连铸机
连铸机关键设备的日常维护与故障处理
连铸机关键设备的日常维护与故障处理连铸机是连续生产铸坯的重要设备之一，对于保证生产过程的稳定性和连续性具有重要作用。
为了确保连铸机的正常运行，需要进行日常维护和故障处理。
本文将从维护和故障处理两个方面进行详细介绍。
一、连铸机的日常维护1.清洁和润滑：定期清洗和除尘连铸机各个部件，特别是关键部位，如滑轨、连铸辊等，保证无尘积、无油污。
同时，对滚轮、传动链和液压系统进行润滑，确保机器正常运行和延长使用寿命。
2.检查和调整：每班开始前，对连铸机进行全面检查，检查各部分是否正常运行，并及时调整。
特别是关节、传动装置和电气系统，应检查有无异常情况，如松动、断裂、短路等，并及时进行调整或修复。
3.更换磨损部件：定期检查连铸机的关键部件，如铜管、喷嘴、辊等，发现磨损或损坏及时更换，确保连铸机的稳定并提高生产效率。
4.进行液压系统维护：连铸机的液压系统是其重要的支撑系统，需要定期检查液压管道有无泄漏、气泡情况，同时更换液压油，保障系统的正常运行。
5.异常处理：对于日常运行中出现的轻微异常情况，如噪音、震动等，需要及时处理，以避免进一步损坏。
同时，对于无法在短时间内修复的故障，及时报告维修部门，以进行进一步检修。
二、连铸机的故障处理1.电气故障：如连铸机无法正常启动、断电、漏电等故障，首先应检查进线、开关、保险丝等电源部分，确保电源正常；其次检查控制柜和连接线路，排除接线松动、烧毁等问题。
2.机械故障：如连铸机突然停机、传动装置异响等故障，首先应检查液压系统是否正常运行，如液压油太少、油泵、油路问题等，及时修复；其次检查传动部分并润滑，如链条判断是否磨损、传动皮带是否有异常，及时更换或调整。
3.滑轨、辊系列故障：连铸机滑轨、辊的故障是比较常见的，主要表现为滑轨卡滞、辊系列不工作等。
首先应检查滑轨有无异物或碎屑，及时清理；其次检查润滑情况，如润滑油太少或滑轨有生锈迹象，及时润滑或清理，保证机器正常运行。
4.温度控制故障：连铸机温度控制的故障表现为温度不稳定、温度波动过大等。
连铸机操作及工艺介绍
2.1连铸设备连铸机的机型
按结晶器是否移动分为： ☆固定式结晶器（包括固定振动结晶器）的各种连铸机
如立式连铸机、立弯式连铸机、弧形连铸机、椭圆形连铸
机、水平式连铸机等； ☆同步运动式结晶器的各种连铸机
按铸坯断面形状分为:方坯连铸机、圆坯连铸机、板坯连铸机 、
异型连铸机
1—立式连铸机；2—立弯式连铸机；3—直结晶器多点弯曲连铸机 4—直结晶器弧形连铸机；5—弧形连铸机； 6—多半径弧形（椭圆形）连铸机；7—水平式连铸机
单位长度的坯重：2.0976t/m, Q=226.54t/h
d=51.8mm
中间包用塞头与水口相配合来控制注流。
塞棒长时间在高温钢液中浸泡，容易
软化、变形，甚至断裂。为提高塞棒使用 寿命，一般用厚壁钢管作棒芯，浇注时在 芯管内插入直径稍小的钢管引入压缩空气
进行冷却，这对延长塞棒寿命有一定效果。
也可以将塞棒作为中间包吹氩棒，这样不 仅可以控制注流，还可以在一定程度上起 到净化钢液的作用。
长水口的材质有熔融石英质和铝碳质等
3.中间包
中间包是位于钢包与结晶器之间用于钢液浇注的装置，起着减 压、稳流、去渣、贮钢、分流及中间包冶金等重要作用。
中间包的容量是钢包容量的20%-40%。在通常浇注条件下，钢 液在中间包内停留时间应在8-10min，才能起到上浮夹杂物和 稳定注流的作用，为此，中间包目前是朝大容量和深熔池方向 发展，容量可达60-80t，熔池深为1000-1200mm。
1
式中
S下 S上 S 上 lm
100%
ε1—结晶器每米长度的倒锥度，%/m； S下—结晶器下口断面积，mm2; S上—结晶器上口断面积，mm2 lm—结晶器的长度，m。
