管束干燥机封头部件制造工艺的改进
管束式干燥机中控制湿度的技术改进研究
管束式干燥机中控制湿度的技术改进研究摘要：管束式干燥机是一种常用于工业生产中的设备，用于去除材料中的湿气。
然而，在某些情况下，传统的湿度控制方式可能无法满足生产过程中的需求。
本研究将探讨管束式干燥机中控制湿度的技术改进，并提出可行的解决方案。
1. 引言管束式干燥机是一种常见的工业设备，用于去除物料中的湿气。
在许多工业过程中，湿度控制是非常重要的，因为湿度的高低会影响产品的质量和稳定性。
然而，传统的湿度控制技术在某些情况下可能不够灵活或准确。
因此，本研究旨在提出新的技术改进方案，以提高管束式干燥机中的湿度控制性能。
2. 对传统湿度控制技术的评估在传统的管束式干燥机中，湿度控制通常是通过控制进出口湿度和风量来实现的。
然而，这种方法存在一些缺点。
首先，进出口湿度的测量可能不够准确，尤其是在高湿度环境下。
其次，风量的调节可能较为困难，特别是当需要频繁调整湿度时。
3. 基于温度的湿度控制技术基于温度的湿度控制技术是一种潜在的改进方案。
通过控制干燥机内部的温度，可以间接控制湿度。
温度较高时，湿气的蒸发速度增加，从而降低湿度；温度较低时，湿气的蒸发速度减慢，从而提高湿度。
这种方法的优点是相对简单，且可以实时调节。
然而，温度变化可能会对产品产生不利影响，因此应该在实际应用中谨慎使用。
4. 使用吸湿剂的湿度控制技术吸湿剂是一种可以吸收空气中的水分的物质。
在管束式干燥机中引入吸湿剂可以改善湿度控制性能。
当空气中的湿度高于设定值时，吸湿剂会吸收多余的水分；当湿度低于设定值时，吸湿剂则会释放水分。
这种方法的优点是湿度控制准确且稳定，缺点是需要定期更换吸湿剂。
5. 使用湿度传感器的湿度控制技术湿度传感器是一种可以检测空气湿度的设备。
在管束式干燥机中使用湿度传感器可以实时监测湿度，并根据需要调节风量和温度。
这种方法的优点是湿度控制精确，可以根据不同的生产需求进行调节。
然而，湿度传感器的准确性需要考虑，以及是否受到其他因素的干扰。
工艺改善建议
工艺改善建议工艺改善是企业提高产品质量和效率的关键措施之一。
本文将从生产过程、设备设施、材料选择和技术创新等方面，提出一些建议来改善工艺。
一、生产过程改善建议1. 优化生产流程：通过流程优化，减少生产中的等待时间和浪费，提高生产效率。
可以采用精细化分工，合理安排工序顺序，避免重复操作，减少漏洞和二次加工的可能性。
2. 实施自动化生产：引入先进的自动化设备可以提高生产线的稳定性和产品质量。
自动化生产不仅可以减少人力成本，还可以提高效率，避免人为错误的发生。
3. 引入绩效管理：建立绩效评估机制，定期对生产过程进行评估和监控。
通过对生产数量、质量和效率等指标的追踪，及时发现问题并进行改进。
二、设备设施改善建议1. 检修设备：定期检修和维护设备，确保其正常运行，降低机械故障和停机时间。
同时，对设备进行必要的更新和升级，以适应生产需求的变化。
2. 提高设备利用率：在安排生产计划时，合理安排设备的使用时间，避免设备因连续空闲或过载运行而造成不必要的损耗。
可以采用柔性化生产方式，调整生产线的生产速度和顺序。
3. 引入能源节约技术：采用高效的能源设备和技术，减少能源的消耗。
例如，使用节能灯具、安装节能设备、优化供热供冷系统等，都可以有效降低能源成本。
三、材料选择改善建议1. 选用优质材料：选择合适的原材料，确保产品质量和性能的稳定。
通过与供应商建立长期合作关系，争取获取高质量、符合标准的原材料。
2. 减少浪费材料：在生产过程中控制材料的损耗，提高材料利用率。
可以通过改善工艺、优化产品设计和加强操作员培训等方式来实现。
3. 绿色环保材料应用：选择符合环保标准的材料，减少对环境的污染。
绿色环保材料不仅有助于企业形象的提升，还能满足市场需求，增加产品竞争力。
四、技术创新改善建议1. 加强研发投入：增加研发经费，鼓励技术创新。
企业可以与科研机构、高校等建立合作关系，引入技术专家，共同研发新技术和新产品。
2. 推动数字化转型：采用信息化系统，优化生产数据管理和产品设计流程。
蒸汽管回转干燥机出料密封结构的优化
蒸汽管回转干燥机出料密封结构的优化张岩1蒋青修2刘浩1（1．天华化工机械及自动化研究设计院有限公司；2．万华化学集团股份有限公司）摘要介绍了一种用于蒸汽管回转干燥机的新型组合密封，此密封结构对于大直径，低转速的回转密封面，不仅径向方向具备良好的密封性，同时对筒体的轴向跳动具有补偿性，实现轴向端面的密封。
关键词蒸汽管回转干燥机新型组合密封双唇口密封环中图分类号TQ051．8+92文献标识码A文章编号0254-6094（2019）01-0023-02蒸汽管回转干燥机是一种间接加热的蒸汽管型干燥机，干燥机筒体内设有多根加热管，物料走壳程，筒体倾斜安装。
在重力作用下，沿换热管完成换热，物料加热干燥后从干燥机尾端排出。
