钢锭模尺寸
圆钢锭生产总结
19T圆钢锭生产总结我公司19T圆钢锭尺寸为：总长度5100mm(锭身：4300mm、帽口800mm)，直径820mm。
圆钢锭的生产较圆角钢锭的生产有一定的难度，圆锭模高度达五米，无锥度，无应力释放圆角，钢水浇注中静压力大，浇注后的应力释放不好，浇注过程控制难度大。
以往生产此类产品时，锭身下半节产生纵裂，浇死锭等问题一直困扰着我们。
炼钢一厂和技术部高度重视，技术部牵头召开了《圆钢锭生产控制会议》，制定了圆钢锭生产各环节控制计划，在以往的基础上加以改进和完善，具体实施措施如下：1)电炉加强前期粗炼钢水的冶炼操作，控制好氧化期的脱碳节奏以利于夹杂物的去除，坚决杜绝过氧化和出钢过程中下氧化渣。
2)精炼炉保证足够的精炼时间和白渣保持时间，碱度适中，务必做到精炼完毕10分钟前化学成分全部进线，白渣出钢。
3)VD脱气真空度60Pa以下保持时间大于15分钟，脱气后软吹时间大于15分钟，VD吊包温度控制在1595-1600℃。
4)钢锭模和底盘清理做到铲、磨、刷、吹四个环节，坚决做到内壁表面光滑无杂物和整个浇注系统的清洁干燥，严格控制外来夹杂物。
5)做好钢锭模后在浇注前2小时用热风机通风，保持汤道、底盘、锭模在浇注时具备一定的温度，温度控制在40-60℃之间.浇注前半小时往锭模内通氩气20分钟驱散空气，浇注过程中全程氩气保护浇注，减少钢液二次氧化。
6)保护渣吊挂量在以往的基础上减半，在浇注过程中在酌情适量人工加入。
7)开浇初始开全流，保证钢液全部顶上来后根据标杆尺实测数据控制浇注速度为：锭身下半节（2550mm）速度控制在100-150mm/min，锭身上半节（1750mm）速度控制在130-180mm/min，帽口（800mm）补缩速度控制在60-80mm/min。
8)浇注完毕后加碳化稻壳加强保温，扣保温罩保温100小时后脱模。
6炉浇注速度数据如下：从上表数据可以看出，下半身浇注速度最低（T106459炉）为76.15mm/min，最高（T106575炉）为134.92mm/min。
钢锭模铸锭介绍
1模铸法特点及其简介 (2)1.1 坑铸法和车铸法 (2)1.2 上注法和下注法 (2)2模铸法的主要设备 (4)2.1 钢包 (4)2.1.1 钢包本体 (4)2.1.2 耐火衬 (5)2.1.3 水口启闭控制系统 (6)2.2 钢锭模 (7)2.2.1 钢锭模锥度 (8)2.2.2 钢锭模断面形状 (8)2.2.3 钢锭模高宽比 (10)2.3 保温帽和绝热板 (11)2.4 中注管 (13)2.5 底板 (14)3模铸浇注工艺 (15)3.1 生产准备 (15)3.2 钢液浇注进行 (15)3.3 保护浇注 (16)3.4 浇注操作 (17)3.5 钢锭的冷却和退火 (17)4镇静钢钢锭结构 (18)4.1 镇静钢钢锭结构 (18)4.2 镇静钢钢锭的偏析状况 (19)5 镇静钢钢锭常见缺陷 (20)6 钢锭的检查与精整 (21)7 模铸工艺的发展 (21)8 参考文献 (22)钢锭模铸锭介绍1模铸法特点及其简介钢锭模铸锭(模铸)钢的浇注，就是把在炼钢炉中或炉外精炼所得到的合格钢水，经过钢包(又称盛钢桶)及中间钢包等浇注设备，注入到一定形状和尺寸的钢锭模或结晶器中，使之凝固成钢锭或钢坯。
钢锭(坯)是炼钢生产的最终产品，其质量的好坏与冶炼和浇注有直接关系，是炼钢生产过程中质量控制的重要环节。
目前采用的浇注方法有钢锭模铸钢法(模铸法)和连续铸钢法(连铸法)两种。
模铸法是将盛钢桶内的钢水注入到具有一定形状和尺寸的钢锭模中，把液态的钢水变成固态的钢锭。
钢锭经过初轧开坯轧制成钢坯，然后再进一步轧制成各种钢材。
模铸法可分为以下几种。
1.1 坑铸法和车铸法坑铸法是将钢锭模摆放在铸坑内的底板上进行浇注，浇注作业全在铸锭跨内进行。