倒锥度主要取决于铸坯断面、拉速和钢的高温收缩率 。浇铸 <0.08%的低碳钢的小方坯结晶器，其倒锥度为-0.5%/m；对于 >0.40%的高碳钢，倒锥度在（-0.8～-0.9）%/m。 板坯的宽厚比悬殊很大，厚度方向的凝固收缩比宽度方向收缩 要小得多。一般板坯结晶器宽边设计成平行的。其锥度按下式 计算：
连铸机设备安全技术措施
连铸机设备安全技术措施近年来，钢铁工业在全球经济发展中发挥着至关重要的作用。
连铸机是钢铁工业生产线中不可或缺的设备之一。
然而，由于操作环境恶劣，易受冷却水溅射和铁水喷溅等伤害，因此，必须采取适当的技术措施来确保连铸机设备的安全。
本文主要介绍和探讨连铸机设备的安全技术措施。
1、安全设备安装（1）防护网的设置：工人在连铸机台面周围操作时，容易受到铁水喷溅的影响，还可能导致从台面上摔下。
为此，在操作区域的周围安装防护网是非常必要的。
防护网通常安装在台面周围的立柱上，其高度要与台面顶部保持一定的距离，以确保工人能够自由地移动。
（2）地面防滑处理：由于冷却水可能在地面上溢出，导致地面湿滑，因此需要对地面进行防滑处理。
这可以通过铺设防滑垫或在地面上喷涂防滑漆来实现。
（3）安全门的设置：为了确保员工的安全，需要在进入连铸机操作区域的地方设置安全门。
在安全门上设置磁性开关，以便能够监测门的状态，进一步加强安全。
2、液位监测冷却水和铁水在连铸机构造中的流动非常重要，过高或过低的液位都会导致安全事故。
为此，需要安装传感器来监测液位。
当液位过高或过低时，传感器会向控制中心发送信号，以便及时采取措施。
3、一体化控制为确保连铸机设备的可靠性和持续性生产，需要进行一体化控制。
采用PLC（可编程逻辑控制器）进行控制，自动执行各项操作，大大提高了操作效率，同时也降低了潜在危险。
4、设备维护（1）设备定期保养：定期保养和维护设备是确保其正常运行的关键。
设备出现故障时，需要进行及时维护和更换。
对于容易磨损的部件，要进行定期更换。
（2）员工培训：一名操作员需要接受严格的培训才能操作连铸机，以掌握正确的操作技能。
培训包括了操作流程、设备维护和安全保障等方面，从而确保连铸机设备的安全运行。
5、安全管理（1）安全检查：需要对连铸机设备进行定期检查，以便及时发现和排除潜在的安全隐患。
（2）事故预防：制定紧急预案，以便在发生事故时能够及时采取有效的措施。
13.2 连铸机的主要设备
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13.2.1
连铸机的基本参数
13.2.1.1 弧形连铸机规格表示方法 弧形连铸机规格表示方法为：aRb-C 其中 a—组成1台铸机的机数，机数为1时可以省略； R—机型为弧形或圆形连铸机； b—连铸机的圆弧半径（m），若椭圆形铸机为多个半径之乘积，也 示 表示可浇铸坯的最大厚度：坯厚= b/(30～36) mm C—表示铸机拉坯辊辊身长度，mm，还表示可容纳铸坯的最大宽度 ： 坯宽=C—(150～200) mm 13.2.1.2 铸坯断面尺寸规格 铸坯断面尺寸是确定连铸机的依据。由于成材需要，铸坯断面形状和尺才也不同。目 前已生产的连铸坯形状和尺寸范围如下： 小方坯：70×70~200×200mm2； 大方坯： 200×200~450×450mm2；
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13.2.2
钢包
钢包又称为大包，是用于盛放钢液并进行精练和浇铸的容器。钢包的容量应 与炼钢炉的最大出钢量相匹配。钢包由外壳、内衬和注流控制机构三部分组成。 钢包内衬一般由保温层、永久层和工作层组成。内衬耐火材料的选择对改善钢 的质量、稳定操作、提高生产率有着重要的意义。钢包使用前必须经过充分烘烤
13.2.3
中间包
