连铸机部分设备
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江西萍钢实业股份有限公司九江分公司R8m 五机五流方坯连铸机机械设备说明书库号: R290C0502中冶连铸技术工程股份有限公司工程二部二零一一年六月江西萍钢实业股份有限公司九江分公司R8m 五机五流方坯连铸机机械设备说明书库号: R290C0502编制:审核:中冶连铸技术工程股份有限公司工程二部二零一一年六月目录1. 前言2. 机械设备制造及安装验收标准3. 连铸机基准线和基准点4. 机械设备说明4.1 钢结构4.2 钢包回转台4.3 钢包加盖装置4.4 中间罐及盖4.5 中间罐车组4.6 结晶器、液面检测4.7 结晶器振动装置4.8 喷淋集管4.9 导向段4.10 拉矫机4.11 引锭杆4.12 引锭杆存放装置4.13 自动火焰切割机4.14 切前辊道4.15 运输辊道4.16 出坯辊道4.17 移坯车和移坏车轨道梁4.18 翻转冷床及收集台架4.19 滑道4.20 过渡滑道和拨钢机4.21 过渡辊道4.22 十字旋转台4.23 热送辊道4.24 中间罐烘烤与干燥装置4.25 二冷抽蒸气系统4.26 润滑系统4.27 液压系统5. 连铸机弧段设备的定位6. 连铸机整机的试运行7. 连铸机的维护要点1. 前言1.1 本说明书是江西萍钢股份有限公司九江分公司R8m方坯连铸机设计文件不可分割的一部分, 与设计图纸具有同等效力。
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1.2 连铸机主要技术性能1.2.1 连铸机技术参数铸机半径：R8m流间距×流数：1250 ×5冶金长度: ～24m(留)铸坯断面尺寸: 170 ×170，150X150预定尺长度: 9 m钢包容量: 55t序号铸坯断面配合拉速设计拉速1 150×150 2.72 m/min 2.2~3.0 m/min2 170×170 2.12 m/min 1.8~2.4 m/min铸机年产量：94.3 万t/a1.2.2 浇铸钢种：碳素结构钢、优质碳素结构钢、低合金结构钢等，1.3 连铸机设备组成该铸机由钢包回转台、钢包盖升降装置、中间罐、中间罐车、结晶器、结晶器电磁搅拌、结晶器振动装置、二次冷却及铸坯支撑导向段、拉矫机、刚性引锭杆、引锭杆存放装置、切前辊道、火切机、摄像定尺装置、运输辊道、出坯辊道、移坯车、翻转冷床和收集台架、过渡滑道、滑道、分钢机、过渡辊道、十字选转台、热送辊道、二冷室抽蒸汽系统、结晶器电磁搅拌系统、结晶器液面检测系统、钢结构以及冷却水、液压、润滑等公用系统组成.(1) 连铸机单体设备各部件的制作，应严格遵照施工图纸中有关尺寸、技术要求及设计说明，并应符合下列通用技术条件：JB/T5000.9-1998 切削加工件通用技术要求JB/TQ5000.3-1998 焊接件通用技术要求JB/T5000.5-1998 铸件通用技术要求JB/T5000.8-1998 锻件通用技术要求JB/T5000.10-1998 装配通用技术要求JB/T5000.12-1998 涂装通用技术要求YB3212-80 热处理通用技术要求YB3213-80 铸件机械加工余量与公差YB3217-82冶金机械加工产品防锈技术条件GB7231-87工业管路的基本识别色和识别符号(2) 连铸机设备的安装及验收除应遵守设备施工图及有关设计文件的要求外，还应遵守下列规范：YBJ201 －83冶金机械设备安装工程施工及验收规范（通用规定）YBJ202 －83冶金机械设备安装工程施工及验收规范（炼钢设备）YBJ207－85冶金机械设备安装工程施工及验收规范（液压、气动和润滑系统）3. 连铸机基准线和基准点3.1 设备安装前必须定出下列纵、横基准线，并设置永久中心标板。
344-其他资源-连铸机的结晶器
2.6 结晶器☐结晶器是连铸机非常重要的部件，称之为连铸设备的“心脏”。
