人员分担作业内容所形成的具均衡性的流程作业形式」●前后作业工序相互邻接●物品按一定的速度经过一连串的均衡性操作工序●通过合理的直线路径，向完成方向移动●生产线全体同时作业1—2 建立生产线的条件（1）基本条件●产品等对象物是可以移动的●通过分工可分割成若干道工序（2）经济条件●对象生产线的生产量足可承受其编程时所使用的费用●各工序的所需时间可均等地编程（3）充分条件●为防止资材不足所造成的生产线停机，应保证生产所需资材的顺利供应1—3 各加工形态的生产线编程物点（1）组装生产线的编程组装作业的特征●一个员工在单位时间内的工作量基本保持相同●作业的分工及组合较容易因此若想通过作业的流水线化达到高效地生产的目的，就必须将各工序员工的作业量依据节拍时间进行分割并保持均衡化。
即如何保持line-balancing是非常重要的。
（2）加工生产线的编程在加工生产线编程方面，与其重视其加工能力的均衡性，还不如将重心放在设定最佳的员工看机台数为好，避免人员使用上的浪费是重要的。
这是因为加工作业有以下几个特点：●同一设备在同一时间内能够处理的对象为一个种类●各台机械设备在单位时间内的加工能力从一开始就存在不平衡问题●以机械设备为主体存在，人与机械的工作量并不一致因此，生产线均衡（line-balancing）尽管很重要，但要在加工生产线上保持均衡却是非常困难的。
其次重要的是布局（layout），布局根据生产线化的水平分为以下的两个阶段：①将机械设备按加工顺序区分，并通过传送带、滑槽等连接，实现了各工序工作量的均衡化与同期化的布局（各部件配置、各产品配置、各类似部件配置）②实现了工件移动、脱卸自动化的生产线即是所谓的连续自动化生产线（transfer-line），是机械加工生产线最为理想的形态。
自动化生产线设计制造流程
自动化生产线设计制造流程引言概述：自动化生产线是现代工业生产中不可或缺的一部分，它可以大大提高生产效率、降低成本、提高产品质量。
设计和制造一条高效的自动化生产线是一个复杂而重要的过程，需要考虑诸多因素。
本文将详细介绍自动化生产线设计制造流程的五个部分。
一、需求分析1.1 确定生产线的生产能力需求：根据产品的生产量和生产节奏确定自动化生产线的生产能力，确保生产线的设计能够满足实际生产需求。
1.2 分析产品特性：了解产品的尺寸、重量、形状等特性，确定生产线所需的设备和工艺。
1.3 考虑未来发展需求：在设计自动化生产线时，需要考虑未来产品的变化和生产需求的增长，确保生产线具有一定的扩展性和灵活性。
二、工艺设计2.1 确定生产流程：根据产品的加工工艺和生产要求，确定生产线的工艺流程，包括原料进料、加工、装配、检测等环节。
2.2 设计工艺参数：确定各个工艺环节的参数，包括温度、压力、速度等，确保生产过程稳定可控。
2.3 优化工艺流程：根据生产线的实际情况，不断优化工艺流程，提高生产效率和产品质量。
三、设备选型3.1 确定设备种类：根据生产线的工艺流程和生产需求，选择适合的设备种类，包括输送设备、加工设备、装配设备等。
3.2 评估设备性能：对选定的设备进行性能评估，包括生产能力、稳定性、可靠性等，确保设备能够满足生产要求。
3.3 选择供应商：选择信誉良好、技术先进的设备供应商，确保设备的质量和售后服务。
四、自动化控制4.1 确定控制系统：根据生产线的工艺流程和设备种类，确定自动化控制系统，包括PLC控制、传感器控制等。
4.2 编写控制程序：根据生产线的工艺流程和控制需求，编写控制程序，实现生产线的自动化控制。
4.3 调试和优化控制系统：对控制系统进行调试和优化，确保生产线的稳定运行和高效生产。
五、试生产和调试5.1 进行试生产：在生产线设计制造完成后，进行试生产，验证生产线的工艺流程和设备性能，及时发现和解决问题。