中间包的结构应具有最小的散热面积，良 好的保温性能。一般常用的中间包断面形状 为圆形、椭圆形、三角形、矩形和”T”字 形等。中间包内衬是由保温层、永久层和工 作层组成。保温层紧贴包壳钢板，以减少散 热，一般可用石棉板、保温砖或轻质挠注料 砌筑。永久层与钢液直接接触，可用高铝砖 、镁质砖砌筑，也可用硅质绝热板、镁质绝 热板或镁橄榄石质绝热板组装砌筑。 中间包没有包盖，目的在于保温和保护 钢包包底不致过分受烤而变形。在包盖上开 有注入孔和塞棒孔。水口直径应根据连铸机 在最大拉速时所需的钢液流量来确定。水口 直径可由下式计算确定：
连铸机工作原理
连铸机工作原理
连铸机是一种用来制造连续铸造的设备。
它的工作原理是将熔化的金属逐渐注入到连续流动的冷却铸型中，形成连续的坯料。
首先，连铸机的中间区域有一条上下移动的铸模或铸带。
当金属熔炉中的金属液状物质达到所需温度后，将被倒入连续流动的桶中。
这个桶通常是由铜质制成的，具有良好的导热性能，可以快速冷却金属。
当金属液注入桶中时，由于桶底板的连续移动，金属液也随之流动。
由于桶底板的高温和金属液的热量传导，金属逐渐凝固并形成一块连接在一起的连续坯料。
这个坯料被不断拉伸并移动到下一个工序。
在连铸机的上游位置，通常有一个气体喷嘴或其他形式的冷却设备来提供冷却效果。
这样可以确保金属坯料在移动过程中保持一定的温度和形状。
喷嘴喷出的气体可以帮助稳定金属的凝固速度，并避免出现坯料变形等问题。
连铸机的整个过程是连续进行的，能够快速高效地制造大量的金属坯料。
这些坯料可以进一步加工成所需的轧制材料或其他类型的产品。
连铸机在金属加工和制造行业中扮演着重要的角色，提高了生产效率和产品质量。
连铸机主要参数的确定
连铸机主要参数的确定连铸机是一种通过连续铸造方式生产钢坯或其他金属坯料的设备。
它是钢铁工业中的重要设备，其主要参数的确定对于生产和质量控制具有重要意义。
在确定连铸机主要参数时需要考虑以下几个方面：1.铸造速度：铸造速度是指单位时间内铸造出的坯料长度。
铸造速度的选择应综合考虑连铸机的结构、冷却能力和金属特性等因素。
高速度可以提高生产效率，但也会增加铸坯温度梯度，造成应力增大和轧制质量下降。
因此，需要根据具体情况确定铸造速度。
2.冷却方式：连铸机的冷却方式主要有水冷和气冷两种。
水冷连铸机的冷却效果好，但对于薄板和高温合金等特殊材料需要考虑水冷效果过强导致坯料温度不均匀的问题。
气冷连铸机相对简单，但冷却效果较差。
因此，需要根据铸造材料的特性、冷却系统的能力和铸坯质量要求等因素来确定冷却方式。
3.结晶器设计：结晶器是连铸机的重要部件，直接影响铸坯的结晶行为和质量。
结晶器的设计要综合考虑连铸机的生产能力、结晶器冷却能力和结晶器壁面的润滑条件等因素。
一般来说，结晶器应采用适当的曲率，使得铸坯在结晶器内充分结晶并顺利通过。
4.模具设计：模具是连铸机的另一个重要组成部分，直接影响铸坯的形状和表面质量。
模具的设计要考虑到连铸机的生产能力、带钢尺寸要求和铸坯表面质量要求等因素。
模具设计要避免过度变形和拉伸，并保证坯料的表面平整和质量均匀。
5.机床精度：连铸机的机床精度对铸坯质量有重要影响。
精度的选择应根据带钢的宽度、厚度和表面质量要求来确定。
一般来说，机床精度要达到铸坯尺寸公差的要求，以保证铸坯的尺寸精度和形状精度。
6.润滑条件：连铸机的润滑条件对于提高铸坯质量和延长设备寿命有重要作用。
润滑条件的选择应综合考虑连铸机的生产能力、金属材料的润滑特性和金属坯料的质量要求等因素。
一般来说，润滑条件应使得金属材料在连铸过程中充分润滑，减少表面和内部缺陷。
7.控制系统：连铸机的控制系统是保证连铸质量和生产效率的关键。
控制系统的设计要根据连铸机的结构和工艺要求来确定。
方坯连铸机工艺技术操作规程