钢液在结晶器内冷却初步凝固成一定坯壳厚度的铸坯外形，并被连续地从结晶器下口拉出，进入二冷区。
结晶器应具有良好的导热性和刚性，不易变形和内表面耐磨等优点，而且结构要简单，便于制造和维护。
☐按结晶器外形可分为直结晶器和弧形结晶器。
直结晶器用于立式、立弯式及直弧形连铸机，而弧形结晶器用在全弧形和椭圆形连铸机上。
☐从结构来看，有管式结晶器和组合式结晶器。
小方坯及矩形多采用管式结晶器，而大型方坯、矩型坯和板坯多采用组合式结晶器。
管式结晶器的结构如图所示。
其内管为冷拔异形无缝铜管，外面套有钢质外壳，钢管与铜套之间留有约7mm的缝隙通以冷却水，即冷却水缝。
铜管与钢套可以制成弧形或直形。
铜管的上口通过法兰用螺钉固定在钢质的外壳上，铜管的下口一般为自由端，允许热胀冷缩，但上下口都必须密封。
结晶器外套是圆形的。
外套中部有底脚板，将结晶器固定在振动框架上。
结晶器铜制壁厚10-15mm，磨损后可加工修复，但最薄不能小于3-6mm。
1-O形密封圈；2-润滑法兰；3-O形密封圈；4-铜管；5-压紧法兰；6-压紧弹簧；7-排水管；8-足辊组合式结晶器是由4块复合壁板组合而成。
每块复合壁板都是由铜质内壁和钢质外壳组成。
在与钢壳接触的铜板面上铣出许多沟槽形成中间水缝。
复合壁板用双螺栓连接固定，冷却水从下部进入，流经水缝后从上部排出。
4块壁板有各自独立的冷却水系统。
在4块复合壁板内壁相结合的角部，垫上厚3-5mm并带来45°倒角的铜片，以防止铸坯角裂。
现已广泛采用宽度可调的板坯结晶器。
可用手动、电动或液压驱动调节结晶器的宽度。
内壁铜板厚度在20-50mm，磨损后可加工修复，但最薄不能小于10mm。
随着连铸机拉坯速度的提高，出结晶器下口的铸坯坯壳厚度越来越薄；为了防止铸坯变形或出现漏钢事故，采用多级结晶器技术。
多级结晶器即在结晶器下口安装足辊、铜板或冷却格栅。
连铸机机型
连铸〔全部〕考试题——想过的进五种常见的连铸机1.立式连铸机2.立弯式连铸机3.弧形连铸机4.椭圆形脸主机5.水平连铸机立式连铸机易生产小断面铸坯布置方式：从中间包浇注刀切割设备都在同始终线上，整个设备都设在地上或地下。
特点：1 占地少，设备紧凑，高温铸坯无弯曲变形2钢水中的非金属夹杂，气泡等易上浮，钢水比较干净，留在坯中的夹杂物分布均匀3高温铸坯无弯曲变形，铸坯外表或内部裂纹少4适合生产优质钢，合金钢，对裂纹面干的钢种5二冷区的设备及夹辊等装置构造简洁维护便利6设备高投资大，设备的维护和铸坯运输困难弧形连铸机应用广布置方式：承受某一曲率半径的弧形结晶器，其二冷区及拉矫装置在该把安静的1/4 圆弧上，铸坯在结晶器内凝固时就开头弯曲，带液芯的铸坯在1/4 圆弧上运行并接近 1/4 圆弧处，拉矫机之前完全凝固。
特点：1 铸机高度明显下降，为立式的 1/3，投资削减2 铸坯的静压力小，鼓肚变形小，铸坯质量好3铸坯经弯曲矫直易产生裂纹4铸坯内夹杂物分布不均，集中在内弧侧5加长机身简洁，可高速浇铸，生产率高6设备简单，修理困难7加大圆弧半径或多点矫直以削减铸坯的变形应力8承受直结晶器〔为改善铸坯质量〕缘由：铸坯出结晶器有 2-3M 的直线段，多点弯曲或渐渐弯曲多点矫直直线段能促使夹杂物上浮，降低了夹杂物的不均分布，使铸坯质量上升关于连铸机的概念台数：但凡共用一个盛钢罐浇铸一流或多流铸坯的连续铸钢设备成为一台连铸机机数：但凡有独立的传动和工作系统，当他机消灭故障时，本机组能正常工作，这样的一组连铸设备成为一个机组流数：一台连铸机能够同时浇铸铸坯的根数液相深度：指从结晶器液面开头到铸坯液相凝固终了时的长度。
冶金长度：由最大拉速确定液相深度，从结晶器液面到第一对拉辊为止。
铸机长度：从结晶器液面到最终一对拉矫辊长度。
盛钢桶：又称钢水包，钢包，大包。
适用于盛接钢水并进展浇注的设备，也是进展炉外精炼的设备。
盛钢桶：又称钢水包，钢包，大包。
近终形连铸设备
布于辊缝.