生产线平衡分析计划书范文
生产线平衡分析计划书范文
一、问题描述
公司A生产线存在平衡问题,产能利用率较低。
经分析,主要原因在于生产线各工序产能不均衡,可能导致生产线瓶颈,影响生产效率。
二、分析目的
针对公司A生产线平衡问题,开展深入分析,查明各工序产能水平,识别瓶颈工序,为平衡生产线提供依据。
三、分析方法
1. 了解生产线流程和各工序情况。
2. 统计历史数据,确定每个工序产能和产出效率。
3. 建立生产线任务分配模型,模拟生产线运行情况。
4. 计算各工序生产时间和工作量,识别瓶颈工序。
5. 提出改进措施,平衡生产线各工序产能。
四、分析内容
1. 调研生产线流程及工艺
2. 统计各工序历史产能数据
3. 建立生产线运行模型
4. 分析各工序产能水平以及产能利用率
5. 确定瓶颈工序
6. 计算平衡后各工序负荷情况
五、预期效果
通过对生产线进行深入分析,识别瓶颈工序,平衡各工序产能,使生产线达到均衡状态,提高整体产能利用率,为公司增加产值提供依据。
六、时间安排
1月:数据收集及分析模型建立
2月:分析报告初稿完成
3月:报告定稿及改进方案呈报
以上就是生产线平衡分析计划书的内容大纲,希望能为您的分析提供参考。
如果需要,还可根据实际情况进行 detail 调整完善。
生产线分析及编成
生产线分析及编成生产线是工业生产中用来完成一系列工序的设备和机械的有序组合。
在现代制造业中，生产线的配置与优化对于提高生产效率和降低成本至关重要。
本文将对生产线的分析与编成进行讨论。
一、生产线分析生产线分析是指对生产线的各个环节进行全面细致的评估和观察，从而得出关键问题和改进点的过程。
以下是进行生产线分析的几个关键步骤：1. 数据收集：收集生产线上的各种数据，包括生产周期、生产数量、设备利用率等。
这些数据将有助于评估生产线的整体效率和潜在问题。
2. 流程图绘制：通过绘制生产线的流程图，清晰地展示每个工序之间的关系和接口。
这有助于识别瓶颈和优化的潜在机会。
3. 时间测量：对每个工序的所需时间进行测量和记录。
这将帮助确定哪些工序需要更多资源或更高效的工艺。
4. 效率评估：通过比较实际生产与预期生产之间的差距，评估生产线的效率和绩效。
这有助于确定哪些环节需要改进和优化。
二、生产线编成生产线编成是指根据生产需求和分析结果设计和配置适合的生产线，以达到最佳的生产效率和品质。
以下是进行生产线编成的几个关键步骤：1. 设计工序顺序：根据产品的生产流程和工序之间的依赖关系，确定工序的顺序。
确保每个工序的输出能够顺利用于下一个工序的输入。
2. 设定生产节拍：根据产品的需求和预期产量，确定每个工序的生产节拍。
合理地安排生产节拍可以避免生产线的瓶颈和过剩产能。
3. 设备和人员配置：根据每个工序的技术要求和生产能力，确定合适的设备和人员配置。
确保设备和人力资源能够满足生产线的需求并保持平衡。
4. 质量控制措施：设计和实施适当的质量控制措施，包括检测和测试，以确保产品的质量符合标准。
这能够减少次品率和返工，提高整体效率。
5. 过程改进和持续优化：监测和评估生产线的绩效，并根据数据和反馈进行持续的改进和优化。
这有助于不断提高生产线的效率和质量。
结论：生产线分析和编成是实现高效生产和优化效益的重要步骤。
通过对生产线进行全面的分析，可以发现潜在问题和改进机会。
生产效率分析表格
生产效率分析表格一、工作效率分析表
二、生产线作业分析表
拟定：审核：
三、制造过程分析明细表
拟定：审核：四、产量分析表
五、各制造过程产量分析表
348
六、月份各部门生产效率分析表
审核：填表：
349
七、月份各产品产出率报告表
核对：
八、月份完工产品效率汇总表
350
九、生产效率不佳原因分析表
月份：
十、零件自制外购对比分析表