一、连铸机主要参数：二、连铸机工艺流程图转炉出钢→钢包回转台→中间罐→结晶器→二次冷却→拉矫机→火焰切割机→输送辊道→翻钢机、移坯机→出坯三、中间包的准备与烘烤1、定径水口技术要求：定径水口技术参数控制表2、中间包的检查：必须认真检查中间包水口座砖，发现座砖有问题，应及时更换。
绝热板包应认真检查中间包绝热板和绝热板之间的泥料，发现问题，及时处理；然后方可安装定径水口。
干式料中包应认真检查中包快换机构工作是否正常，是否存在滑块打不到位，滑块打不正等情况。
3、中间包的烘烤：3.1、绝热板包的烘烤：3.1.1、使用绝热板中间包，中包烘烤前必须清扫干净。
正常生产准备条件下，中间包在线烘烤时间为1-2小时，按以下步骤烘烤：小火烘烤不小于20分钟，中火烘烤不小于20分钟，大火烘烤不小于20分钟，大火烘烤时据煤气压力可考虑开风机。
3.1.2、非正常生产准备条件下，中间包在线烘烤时间不得低于40分钟，中火烘烤20分钟，大火烘烤20分钟。
3.1.3、定径水口安装后，应比内衬提前1小时以上进行烘烤，烘烤时间最长不得超过3小时。
3.2方坯干式料包的烘烤：3.2.1、使用干式料中间包，中包烘烤前必须清扫干净，包盖损坏要及时更换。
正常生产准备条件下，中间包烘烤时间2.5-3.5小时，按以下步骤烘烤：小火烘烤不小于50分钟，中火烘烤不小于50分钟，大火烘烤不小于50分钟，确保烘烤温度大于900℃，中包为红热状态。
3.2.2、非正常生产准备条件下，中间包在线烘烤时间不得低于2小时,中火烘烤60分钟，大火烘烤60分钟。
四、基本工艺参数控制：1、连铸钢水准备：1.1、常炼钢种：Q195-Q235、HRB400E等，其成分应符合相应的国家标准规定，并保证有良好的流动性，要求Mn/S必须大于15，Mn/Si不小于2.5。
1.2、钢水必须脱氧良好，钢中酸溶铝≤0.006%。
1.3、钢水必须进行吹N2处理，吹N2时间普碳钢不低于2分钟、低合金钢不低于3分钟，品种钢执行品种钢操作要点，氮气压力和流量以能达到钢包液渣面翻动而不裸露钢水为准。
连铸机分类及其优缺点PPT
机设12-2班 王帅
连铸机的发展史
• 1,1933年S.容汉斯奠定连铸在工业上的应 用基础。 • 2,1950年容汉斯与曼内斯曼公司合作，建 成世界上第一台连铸机。 • 3,1963-1964曼内斯曼公司相继建成了方 坯和板坯弧形连铸机，对连铸的推广起了 很大作用
连铸机分类
连铸机可以按多种形式来分类。若按结构 外形可把连铸机分为立式连铸机，立弯式 连铸机，带直线段弧形连铸机，弧形连铸 机，多半径椭圆形连铸机和水平连铸机。 随着连铸技术的发展，又开展了轮式连铸 机，特别是薄板坯连铸机的研究。
• 若按连铸机在共用一个钢水包下所能浇 铸的铸坯流数来区分，则可分为单流、 双流或多流连铸机。
小知识：立弯式与弧形连铸机的区别
• 立弯式连铸机是连铸技术发展的 过渡机型。立弯式连铸机是在立 式连铸机的基础上发展起来的， 其上部与立式连铸机完全相同， 不同的是待铸坯全部凝固后，用 顶弯装置将铸坯顶弯90°，在水 平方向切割出坯。它主要适用于 小断面铸坯的浇注。
• 弧形连铸机又称全弧形连铸机，弧形连 铸机的结晶器呈弧形，二冷装置在四分 之一的圆弧内，在结晶器内形成弧形铸 坯，沿着弧形辊道向下运动过程中接受 喷水冷却，直至完全凝固，全凝后铸坯 到水平切点处进入矫直机，然后切割成 定尺。
弧形连铸机的优点
• 由于它布置在四分之一圆弧范围内，因 此它的高度比立弯连铸机要低，这一特 点使它的设备重量较轻，投较低，设 备的安装和维护方便。
• 弧形连铸机是世界各国应用最多
的一种机型。弧形连铸机的结晶 器、二次冷却段夹棍、拉坯矫直 机等设备均布置在同一半径的1/4 圆周弧线上；连铸在1/4圆周弧线 内完全凝固，经水平切线处被一 点矫直，而后切成定尺，从水平 方向出坯。