金属液传入辊缝的温度要均匀一致.
供料嘴结构 a-双入口供料嘴；b-单入口供料嘴
5.4.4 铸轧系统
铸轧机本体:
铸轧机机架、铸轧辊、轴承座、轴承、旋转接头、压下或压上装 臵、清辊器、升降导板等组成. 5.4.4.1 铸轧机机架
牌坊: 铸轧机座的骨架.
承受着经轴承座传来的全部铸轧力和预臵的预应力,要求它具备足 够的强度和刚度.
50多年来，铝合金带坯的连续铸轧技术长足进展，到2000年底，全球
约有400台连续铸轧机在运转，产能3600kt。
4.铸轧机类型 （1）轮带式铸机 由铸轮凹槽和旋转钢带形成移动式连续铸模,把液态金属注入铸轮凹槽和旋转 钢带之间,通过铸轮内通冷却水带走热量、形成薄的板带坯.
轮带式带钢铸机示意图 1-熔炼炉；2-保护盖；3-中间包；4-上辊；5-冷却装臵；6-拉坯装臵；7-带
形状,决定了钢水在结晶器内的
流场,直接影响温度分布、坯壳 的生长、夹杂的上浮. 大十字出口，起到了增加钢
水流量，稳定拉速的作用，寿
命也得到提高
CSP工艺用浸入式水口及其在结 晶器中的位臵示意图
2.FTSC浸入式水口
这是意大利达涅利公司 开发成功的FTSC薄板 坯连铸浸入式水口，由
于出口面积大，约为
流程：钢水包→中间包→薄壁浸入式水口→结晶器→铸轧段大压下量→粗轧机→ 剪切机→感应加热炉→克日莫那炉→精轧机→层流冷却→地下卷取。
5.3.1.3 FTSC(FTSRQ)工艺
生产高质量产品的灵活性薄板坯轧制工艺。可提供表面和内部质量、力学性能、
化学成分均优的汽车工业用热轧带卷. 立弯式连铸机 浇铸的钢种范围宽包括包晶钢 板坯的厚度、宽带的可调范围宽 直接轧制，操作灵活，出现故障易调整
连铸工艺与设备连铸的工艺流程与设备
连铸工艺与设备连铸的工艺流程与设备连铸工艺是现代钢铁产业中的一种重要工艺，用于生产连续坯料，取代了传统的铸造方法。
连铸工艺可以提高产能和质量，并减少能源消耗。
连铸工艺的基本流程包括：熔炼、净化、调质、铸型和冷却。
下面将详细介绍每个步骤以及所使用的设备。
1.熔炼：连铸工艺的第一步是将原料熔化成液态金属。
通常使用高炉或电炉进行熔炼。
高炉熔炼常用于大规模连铸生产，而电炉熔炼常用于小规模生产和特殊钢种。
2.净化：熔化后的金属通常含有杂质，如硫、氧化物和杂质金属。
净化的目的是去除这些杂质，提高金属的质量。
常用的净化方法包括氧气吹炼、脱氧剂和渣化剂的添加。
3.调质：连铸生产中的钢种通常需要具有特定的性能，如强度和韧性。
为了实现这些性能要求，可以通过加入一定比例的合金元素进行调质。
调质可以通过在熔炼过程中添加合金元素，也可以在连铸过程中通过急冷或深冷处理实现。
4.铸型：连铸工艺的核心步骤是将熔化的金属倒入连续铸模中，并形成连续坯料。
连铸机是实现这一步骤的关键设备。
连铸机通常由铸模、浇注系统、冷却系统和收缩系统等组成。
-铸模：铸模是用于形成坯料形状的关键部分，通常由耐火材料制成。
铸模由多个细长的连续铸模组成，形成钢坯的形状。
铸模的冷却系统用于控制钢坯的温度和形状。
-浇注系统：浇注系统用于将熔化金属引入铸模，通常由浇注槽、分流器和导流板等组成。
浇注系统的设计和控制是影响连铸质量的重要因素。
-冷却系统：连铸过程中，冷却系统起到冷却钢坯并凝固的作用，以形成坯料。
连铸机的冷却系统通常由冷却水道和冷却喷嘴组成。
-收缩系统：收缩系统用于控制钢坯在冷却过程中的收缩，以避免出现内部缺陷。
收缩系统通常包括伸缩器、定位器和收缩量控制装置。