日期：
初拟：修订：批示：审核：分析人：
351
十一、经济生产量分析表
十二、工厂设备投资经济效益分析
续表352
审核：分析表：
十三、机器生产效率统计表
机别：月份：
353
十四、设备利用率分析
期间：月日至月日资料来源：□资料分析
□抽查
审核：分析员：十五、生产进度异常原因分析
354
续表
十六、生产故障分析表
部门：年月编号：
355。
生产线平衡详解
秒
工时山积表
8
1.5
6 0.5
1.5
4
2.5 1
S1
S2
S3
S4
S5
S6
S7
S8
S9
S10
S11
S12
S13
S14
S15
S16
工站
平衡的手法—程序分析
程序分析
LINE BALANCE
1.程序分析使用的图表:
工艺程序图 流程程序图 路线图
2.程序分析符號
--表示操作 --表示搬运 --表示检验 --表示等待 --表示受控的储存 派生符號,由上面的符號合成（ ）
10 箱子投入及外观检 测 11 將附件/遙控器放 入塑胶袋 12 电视机装箱
13 封装贴标签
搬运至暂存
暫存等待出货
平衡的手法—线路图分析
线路图分析
LINE BALANCE
平衡的手法—损失分析
损失分析
LINE BALANCE
目的:计算分析生产中的所发生的损失,並加以停止 损失的种类: 平衡损失(流程排位所造成的损失) 操作损失(生產中异常及不良造成的损失) 稼动损失(计划停线损失) 總损失=稼动损失+平衡损失+操作损失 平衡损失=(瓶颈作业人数-单件标准时间)设定产能 操作损失=(設定产能-实际产量)单件標准時間-额外产出工时 =不良品损失+计划停线损失
時間测量流程
选定测试工站
LINE BALANCE
作业內容
选定工站,阅读SOP和观察作业员操作,了解该工 站的全部操作內容;并询问作业员加以确认
拆解动作
將工站动作拆解成若干个单一的操作內容,并填 入<<时间记录表>>
编成效率的计算
瓶颈分析1、工序分析：BPT1（Basic Pitch Time）：工序平均所持加工净值（不含浮余率）。
BPT2：人均所持加工净值（不含浮余率）。
BPT1＝总加工时间净值/工序数＝(PL1+PL3+PL4+PL4+PL5+PL6+PL7+PL8+PL9+PL10+PL11+PL12+DM13+DM14+DM15+DM16)/16＝3990/16＝249.375s。
BPT2＝总加工时间净值/作业人员人数＝3990/37＝107.9s。
2.瓶颈分析现阶段瓶颈工序为PL7、PL8、PL11。
PL7与PL8为工位消费时间最大、工位最关键因素：PL7（PL8）影响指数＝480×16/3990＝1.9248。
□ PL11 消耗时间420s 为次要关键因素：PL11影响指数＝420×16/3990＝1.6842。
□ 超过BPT的工序＝6，总共工序＝16。
3、编成效率的计算＆计算管理界限□ 编成效率的计算编成效率是指使用百分比值的显示评价生产线的编成状态。
设定全工序的时间值为100%，人平均加工时间与瓶颈工序的时间差越大，则数值落差越大，即效率越差，工人们需全力将编成效率提高，越接近于100%越好。
编成效率＝BPT/瓶颈工序时间＝249.375/480＝51.95%=总加工时间净值/（瓶颈工序时间*工序数）=51.95%□ 计算管理界限管理者要计算出生产线上“管理界限”的上限值及下限值，通常考虑管理界限在85%以上。
本次改进将管理限界定为95%，则：上限值＝BPT/编成效率目标（0.95）＝249.375/0.95＝262.5s。
下限值＝2×BPT－上限值＝249.375×2－262.5＝236.25s。
4.改进要求及依据□ 以PT为基准，编成95%以上的生产效率组合，尽量向100%迈进。
□ 以工序顺序为顺，杜绝逆流和交叉。