连铸机工艺流程
连铸机工艺流程是指将高温钢水连续不断地凝固成具有一定形状和尺寸的铸坯的过程。
以下是连铸机的主要工艺流程步骤：
1. 钢包准备：
- 钢水在炼钢炉中冶炼完成后，由钢包车运送到连铸机前。
2. 中间包过渡：
- 钢水从钢包倒入较小体积的中间包（也称为分配罐），中间包具有多个流道，可以均匀地分配钢水至结晶器。
3. 结晶器冷却：
- 钢水通过中间包流道进入结晶器，结晶器内壁为水冷铜板，其作用是迅速冷却钢水表面使其形成一层固体外壳（壳状凝固）。
4. 二次冷却：
- 随着铸坯沿着拉矫机继续移动，经过二次冷却区，在此区域，通过喷嘴向铸坯的两侧喷射冷却水或气雾进一步冷却内部，使铸坯逐步完成全部凝固过程。
5. 拉坯矫直：
- 铸坯离开结晶器后，经由拉矫机进行连续拉拔和矫直操作，以保证铸坯形状正确、尺寸准确且内部结构均匀。
6. 切割：
- 当铸坯达到预定长度时，使用切割设备将其切断，形成独立的铸坯段。
7. 辊道输送：
- 切割后的铸坯通过一系列辊道输送系统送至后续处理环节，如热送热装到轧钢厂，或者冷却后入库。
8. 推钢机作业：
- 在某些情况下，推钢机用于将铸坯从一个工位推向另一个工位，确保整个生产流程的连续性。
连铸过程中还需实时监测和控制钢水温度、液面高度、冷却强度等参数，以及进行必要的维护和清洁工作，以确保产品质量稳定和设备高效运行。
连铸机工作原理
连铸机工作原理1. 简介连铸机作为铸造行业中的一种关键设备，主要用于将液态金属快速凝固成连续铸坯。
它的工作原理涉及到多个步骤和关键技术，下面将逐步介绍。
2. 连铸机的主要构成部分连铸机主要由以下几个部分组成：2.1 结晶器结晶器是连铸机的核心部件，用于将液态金属快速凝固成固态铸坯。
结晶器内部有多个铜管，通过内部循环的冷却水将液态金属快速冷却并凝固。
2.2 铸模铸模是连接铸坯与连铸机的关键部分，用于引导金属液流入结晶器。
铸模的形状和尺寸决定了铸坯的外形和尺寸。
2.3 切割机构连铸机的切割机构用于定期切割凝固的铸坯，以达到所需的长度。
切割后的铸坯会进一步进行后续加工和处理。
2.4 传动系统传动系统通过驱动液压装置和电机来实现连铸机各组件的运动。
传动系统需要具备精准的控制能力，以确保连铸过程的稳定性和可靠性。
3. 连铸机的工作原理连铸机的工作原理可以分为以下几个步骤：3.1 准备阶段在连铸机开始工作之前，需要对连铸机进行各项检查和准备工作。
包括检查冷却水系统、液压系统、电气系统等是否正常运行，确保铸坯模具的清洁和正确安装。
3.2 浇注铸坯首先，将液态金属通过浇注设备注入铸模中。
连铸机通过液压系统控制浇注速度，以保证液态金属在铸模中的填充均匀性和稳定性。
3.3 凝固过程液态金属在结晶器中快速冷却并凝固。
内部的冷却水通过铜管与液态金属接触，将金属温度快速降低，使其凝固成固态铸坯。
凝固过程中，结晶器的移动速度要与液态金属的凝固速度相匹配，以保证凝固界面的稳定和铸坯的质量。
3.4 切割铸坯当铸坯达到所需长度后，连铸机的切割机构会进行切割，将铸坯从连铸机上分离。
同时，切割后的铸坯会被传送到后续的加工设备进行进一步加工和处理。
3.5 循环再铸连铸机可以实现连续工作，即一块铸坯完成后，下一块铸坯可以立即开始制备。
通过循环再铸，可以提高生产效率和连铸机的利用率。
4. 连铸机的优势和应用领域连铸机具有以下几个优势：4.1 提高生产效率连铸机的连续工作方式，使得生产效率大大提高。
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各工序衔接非常重要。比如，钢水在连铸过程中，既要保证钢水温度，又不
能使连铸机断流。连铸坯生产出来后，要与轧钢工序有机结合，做到热装、 热送，充分利用高温钢坯的热能，减少再加热过程和钢坯烧损。