5.冷却：连铸过程中，钢坯会在铸模和冷却系统中逐渐凝固，并形成连续坯料。
冷却过程中，冷却水道和冷却喷嘴将水喷洒到钢坯上，以加快冷却速度和均匀性。
总结来说，连铸工艺是通过将熔融金属倒入连续铸模中，利用连铸机的浇注系统和冷却系统，控制金属的凝固和收缩过程，最终获得连续坯料。
(二) 连铸机设备
D2 t 2 4K凝
得出液相深度与拉坯速度的关系式：
D2 L液 vc 2 4 K凝
液相深度与铸坯厚度、拉坯速度和冷却强度有关。铸坯越 厚，拉速越快，液相深度就越长，连铸机也越长。在一定范围 内，增加冷却强度，有助于缩短液相深度。
B 冶金长度
根据最大铸坯厚度、最大拉速确定的液 相深度为冶金长度L冶，冶金长度是连铸机 的重要结构参数；决定着连铸机的生产能 力，也决定了铸机半径或高度，从而对二 次冷却区及矫直区结构乃至铸坯的质量都 会产生重要影响。
铸坯断面尺寸的确定应考虑轧机咬入能力、 工艺要求、轧件的压缩比和铸坯质量的限制。
2) 拉坯速度(浇注速度) A
拉坯速度vc是指每分钟拉出铸坯的长度，单位是m／min， 简称拉速；浇注速度q是指每分钟每流浇注的钢水量，单位是 t／(min· 流)，简称注速，两者之间可以转换：
拉坯速度
1 vc q BD
D L冶 vmax 4K
2 max 2 凝
C 铸机长度
铸机长度L机是从结晶液面到最后一对拉矫辊 之间的实际长度。这个长度应该是冶金长度的 1.1～1.2倍。
L机 （ 1.1 ~ 1.ห้องสมุดไป่ตู้）L冶
弧形连铸机由主体设备和辅助设备两大部分组成。 其主体设备由以下几部分组成： (1)钢液浇注及承载设备：钢包、回转台、中间包、中间包 车； (2)成形及冷却设备：结晶器及其振动装置、二冷装置； (3)拉坯矫直设备：拉坯矫直机、引锭装置、脱引锭装置、 引锭杆收集存放装置； (4)切割设备：火焰切割、机械剪切(液压剪、机械剪)； (5)出坯设备：辊道、冷床、拉钢机、翻钢机、缓冲器、火 焰清理机、打号机等。
上式只适用于大、小方坯、矩形坯和圆坯。
13.2 连铸机的主要设备
Your company slogan
13.2.1
连铸机的基本参数
13.2.1.1 弧形连铸机规格表示方法 弧形连铸机规格表示方法为：aRb-C 其中 a—组成1台铸机的机数，机数为1时可以省略； R—机型为弧形或圆形连铸机； b—连铸机的圆弧半径（m），若椭圆形铸机为多个半径之乘积，也 示 表示可浇铸坯的最大厚度：坯厚= b/(30～36) mm C—表示铸机拉坯辊辊身长度，mm，还表示可容纳铸坯的最大宽度 ： 坯宽=C—(150～200) mm 13.2.1.2 铸坯断面尺寸规格 铸坯断面尺寸是确定连铸机的依据。由于成材需要，铸坯断面形状和尺才也不同。目 前已生产的连铸坯形状和尺寸范围如下： 小方坯：70×70~200×200mm2； 大方坯： 200×200~450×450mm2；
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13.2.2
钢包
钢包又称为大包，是用于盛放钢液并进行精练和浇铸的容器。钢包的容量应 与炼钢炉的最大出钢量相匹配。钢包由外壳、内衬和注流控制机构三部分组成。 钢包内衬一般由保温层、永久层和工作层组成。内衬耐火材料的选择对改善钢 的质量、稳定操作、提高生产率有着重要的意义。钢包使用前必须经过充分烘烤
13.2.3
中间包