□ 将组合工序与附件工序区分加工。
修改前計算方式：編成效率=總工序時間/（瓶頸工時*工位數）*100%現計算方式：編成效率=∑（實測時間*工位人數）/（瓶頸工時*工位人數）*100%差異：修改前計算方式只考慮工位數，不管工位人員的排布；現計算方式把每個作業人員視為獨立的工位來考慮。
生产线改进总结汇报
生产线改进总结汇报
尊敬的领导和同事们：
我很高兴地向大家汇报我们团队最近在生产线改进方面所取得
的成就。
经过一段时间的努力和合作，我们成功地实施了一系列改
进措施，取得了显著的成果。
首先，我们对生产线进行了全面的评估和分析，发现了一些潜
在的问题和瓶颈。
通过与各个部门和岗位的沟通和协作，我们制定
了一套全面的改进计划，并明确了责任人和时间表。
在实施过程中，我们采取了一些创新的方法和技术，包括引入自动化设备、优化工
艺流程和改进物料供应链管理等。
这些措施不仅提高了生产效率，
还降低了成本，提高了产品质量。
其次，我们注重了员工的培训和技能提升。
通过组织各种培训
和技术交流活动，我们帮助员工了解了最新的生产技术和管理方法，提高了他们的专业素养和工作效率。
同时，我们还鼓励员工提出改
进建议，并给予了相应的奖励和认可，激发了他们的工作热情和创
造力。
最后，我们对改进效果进行了全面的评估和跟踪。
通过收集和分析生产数据，我们发现改进措施的实施效果非常明显，生产线的各项指标均取得了显著的提升。
这不仅为公司带来了经济效益，还提升了我们的竞争力和市场地位。
总的来说，我们的生产线改进取得了令人满意的成果，但我们也清楚地意识到这只是一个开始，我们还有很多工作要做。
我们将继续保持团队合作的精神，不断探索和创新，为公司的发展贡献更大的力量。
谢谢大家的支持和配合！
此致。
敬礼。
衡量生产线编成效果的评价指标
衡量生产线编成效果的评价指标1. 引言生产线编程是指根据产品工艺要求，合理安排生产线上各个工位的工作内容和工作顺序，以实现高效、稳定的生产。
生产线编程的效果直接影响到生产线的生产能力、质量和成本等方面。
因此，衡量生产线编程效果的评价指标对于优化生产线的运作非常重要。
本文将从生产效率、质量控制、成本控制和灵活性等方面，提出一些常用的评价指标，并对每个指标进行详细说明。
2. 生产效率评价指标2.1 生产线利用率生产线利用率指生产线在一定时间内实际生产时间与总可用时间的比值。
衡量生产线编程的效果，需要保证生产线的利用率高，即生产线能够充分利用可用的时间进行生产，避免因为等待、停机等原因导致生产线闲置。
生产线利用率的计算公式为：生产线利用率 = （实际生产时间 / 总可用时间）× 100%2.2 生产效率生产效率指生产线在单位时间内完成的产品数量。
衡量生产线编程的效果，需要提高生产效率，即在保证产品质量的前提下，尽可能地提高单位时间内的生产数量。
生产效率的计算公式为：生产效率 = 完成产品数量 / 生产时间2.3 生产线节拍生产线节拍指生产线上各个工位之间的工作时间间隔。
合理的生产线节拍能够平衡各个工位的工作负荷，避免工位之间的等待和闲置时间。
生产线节拍的计算公式为：生产线节拍 = 生产时间 / 完成产品数量3. 质量控制评价指标3.1 产品合格率产品合格率指生产线上生产的产品中合格产品的比例。
衡量生产线编程的效果，需要保证产品合格率高，即生产线能够稳定地生产出符合质量要求的产品。
产品合格率的计算公式为：产品合格率 = （合格产品数量 / 总产品数量）× 100%3.2 不良品率不良品率指生产线上生产的产品中不良产品的比例。
衡量生产线编程的效果，需要尽量降低不良品率，减少因质量问题导致的废品和返工。
不良品率的计算公式为：不良品率 = （不良产品数量 / 总产品数量）× 100%3.3 返工率返工率指生产线上生产的产品中需要进行返工的比例。