钢铁生产是一个连续和离散混合的生产过程，包括许多物理、化学变化，每
个环节都要受到生产与管理的控制。
6
烧结
按其内壁形状，分为直形及弧形等； 按铸坯形状，分为圆坯、矩形坯、方坯、板坯及异型坯等； 按其结构，分为整体式、套管式、组合式及水平式等。
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结晶器材质与寿命
结晶器的材质主要是指结晶器内壁铜板所使用的材质。结晶器的内壁由于 直接与高温钢液接触，工作条件恶劣。所以，内壁材料应具有以下性能： 导热系数高，膨胀系数小，足够的高温强度，较高的耐磨性、塑性和可加 性。 结晶器内壁使用的材质主要有：铜、铜合金、铜板镀层、渗层。 结晶器使用寿命实际上是指结晶器内腔保持原设计尺寸、形状的时间长短 。只有保持设计的尺寸、形状，才能保证铸坯质量。 结晶器寿命，通常用结晶器从开始使用到修理前所浇注的炉数（或吨数） 来表示。 影响结晶器寿命的因素：结晶器冷却水水质、结晶器足辊与二次冷却区对
时采用两相供电），在磁极间产生旋转磁场，旋转磁场在铸坯钢液内产生 感应电流，进而在钢液内产生旋转力矩，使钢液产生旋转运动。
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连铸过程控制
依据冶金工艺、控制论等为指导，采用多级计算机控制系统对连铸过程进 行控制。
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轧钢（1）
轧钢是依靠旋转轧辊与被轧制件间的摩擦力，将其拖进轧机之产生塑性变
程方面如水、电、气、管线、运输方面的协作等。
职工人数较多：大型钢铁联合企业是一个十分复杂的生产系统，拥有众多的生 产部门，职工人数也很多。 5
钢铁生产流程简介
钢铁制造业一般可分为长流程和短流程 长流程包括：原料供应、炼铁、炼钢、轧钢等生产工序，其特点是生产流程 长，任何一个环节出现问题都可能影响整个生产的正常进行。短流程是从炼 钢开始到轧钢的生产工序。无论长流程还是短流程，炼钢到轧钢都是提高钢 铁企业效益与产品质量的关键。 钢铁企业的加工对象是高温液体或固体，时间和温度条件以及整个生产过程
铁矿石（烧结矿、球团矿）：提供铁元素。冶炼一吨铁大约需要 1.5—2吨矿石。
焦碳：提供热量；作为还原剂及料柱的骨架。冶炼一吨铁约需要 500Kg焦炭。 熔剂（石灰石、白云石、萤石）：使炉渣熔化为液体；去除有害元素硫（ S）。 空气：为焦碳燃烧提供氧。
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高炉
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高炉炼铁工艺流程与主要设备示意图
的性能又在其中发挥着重要作用。
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电磁搅拌
连铸电磁搅拌技术是指在连铸过程中，通过在连铸机的不同位臵处安装不
同型式的电磁搅拌，利用所产生的电磁力促使铸坯内钢液流动，从而改善
钢液凝固过程中的流动、传热和传质条件，以改善连铸坯质量的电磁冶金 技术。
旋转磁场式电磁搅拌器的工作原理类似于交流电动机。通三相交流电（有
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扇形段、拉矫机
弧形连铸机配有扇形段、拉坯机，以便将引锭链及与其凝结在一起的铸坯连续 拉出结晶器，经过二次冷却支撑导向装臵使铸坯进入拉矫机。 扇形段、拉坯机有传动系统和工作系统两部分组成。传动系统包括电动机、减
速器、万向联轴器。工作系统主要包括机架、拉矫辊及轴承、液压压下装臵、