此法生产效率低，劳动条件差，因此仅在一些中小型的炼钢车间采用。
车铸法是将钢锭模摆放在铸车的底板上进行浇注，除在铸锭跨内进行浇注钢液外，其他作业如脱模、整模等均在另外的厂房内进行，从而克服了坑铸法的缺点。
混凝土钢模具规格
混凝土钢模具规格一、引言混凝土钢模具是混凝土建筑施工中不可或缺的工具，它的规格直接影响到施工的质量和效率。
因此，本文将详细介绍混凝土钢模具的规格。
二、材料混凝土钢模具的主要材料为Q235B钢板，厚度一般为8mm-10mm。
模板表面要求平整、光滑、无缺损。
三、规格1.板模规格板模规格一般分为两种：一种是标准的2.44m x 1.22m，另一种是1.22m x 0.61m的小型板模。
板模的厚度一般为50mm-80mm，具体厚度应根据不同工程的需求确定。
2.柱模规格柱模的规格根据柱子的直径和高度来确定。
柱模的直径一般为300mm-1000mm，高度一般为2.5m-4m，厚度一般为10mm-12mm。
3.梁模规格梁模的规格根据梁的长度和宽度来确定。
梁模的长度一般为3m-6m，宽度一般为0.3m-0.6m，厚度一般为10mm-12mm。
4.墙模规格墙模规格一般分为两种：一种是标准的2.44m x 3.66m的大型墙模，另一种是1.22m x 2.44m的小型墙模。
墙模的厚度一般为12mm-15mm，具体厚度应根据不同工程的需求确定。
四、配件1.支撑支撑是模板施工中不可或缺的配件，它的作用是支撑模板，保证模板不会移动或变形。
支撑的规格根据模板的尺寸和高度来确定。
2.联接件联接件是将模板连接在一起的配件，它的作用是保证模板的整体性和牢固性。
联接件的规格根据模板的厚度和尺寸来确定。
3.角铁角铁是用于加强模板边缘的配件，它的规格根据模板的厚度和尺寸来确定。
五、使用注意事项1.在使用模板前，应检查模板表面是否平整，是否有凹凸不平的现象，如有应及时进行修整或更换。
2.在模板安装时，应根据工程要求进行安装，并采取必要的支撑措施，保证模板不会移动或变形。
3.在拆卸模板时，应注意安全，避免人员受伤或模板受损。
4.在存放模板时，应注意防潮、防锈、防火，避免对模板造成损害。
六、结论混凝土钢模具的规格直接影响到施工的质量和效率，因此在选择和使用模板时应根据工程要求进行选择和使用，并采取必要的措施保证模板的安全和有效使用。
基于凝固模拟的钢锭模锥度设计与验证
（a） 方案1
（b） 方案2 图2 三种设计方案模拟结果的温度场分布 Fig. 2 Temperature filed distribution of the three design schemes
B/mm 1 200 1 200 1 100
C/mm 300 280 270
D/mm 315 330 320
E/mm 1 920 1 890 2 010
注：方案1为旧模具；方案2、3为拟新设计的模具。
固的原则，最后凝固的部位集中在冒口附近。而方案1 （旧模具） 和方案3中的凝固顺序则不合理，具体表现 为“U”字形开口较小，同时高温区域过长，冒口部 位的钢液难以对锭身部位进行充分补缩，致使最后凝 固区域进入钢锭本体，从而易在凝固过程中在锭身部 位形成二次缩孔及疏松等缺陷。
同时由图2可以看出，三种设计方案中钢锭完全凝
然后进行装配，将装配体各组件生成STL格式的文件 固时间 （特别是冒口完全凝固时间） 有着较大的差别，
导入AnyCasting铸造模拟软件的前处理模块中，完成 方案1中的完全凝固时间为30 181.2 s，新设计的方案3
初始条件、边界条件及物性参数的设置。分别对3组设 计方案进行充型和凝固过程的数值模拟，凝固过程中 得到的温度分布见图2。三种设计方案中钢液凝固过程 的趋势基本一致，轴向上都是由钢锭底部向钢锭顶部
图1 钢锭模结构与主要尺寸标识