生产线分析及编成 ppt课件
(3) 理想生产线：
-前，后作业工程之间是紧密相连的。 -加工品是均衡的一系列作业工程，并保持一定速度。 -随着合理的直线路径朝完成方向移动。 -整个生产线进行同时作业。
2) 按加工形态编成的生产线特点
(1) 组装生产线编成 <组装作业的特点>
-单位作业人员在某个单位时间内完成的作业量大致是一定的。 -作业的分解及结合比较容易。
① 由于作业的分工化能较快掌握作业，能得到比使用高性能专用机器或工具更高的生产性，并且易雇佣定时工 等不熟练人员
② 易掌握生产能力。 ③ 搬运距离比较短。
④ 根据各工程的同期化，生产过程可保持少量的在工品，使整体生产时间缩短。
⑤ 可以随着生产Tact-Time的变化来调整标准作业。
⑥ 在后工程中发生质量问题时容易找出原因，能采取“迅速措施”。 ⑦ 反复性作业有助于简单进行平准化及标准作业。
-多个制品生产线
•生产线替换方式： 每当生产制品发生变化时，在产品流动期间仅更换工程编成，便会与 单一制品生产线相同。但是，若流动的制品增多，因替换而引起的损 失量就会增多，由于大部分按生产线区分的作业人数是固定的，使以 各制品产品的生产性出现差异。
•混合生产线方式： 作为混流生产多个制品的方式，其优点为，在库及在工品较少，替换 带来的损失非常少。但是，假如随着生产计划变更，制品的混合比率 发生变化，会破坏生产线的平衡使编成方法变得更为复杂困难。
2) 缺点
① 根据需要每个生产线都可安装同对机器故障，缺勤，零部件或产品的设计变更等变化的对应能力下降。
③ 管理，监督人员需具备管理多工程的能力。
④ 容易使作业变得枯燥，重复的单纯作业使作业人PP员T的课工件作热情下降。
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2. 生产线编成的促进方法
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3.生产线作业编成与改善
1) 组装生产线的编成方法
(1) 组装生产线的种类
单一制品生产线
组装生产线
多个制品生产线
生产线替换方式 混合生产线方式
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3.生产线作业编成与改善
1) 组装生产线的编成方法
(1) 组装生产线的种类 -单一制品生产线（专用生产线）： 生产制品只有一种，容易进行理想的配置，管理也方便。
因上述理由，生产线均衡很重要，但很难,接下来的布置也很重要。
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1. 生产线作业概要
生产线作业按以下顺序进行布置：
a) 以加工顺序分配机器。
(按零部件装配，按产品加工顺序)
b) 生产线的零部件移动形成自动化。
这样的生产线叫 “流动生产线” , 是机器加工生产线中最理想的形态。 手工流动生产线
6
Байду номын сангаас
1. 生产线作业概要
3
4 5 6 6’ 7
CDT和Cabinet screw 安装1
CDT和Cabinet screw 安装2 Lead线 Connecting 调整作业1
27.5
30.0 29.0 56.0
调整作业2
包装作业
56.0
26.5
⊙ 请计算下面几项： - 计算实动时间 - 计算Tact-Time - 计算Line Balance效率(%)
c) Main line 与 subassembly line的区分
据产品的复杂性，仅在Main line上进行组装比较困难时，则在 subassembly line上进行组装，并在恰当的时机供应Main line.