冷却系统等。机架用于安放和支撑拉矫辊及其调整装臵。 连铸机拉坯辊速度控制水平影响连铸坯的产量和质量，而拉坯辊电机驱动装臵
弧精度、结晶器维修、结晶器内壁材质及设计参数等。
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结晶器振动装臵
结晶器振动装臵在连铸中起到重要作用。在连铸过程中它使结晶器按照一定轨迹运 动，减小了坯壳与结晶器铜板间的粘附力，不仅起到了“脱模”的作用，防止了初 生坯壳表面产生过大应力而产生裂纹或“漏钢”等严重后果，也有助于消除坯壳表 面裂痕，以提高铸坯表面质量。 结晶器振动装臵采用电机驱动或液压驱动两种。在控制系统控制下，按照工艺要求 ，结合拉速，控制结晶器按照一定的频率、振幅、负滑脱时间、正滑脱时间及波形 偏斜率等上下振动，以得到满足工艺要求的结晶器振动轨迹。
形，以获得一定形状、尺寸和性能的产品。
按照轧制温度分为：热轧与冷轧；按照产品形状分为：板带材轧制、管材 轧制、型材轧制和线材轧制等。需要根据工艺与产品选择设备。
30
轧钢（2）
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钢铁企业安全生产特点
钢铁生产过程包括辅料（铁合金、电石）、制氧、焦化、烧结、炼铁 、炼钢、轧钢等多种生产工艺流程，具有专业多、流程长、设备及操 作复杂、连续作业等特殊性。 钢铁生产既有工艺所决定的高动能、高势能、高热能危险，又有化工 生产具有的有毒有害、易燃易爆和高温高压等危险，存在众多的危险 源点。 高温辐射，钢水和熔渣喷溅等引起的灼烫和爆炸，氧枪回火燃烧爆炸 ，起重伤害，车辆伤害，机具伤害，物体打击，高处坠落，触电，煤 气中毒，窒息等事故。 职业危害导致的职业病。以矽肺病和尘肺病居多。
合金。钢具有较好的强度和韧性，是常用的金属材料。 钢材: 钢锭或钢坯经压力加工成与产品示意图
4
钢铁工业的特点
用地面积较大：每生产一吨钢铁一般需要2平方米左右的用地，再加上为它服 务的和被它带动发展起来的工业企业用地，要比钢铁厂本身的用地扩大2～3倍 。
22
连铸机的主要设备--中间包
中间包是连铸工艺流程中，位于钢包与结晶器之间的过渡容器，接收钢包 浇注的钢水，再经中间包水口分配到各个结晶器。起到稳定钢水流量、去 夹杂、分流和保证钢水连续浇铸的作用。
中间包车是中间包的支承、运载工具。它设臵在连铸浇注平台上，通常每 台连铸机配备两台中间包车，当一台浇注时，另一台处于加热烘烤位臵。 中间包车具备：运行功能、升降功能、对中功能、称量功能等。
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轧钢生产技术发展趋势
模铸
技 术 进 步
开坯
连铸
加热
加热
热轧
热轧 热轧 薄带连铸
冷轧
冷轧 冷轧 冷轧
薄板坯连铸
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钢水浇铸
铸钢是将成分合格的钢铸成适于轧钢和锻压所需形状的固体(连铸坯或钢锭)，是 衔接炼钢和轧钢间的一项特殊作业。钢水浇铸有模铸和连续浇铸（简称“连铸” ）二种方法。 模铸是传统的铸造方法，存在着很多缺陷和问题，但由于它具有某些特殊的优点 ，仍然是某些钢种从钢水变成钢锭的浇铸方法。 连铸因具有生产成本低、金属收得率高、产品质量优、劳动条件好等优点，已成 为钢水浇注广泛采用的新技术和新工艺。
料等，获得所要求的钢水，以浇注成合格钢钢锭或板坯。 将炼钢炉（转炉、电炉等）中初炼过的钢液移到另一个容器中，在真空、惰性 气体或还原性气氛中进行脱气、脱氧、脱硫，去除夹杂物和进行成分微调等， 也称二次冶金。分为常压下炉外精炼和真空下炉外精炼两类。
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转炉炼钢