中间包的结构应具有最小的散热面积，良 好的保温性能。一般常用的中间包断面形状 为圆形、椭圆形、三角形、矩形和”T”字 形等。中间包内衬是由保温层、永久层和工 作层组成。保温层紧贴包壳钢板，以减少散 热，一般可用石棉板、保温砖或轻质挠注料 砌筑。永久层与钢液直接接触，可用高铝砖 、镁质砖砌筑，也可用硅质绝热板、镁质绝 热板或镁橄榄石质绝热板组装砌筑。 中间包没有包盖，目的在于保温和保护 钢包包底不致过分受烤而变形。在包盖上开 有注入孔和塞棒孔。水口直径应根据连铸机 在最大拉速时所需的钢液流量来确定。水口 直径可由下式计算确定：
连铸的主要设备的组成
连铸的主要设备组成：
1.钢包回转台：钢包回转台能迅速吏换钢包，以满足多炉连浇的要
求。
采用钢包回转台，换包时间可缩短到40〜50s。
2.中间包及中间包车：中间包是钢水包和结晶器之间用于钢水过渡
的装置，它用来稳定钢流、减小铜流对结晶器中坯壳的冲刷，有利于非金属夹杂物上浮，提高铸坯质量。
中间包车是中间包的运载设备。
3.结晶器振动装置：结晶器振动的目的是防止初生坯壳与结晶之间
粘结而被拉裂。
4.二次冷却装置：从结晶器中拉出的带液心的铸坯，在二次冷却区
借助水或气-水的直接冷却、加速凝固，并进入拉矫区。
5.拉坯矫直装置：在浇铸过程中能克服结晶器和二冷区阻力，顺利
地把铸坯拉出。
6.引锭杆装置：引锭杆是开浇前堵住结晶器的下口，并使钢水在引
锭杆头部凝固。
7.铸坯切割设备：切割设备是在铸坯的行进过程屮将它切割成所需
要的定尺长度。
8.铸坯运送装置等组成。
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11.连铸结晶器结构有哪几种型式?
按连铸机型式不同，结晶器可分为直的和弧形的两大类。
按铸坯规格和形状来分，有小方坯、大方坯、板坯和异形坯结晶器。
按结晶器本身结构来说，可分为3种类型：
管式结晶器：它是用壁厚为6～12mm的铜管制成所需要的断面，在铜管外面，套有套管以形成5～7mm的冷却水通路，保证冷却水流速为每分钟6～10m。
这种结晶器结构简单，制造方便，广泛用于小方坯连铸机上。
整体式结晶器：它是用整块铜锭刨削制成的，在其内腔四周钻有许多小孔用以通冷却水。
这种结晶器刚性好，易维护，寿命较长，但制造成本高，耗铜多，近几年已不采用。
组合结晶器：它是由4块铜板组合成所需要的内腔。
在20～50㎜的钢板上刨槽，并与一块钢板联结起来，冷却水在槽中通过。
大方坯和板坯连铸机都用这种形式的结晶器。
37.连铸坯的矫直有几种方式?
连铸坯的矫直按矫直时铸坯凝固状态分有全凝固矫直和带液芯矫直，如按矫直辊布置方式分有一点矫直、多点矫直和连续矫直。
铸坯厚度较薄，如小方坯、小矩形坯等，由于铸坯厚度较薄，凝固较快，液芯长度较短，在进入矫直区时已全部凝固，在这种情况下矫直称全凝固矫直(或固相矫直)。
由于铸坯已全部凝固，强度较高，能承受较大的应变，所以皆采取一点矫直。
铸坯厚度较大，如板坯、大方坯等，铸坯全部凝固时间较长，液芯长度也较长，如仍采用固相一点矫直，其铸机半径很大。
为了减小铸机半径，而采取仍有液芯的情况下进行矫直，由于铸坯两相区强度很低，为了防止一点矫直时应变过大而产生内裂，而采取多点矫直(两点以上称多点)，即带液芯多点矫直。
带液芯矫直还可采取连续矫直的方式，所谓连续矫直就是在矫直区内铸坯连续矫直变形，因此其应变和应变率都很低，可极大地改善铸坯受力状态，有利于提高铸坯质量。
45.什么叫压缩铸造?