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2.生产线作业编成的促进方法 模特排时法标准时间
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2.生产线作业编成的促进方法
前，后作业工程之间是紧密相连的； 加工品是均衡的一系列作业工程，并保持一定速度； 随着合理的直线路径（两个作业点间为直线）朝完成方向移动； 整个生产线进行同时作业。
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1. 生产线作业概要
2) 按加工形态编成的生产线特点 (1) 组装生产线编成 <组装作业的特点> -单位作业人员在某个单位时间内完成的作业量大致是一定的。 -作业的分解及结合比较容易。
工程名 1 2
作 业 内 容
Cabinet 检查及 Loading CDT插入Cabinet
作业时间(秒) 29.5 31.2
* 3号与4号作业人员进行帮助作业 * 6号与6’号为同一作业，但只能在6号或6’号 中的一道工程内调整产品。 * * * * 日作业时间 目标产量 Line 可动率 工程不良率 ： ： ： ： 460分 850台/日 95% 3%
产品大小 作业性等 流程间距 生产线长度
传送带上产 品的间距
管理人员，作业人员
所需作业人员 人员编成
整体 Layout 计划 生产线Layout设计
生产线的传送速度
产品的特点 作业的特点
空间分析 -作业空间 -保管空间 合格工位
选定搬运设备、方式
Layout的设计原则
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2.生产线作业编成的促进方法 a) 决定组装顺序
a. 一般制造新产品时，原则上对实际作业方法进行分析后再选择。 b. 当产品的构成零部件既少又单调时，可以仅用图纸决定。 c. 把作业顺序的分析结果整理于组装工程分析表上。
b) 根据精微时间推算
预定时间标准法(PTS) Predetermined Time Standards
针对配备有标准时间资料的工程，根据时间实行推算，除此之外使用 MODAPAS（Modular Arrangement of PTS ），WF（Work Factor ）， MTM（Method—Time Measurement ）等方法进行时间推算。 a. 时间推算按照标准作业方法。 b. 设想把零部件或工具配置在理想的场所。
3) 生产线作业的优缺点
（1） 优点 ① 作业的分工化能较快掌握作业，能得到比使用高性能专用机器 或工具更高的生产性，并且易雇佣临时工等不熟练人员； ② 易掌握生产能力； ③ 搬运距离比较短； ④ 根据各工程的同期化，生产过程可保持少量的在制品，使整体生产 时间缩短； ⑤ 可以随着生产Tact-Time的变化来调整标准作业； ⑥ 在后工程中发生质量问题时容易找出原因，能采取“迅速措施”； ⑦ 反复性作业有助于简单进行平准化及标准作业。
◇ 决定编成效率: 按5~10种编成，研究 Lot 的结构及流水方式，尽可能 少干涉作业。
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4. 练习问题(1)
(问题1) Tact Time 计算案例
日产量 : 800个 日工作时间 : 8小时 * 午餐时间 : 45分 * 休息时间 : 20分 (上午、下午各10分钟) 检查不良率 : 3% 生产线可动率：97% 传送带长度 : 1.44m
传送带速度 =
c. Layout设计
传送带上产品间的间距 Tact-Time
先制定多个布置方案，然后整理每个方案的特点，最终采用最佳方案。
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2.生产线编成的促进方法
1) 生产量与Tact Time（T/T） Tact Time 是指在现状或生产计划上，为配合月产量的生产处理速度。 计算公式如下： Tact Time = 实际运转时间（分/日） 产量（个/日） 以上公式是为理解Tact Time的概念，在实际生产中常会发生不良品、 组装不良、设备的调整或故障导致的生产线停止、作业故障导致的运 输混乱等现象。 因此，为了管理计划量达成的Tact Time公式为： Tact Time = 实际运转时间（分/日） * 生产线可动率
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2.生产线作业编成的促进方法 e) 生产线均衡