Fig. 1 Steel ingot mold structure and marks of main dimension
混凝土钢模板规格
混凝土钢模板规格混凝土钢模板是一种用于混凝土浇筑的模具，在建筑施工中广泛应用，它的规格和质量将直接影响到混凝土施工的质量和效率。
本文将详细介绍混凝土钢模板的规格，包括尺寸、材质、表面处理、承重能力、使用寿命等方面。
一、尺寸规格混凝土钢模板的尺寸规格一般根据施工需要进行定制，但也有一些标准规格，具体如下：1. 厚度：混凝土钢模板的厚度一般为6mm、8mm、10mm、12mm 等，具体厚度根据浇筑混凝土的厚度和承重能力来确定。
2. 长度：混凝土钢模板的长度一般为2m、3m、4m等，根据施工需要和现场条件来确定。
3. 宽度：混凝土钢模板的宽度一般为1m、1.2m、1.5m等，同样根据施工需要和现场条件来确定。
二、材质规格混凝土钢模板的材质一般为冷轧板或热镀锌板，具体规格如下：1. 冷轧板：混凝土钢模板的冷轧板材质一般为Q235A，厚度一般为6mm、8mm、10mm、12mm等。
表面处理一般为喷砂或喷涂防锈漆。
2. 热镀锌板：混凝土钢模板的热镀锌板材质一般为SGCC，厚度一般为6mm、8mm、10mm、12mm等。
表面处理一般为热镀锌或喷涂防锈漆。
三、表面处理规格混凝土钢模板的表面处理一般为喷砂或喷涂防锈漆，具体规格如下：1. 喷砂处理：喷砂处理是将混凝土钢模板表面喷上石英砂，使其表面变得粗糙，增加摩擦力，防止混凝土浇筑时模板移动。
喷砂处理后，还需喷涂一层防锈漆，以防止生锈。
2. 喷涂防锈漆：喷涂防锈漆是将混凝土钢模板表面喷上一层防锈漆，以防止生锈。
防锈漆的颜色一般为灰色、红色等。
四、承重能力规格混凝土钢模板的承重能力一般为2-3吨/平方米，具体规格根据模板厚度、材质和面积来确定。
承重能力是模板的重要性能指标之一，在选用时需要参考混凝土浇筑的厚度和工程负荷。
五、使用寿命规格混凝土钢模板的使用寿命一般为2-3年，具体规格根据模板材质、表面处理和使用环境来确定。
使用寿命是模板的重要性能指标之一，在选用时需要参考施工周期和工程要求。
钢锭模
３ ０ １ ． ． － ０ ０
小型
＜ ３ ０ ．
３２ 钢锭模尺寸代号按图 １图 ２ ． 、 规定。
图 １ 镇静钢钢锭模 中华人民共和国冶金工业部 １ ９ 一 ４ ２ 批准 ９ ５０ 一４
图 ２ 沸腾钢钢锭模 １ ９ 一 ０ ０ 实施 ９ ５１一１
Ｙ／ ００ １９ ｓ Ｔ ７ 一 ９ ５ ４ 灰铸 稀 ＧＨＴ２ 土 灰 铸铁
球墨 铸铁 ＧＱＴ
Ｃ ＨＴＩ
４． ０－ ４ ０ ４ － １ ２ ． １ －９ 习 ０ ． Ｃ０ ４０ － ． １ ００
铁
水
Ａ
蓄
３ ８ － ４ ９ 勺， ０ １ ２ ０ ４ － １ ２ ． ０ － ． ０ ４ － ． ． ０ Ｃ ．Ｃ
０１ ．５
００ ．７
３． ０－ ４ ９ 勺． ０ － ． Ｃ ． － １ Ｏ ８ ． ０ ４ － １ ２ ０ ４ ｙ ． ０ Ｃ
０ １ ． ０
００ ． ５
０． ＾－ ． ０１ ０ ０３
０ ３ ． ０
０ Ｃ ４ ０ ． Ｃ ３ ６ ＾ ４ ７ ０ ８ ＾－ ． ０． － １ Ｏ ． － ． ． １ Ｓ ０ Ｃ
０ １ ． ０
０ ０ ． ３
０ ０ － ０ ０ ０ ０ －０ ０ ． ２ － ６ ． １ ． ４
０ ３ ． ０
冲
天
炉
普铁 通 灰铸
３ ３ － ． ． ０ １ ８ ０ ６ －－ ． ． －３ ９ ０ Ｃ１ ２ － － ０ ． １ ２ ０ Ｃ
０１ ．５
０１ ．０
０３ ．０
ＣＨＴ２
３ ４ － ． Ｃ１ １ － ． ０ ． ０ －１ Ｏ ． ０－ ４ １ ． ０－ １ ８ ０ ４ － ． Ｃ
锻轧复合用途5.5~7t钢锭模的研制