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转炉结构及吹炼方式
转炉吹炼三种主要方式示意图
目前常用的是：结晶器为固定式的方坯（或圆坯）弧形连铸机。
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连铸机的台数、机数与流数
台数 凡是共用一个钢包，浇注1流或多流铸坯的1套连续铸钢设备称为1台连铸机。 机数 凡具有独立传动系统和独立工作系统，当它机出现故障，本机仍能照常工作的一 组连续铸钢设备，称之为1个机组。1台连铸机可以由1个机组或多个机组组成。 流数 1台连铸机能同时浇注铸坯的总根数称之为连铸机的流数。 1台连铸机有1个机组，又只能浇注1根铸坯，成为1机1流；若1台连铸机有多个机 组，又同时能够浇注多根铸坯，称其为多机多流，如1个机组能够同时浇注2根铸 坯的称为1机2流。
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连铸机的主要设备--钢包
又称钢水包、大包等，是盛装和运载钢水的浇注设备。钢包除作为盛装钢水容 器外，还具备对钢水进行调温、精炼处理等功能。钢包主要由钢包本体(外壳、 加强箍、耳轴、倾翻装臵部件组成)、耐火衬和水口启闭控制机构等装臵组成。
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连铸机的主要设备--钢包回转台
钢包回转台是连铸中应用最普遍的运载和承托钢包进行浇注的设备，通常设臵于 钢水接收跨与浇注跨柱列之间。
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连铸机的主要设备--结晶器
结晶器是一个强制水冷的无底钢锭模，是连铸机非常重要的部件，其作用 ：
使钢液逐渐凝固成所需规格、形状的坯壳； 通过结晶器的振动，使坯壳脱离结晶器壁而不被拉断和漏钢； 通过调整结晶器的参数，使铸坯不产生“鼓肚”、裂纹等缺陷；
保证坯壳均匀稳定的生长。
结晶器的类型
用水量大：平均每炼一吨钢需水100～200立方米。目前我国的大型钢铁联合企
业大都位于几条主要河流的沿岸。 运输量大：大型钢铁厂生产一吨钢铁，厂内外平均货运量20吨左右，其中原料
运输5.5吨。
协作面广：钢铁企业是一个有机联系的生产综合体，需要产品原料的协作，副 产品和废品回收的协作，与为钢铁厂服务的工厂建立协作关系，以及在厂外工
我司曾处理了唐山、邯郸等钢铁厂的高炉轴流式鼓风机受损案
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炼钢的主要任务
脱碳、脱磷、脱硫、脱氧； 去除有害气体和夹杂； 提高温度； 调整成分。 氧气顶吹转炉炼钢过程，主要是降碳、升温、脱磷、脱硫以及脱氧和合金化等
高温物理化学反应过程，其工艺操作则是控制供氧、造渣、温度及加入合金材
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钢铁材料简介
钢铁: 是以Fe和C为主要组成元素，并含有Si、Mn、P、S等杂质的合金。
生铁: 碳含量（wc>2.11%）和杂质含量较高的铁碳合金，生铁硬度高、
性脆。 炼钢生铁：硅的质量分数较低（wSi<1.25%），断口呈银白色，主要
用于炼钢。
铸造生铁：硅的质量分数较高（wSi>1.25%~3.2%），断口呈灰黑色， 用作铸造的原料。 钢: 碳的质量分数较低（wc <2.11%），杂质元素的含量也较低的铁碳
为了保证供给高炉的铁矿石中铁含量均匀，并且保证高炉的透气性，需要把选矿 工艺产出的铁精矿制成10-25mm的块状原料。铁矿粉造块目前主要有两种方法：烧