在高速拉坯时，会出现带液芯矫直，为防止内裂，办法之一就是压缩铸造。
压缩铸造本质是在矫直区段对铸坯施加一个压缩力，让坯壳产生压应力，以抵消由于矫直在坯壳中产生的拉应力σSB。
压缩铸造原理如图2-26所示。
图中有两条曲线：坯壳强度限σT和坯壳在矫直弯曲产生的拉应力σSB，当坯壳强度限σT小于由矫直弯曲而产生的拉应力σSB时会出现内裂，该区间为内裂区，为此对铸坯给予一个压缩力C0，使其在坯壳中产生压应力并让其等于σSB，这样在坯壳的两相区合成应力等于零，如图中虚线所示，这样就可以防止由于矫直在坯壳两相区产生内裂了。
48.为什么设置引锭杆，引锭杆安装方式有几种?
引锭杆的作用是在开浇时堵住结晶器下口，使钢水不会漏下。
钢水在结晶器中和引锭杆上端的引锭头凝结在一起，通过拉辊的牵引，使铸坯向下运行，当引锭杆拉出拉矫机后，完成了引锭的工作，就把引锭杆脱去，进入正常拉坯状态。
按引锭杆装入方式分为两种：下装式和上装式。
对下装式，引锭杆必须通过拉矫机、二次冷却区再由结晶器下口装入，而上装式则由结晶器上口装入。
因此对下装式，必须使前一炉铸坯拉出拉矫机后才能进行装引锭杆的操作。
而上装式则不然，只要上炉铸坯的尾部离开结晶器一定距离就可
以进行装引锭杆的操作，这种形式装引锭杆操作和拉坯是同时进行，因此上装式极大地缩短了连铸机的生产准备时间，提高了连铸机的作业率。
49.什么叫刚性引锭杆，它有何特点?
刚性引锭杆是用整条钢棒做成的弧形引锭杆，当它引导铸坯走出结晶器及拉矫辊后，即与铸坯脱钩，而停放在出坯辊道的上方。
使用刚性引锭杆时，在二次冷却区上段不需要支承导向装置，在二次冷却区的下段也只需简单的导板。
这种刚性引锭杆只适用于小方坯连铸机，因小方坯不存在鼓肚问题，所以二次冷却区不需要导向夹辊。
图2-27为使用刚性引锭杆的罗可普小方坯连铸机。
图2-27 罗可普弧形小方坯连铸机
l一结晶器；2一振动装置；3一二冷喷水装置；
4一导向辊;5—导向装置；6—拉矫机；
7一引锭杆托架；8—引锭杆悬挂装置；9一刚性引锭杆
51.连铸坯的切割有几种方法?
连铸坯的切割方法有两种：火焰切割和机械剪切。
火焰切割的优点是：设备重量轻、投资少，不受铸坯断面大小及温度限制，切口断面平整，切口附近铸坯不产生变形，设备易于维护。
机械剪切割的优点是：没有金属的烧损，约可节省1％。
此外由于机械剪切割速度快，可以剪成较短的定尺长度。
目前在板坯和大方坯连铸机上几乎都采用火焰切割，在小方坯连铸机上多采用机械剪切。
52.火焰切割的原理是什么?
火焰切割原理与普通的氧气切割相同，靠预热氧与燃气混合燃烧的火焰使切割缝处的金属熔化，然后利用高压切割氧的能量把熔化的金属吹掉，形成切缝，切断铸坯。
火焰切割可使用多种燃气，如乙炔、天然气、丙烷、精制的焦炉煤气等。
当用火焰切割不锈钢铸坯时，因在高温条件下易于产生粘稠的铬氧化物，熔点较高，能阻断切割的进行，且熔渣不易排除，使切割中断，所以须要辅加铁粉或其它助熔剂。
53.火焰切割设备应具有哪些特点?
火焰切割设备应具有如下特点：
(1)切割设备应具有防热、防尘措施，能在强烈热辐射和尘埃等恶劣工况下长期正常运转，可实现自动定尺自动切割功能。
(2)切割枪效能高，切割速度快，切口质量好，切缝小，工作稳定可靠，抗回火能力强，切割噪音低，介质耗量少，切嘴寿命长。
(3)介质供送及控制系统布置合理，安全可靠，可实现远距离控制。
火焰切割装置由切割车、同步装置、切割小车及传动、切割枪、铸坯端面检测装置、能源介质供应系统及电控系统所组成。
64.在何种情况下，滑动水口液压站出现报警?
滑动水口液压站在以下情况出现时，就发出报警信号：
(1)液位在高位；
(2)压力继电器2S后达不到压力；
(3)冷却风扇故障；
(4)加热器故障;
(5)油温过高；
(6)油温过低；
(7)过滤器堵塞；
(8)溢流阀出现故障。