电弧炉 容量/1
110
110 110
岀钢量/ t
80 -105 80 -105 80 ~105
锭重/ t
5.5-6 6.8 10.3
尺寸规格 锭盘数/ (大、小头)/mm 盘
660/540
2
725/610
2
803/673
2
钢锭支 数/支
16 14-16 8 ~ 10
式中：仑制水-浇注前钢水质量，取100 ~ 105 t；G余-铸 余量，取值3-5 t；G矿浇铸前钢包引流量,0.8 ~ 1.5 t；G汤道-浇铸汤道损失；m-锭盘数；n-盘钢锭 支数。
关键词锻轧钢锭模参数设计质量成材率
Development of 5. 5 ~ 7 t Steel Ingot Mold for Forging and Rolling Combined Application
Li Gang, Qu Jingchun, Zhang Xuhui and Zhang Dong
Material Index Rolling and Forging, Steel Ingot Mold, Parameter Design, Quality, Yield
提高模铸钢锭的产品质量、成材率、降低生产成 本是特钢企业内部挖潜的重要途径［切。
钢锭模按以下思路进行设计： (1) 锭型整体构架。新设计锭型采取合适高宽 比及钢锭截面面积，既满足钢厂¢1320开坯机轧制 要求又能降低快锻用户火次。 (2) 锭模内部构架。新设计锭模采用一体模， 水口与锭身交界处采用R型弧度，锭身上部增加一 段锥度为零的直线段，用于安装帽口板，并可通过安 装高度实现锭重调整。依据钢锭模设计原理对钢锭 锥度、帽容比、高宽比等参数进行测算。 (3) 工艺参数。结合钢厂10. 3 t以内轧制方锭 及50 t梅花锭生产经验,确定浇注工艺参数。 1新锭型设计
锥度及高径比对大型钢锭质量的影响
锥度及高径比对大型钢锭质量的影响赵亚楠;卜恒勇;郭建政;何毅【摘要】通过ProCAST软件系统模拟研究了96t大型钢锭锭身高径比和锥度对钢锭凝固过程及质量的影响.结果表明,随着钢锭高径比的增大,一次缩孔位置明显上移,轴向缩松明显增多,钢锭中下部的夹杂可上浮时间缩短;锥度对钢锭质量的影响有限.【期刊名称】《大型铸锻件》【年(卷),期】2017(000)005【总页数】6页(P27-31,62)【关键词】大型钢锭;凝固过程;数值模拟【作者】赵亚楠;卜恒勇;郭建政;何毅【作者单位】天津重型装备工程研究有限公司,天津300457;天津重型装备工程研究有限公司,天津300457;天津重型装备工程研究有限公司,天津300457;天津重型装备工程研究有限公司,天津300457【正文语种】中文【中图分类】TG244影响钢锭铸造质量的因素有很多，大致可分为两个方面：一方面是工艺因素，包括浇注温度[1]、浇注速度、浇注方式、保温剂使用与否及使用量等；另一个方面为模具因素，主要包括底盘、侧模和冒口的尺寸。
目前我国使用的大型钢锭模型多为几十年前研究设计的，因此有必要对现有的钢锭模尺寸进行研究优化。
A. Kermanpur、M. Heidarzadeh等人对小吨位的钢锭开展了一系列的优化工作[2-3]。
Jiaqi Wang等人主要对100 t钢锭的冒口部分进行了模型优化[4]。
本文以96 t钢锭为研究对象，选择5种不同的高径比、锥度(见表1)，通过模拟计算，分析钢锭的高径比、锥度对钢锭凝固过程的影响趋势，提出96 t钢锭模的优化思路。
96 t钢锭示意图见图1。
1.1 钢锭模尺寸本文以96 t钢锭为原型，通过保持钢锭的冒口、锭身和水口的体积不变，根据设定的高径比和锥度，计算得到锭身的上下直径，建立相应的三维模型。
选择10个锥度、高径比不同的钢锭模型(见表2)，进行凝固模拟计算，研究分析钢锭模的高径比和锥度对钢锭凝固过程的影响。