编成各工程时间时要接近Tact-Time，但不能超过预定Tact-Time。
f)
Layout的特性
a. 作业空间要充分考虑到原材料存放场地、准备作业方法、半成品的 存放等事项后决定。
b. 运输机器的选定 配合作业空间的同时需核实产品的重量、大小、形态、精密度等特性 及作业内容、生产数量、作业稳定度、设备费用、建筑结构等事项。尤 其在必要的传送基本项目里，除结构格式之外还有长、宽、高、搬运速 度等。 运输中的产品间距与Tact-Time决定速度，公式如下：
d) 编成制约条件的分析
a. 决定组装顺序的优先顺序（先后关系） 组装顺序按“a)组装顺序” 阶段决定，但在此阶段上要充分考虑到生产 线编成并进行核查。 b. 作业位置 当组装产品的大小超过一定的水准时，配置出单位作业人员进行作业 的最小空间，以防止不必要的麻烦。 c. 设备 对使用起重机等大型装备或设备进行作业时，这种设备在生产线编成时 也成为制约，所以也要进行分析。
∑(各工程的作业时间) *100%
编成效率(%) =
Neck工程作业时间ⅹ工程数
③ NT(Neck Time): 在生产线中，工程循环时间中最长的时间即 为关键的工程循环时间。
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2.生产线编成的促进方法
(例题)请计算出与下图相同工程的编成效率。(编成效率的目标一般为90%以上)
Line Layout 4 物流方向 7 6’ 6 5 3 2 1
生产线编成的具体方法（组装生产线）
决定工艺组装顺序 根据精微时间的 推 算 Main，Sub 区分 编成限制分析 -优先顺序(前后) -作业位置 -设备 产品结构图
要素作业时间表
平准化排产 生产计划
TPM 稼动时间
TQC Tact Time 的计算 预测不良品率等
生产线均衡 （工程的分解结合）
出勤率及其他 所需工程数
2) 计算编成效率的方法
① 计算各工程时间的方法 在生产线编成中，随着严格的作业分解、结合频繁，在时间的使 用上需准确，仔细，最好使用MOD，WF，MTM等PTS法。 ② 生产线的均衡是指在构成生产线的各工程中，所需时间的均衡状态。 若失去均衡，则会发生在制品的停滞或延缓工程，劳动力得不到充 分利用等。评价此生产线的好坏即是编成效率，计算公式如下：
产量（个/日）/良品率（不良品除外）
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2.生产线编成的促进方法
若针对Tact Time更换公式的话：
日标产量（个/日） =
实际运转时间（分/日） Tact Time
可了解到提高产量的同时延长稼动时间，或缩短生产Tact Time 为好。但因无法延长作业时间，所以缩短Tact Time为好。
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2.生产线编成的促进方法
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3.生产线作业编成与改善
3) 多制品生产线的编成
生产线替换方式的生产线编成：基本与单一制品一致。
◇ 计算各制品的实际产量
实际产量 = 产量（良品） 良品率
◇ 计算各制品所需工数
所需工数= 实际产量 ⅹ 精微时间(分/个)
◇ 计算各制品的精微实动时间
精微实动时间= (日稼动时间 ⅹ 可动率 ⅹ 月可动日数) ⅹ 对象制品所需工数 各制品所需工数总和
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3.生产线作业编成与改善
生产线编成的重点
◇ 辅助生产线的重点是尽可能接近需要其零部件的核心生产线的工程。
◇ 要充分核实各工程的零部件供应方式。 ◇ 要充分核实空包装或零部件容器的运搬方法。 ◇ 按生产线在适当空间里设置零部件保管场所。 ◇ 在生产线内布置检查工程或修理不良品的工程。 ◇ 确保设备的保全或修理工程。 ◇ 生产线形状可根据产品或建筑物的制约采用直线、曲折的椭圆形、之字形、U字形等多种形态。 - 直线形: 有利于生产线的设置、零部件的供应及管理，但生产线若过长，则不利于零部件供应 或管理监督。 - U 字形: 生产线平衡并且管理容易，所占空间小。 * 分割方式: 易掌握生产线的平衡，可进行援助作业,熟练期较短.适合于组装型生产线。 * 单人方式: 个别管理容易，确保质量稳定，缩短生产L/T，可感觉到满足及成就感。 * 循环方式: 易对应产量变化，适合于机器加工。 - 曲折椭圆形: 应用于个别生产方式(Sony Bonson 工厂)，使作业人员的移动最小化。