干燥过程中不仅要严格控制筒体内的氧含量，同时还要防止干燥后的粉尘外溢，因此对于干燥机的密封结构要求较高。
蒸汽管回转干燥机在石化行业应用较多，主要用于PTA、CTA等化工物料的干燥，出料方式采用中心出料，即在筒体尾部，设有汇聚螺旋，将物料导入汽室外侧的变径段后排出，此种出料方式，出料端密封尺寸较小，最大尺寸约1800mm，采用V形填料与盘根填料组合密封，密封效果良好，能够满足工业化生产的需要。
由于中心出料方式出料量偏小，对物料粒径大小要求高，因此在炼焦、电厂燃煤、煤化工行业中的蒸汽管回转干燥机采用侧出料方式，即在筒体尾部，汽室内侧的筒体上，设置6 8个卸料口，物料干燥后，越过溢流堰板，从卸料口排出，经出料箱汇集后进入下游工序。
因采用侧出料方式，卸料口直接设置在筒体上，出料密封尺寸比采用中心出料时的大，且密封面线速度高，这对密封结构的设计提出了挑战。
1密封结构介绍目前，国内用于侧出料型蒸汽管回转干燥机上的密封装置主要有填料密封和摩擦片+填料密封［1］。
1．1填料密封填料密封结构利用安装时的预紧力压紧填料，依靠填料的变形量与筒体密封面贴合，起到密封的作用。
但由于密封面直径大、线速度高，在使用中存在以下问题：填料与密封面为面接触，填料磨损严重；径向适应性差，一旦填料安装存在偏心，它便会随筒体的旋转在填料函中发生挤压、堆叠；填料在径向方向无补偿量；采用单一密封，填料失效后，物料直接外泄；密封件使用寿命短，更换频繁。
管件管材生产建议改进计划
管件管材生产建议改进计划为了提高管件管材生产的质量和效益，公司需要采取一系列措施来改进现有的生产流程和工艺。
本文将提出一些建议和计划，以帮助公司实现这一目标。
一、提高原材料的选择和采购在管件管材的生产过程中，原材料的选择和采购起着关键作用。
为了确保生产出高质量的产品，我们建议公司采取以下措施：1.与可靠的供应商建立长期合作关系。
这样可以确保我们能够获得稳定、优质的原材料。
与供应商建立合作伙伴关系还有助于提高交货的准时性和灵活性。
2.加强对原材料的质量控制。
在选择原材料供应商时，应对其质量管理体系进行严格审核。
同时，公司应建立自己的质检团队，对进货的原材料进行全面检测，并及时与供应商沟通和解决问题。
3.积极寻求替代原材料。
公司可以与材料研究机构合作，探索使用更先进、性能更好的替代材料，以提高产品的质量和竞争力。
二、优化生产工艺和流程1.优化生产线布局。
通过分析生产流程，合理规划生产线的布局，可以减少材料和人员的移动，缩短生产周期，提高生产效率。
2.引进先进的设备和技术。
更新陈旧的设备，引入先进的生产技术，有助于提高产品的质量和生产效率。
此外，公司应积极推广工业4.0技术，实现生产自动化和信息化。
3.建立严格的生产标准和流程控制。
制定详细的生产标准和作业指导书，明确各个环节的操作要求和质量控制点，加强对生产过程的监控和管理。
三、加强质量管理1.建立健全的质量管理体系。
公司应依据ISO9001等相关标准，建立起完整的质量管理体系，确保产品质量的稳定和可靠。
2.加强产品检验和检测。
从原材料进货开始，到生产过程中的各个环节，再到最终产品出厂前的全面检测，都要建立起严格的检验和检测机制，确保产品符合相关标准和要求。
3.加强员工培训和意识提升。
公司应定期为员工组织相关培训，提高员工对质量管理的认识和重视程度，树立质量意识和质量责任感。
四、优化供应链管理1.与供应商合作，建立共赢合作伙伴关系。
与供应商共享信息，共同解决问题，以提高整个供应链的效率和稳定性。
管件管材生产建议改进方案
管件管材生产建议改进方案随着现代化建设的不断推进，管件管材在各个领域中的应用越来越广泛。
然而，由于市场需求的多样性和质量要求的提高，管件管材生产过程中的一些技术问题也逐渐暴露出来。
为了进一步提升产品质量和生产效率，本文从原料选用、生产工艺和质量控制三个方面，提出了管件管材生产的改进方案。
一、原料选用管件管材的原料选用直接影响到产品的质量和性能。
当前，市场上存在一些低质次品原材料的流入，给管件管材生产带来了很大困扰。
因此，我们建议在原料选用方面，采取以下措施：1、优先选择正规合格供应商的原材料。
与可信赖的供应商合作，确保原材料的品质可靠，并建立长期合作关系。
2、加强原材料的检验和筛选。
建立完善的原材料检验流程，严格控制原料的进货标准，避免次品原料的使用。
3、定期开展原材料市场调研。
了解市场动态，推动优质原材料的供应，并且及时了解原料价格变化，进行合理采购。
二、生产工艺改进优化生产工艺是提高管件管材生产效率和产品质量的重要手段。
在生产工艺方面，可进行以下改进：1、自动化生产设备的引进。
引进先进的自动化设备，提高生产效率和产品质量，并减少人力成本。
2、工艺流程的优化。
通过对生产工艺流程进行优化，减少生产过程中的时间浪费和资源浪费，提高生产效率。
3、建立标准化操作规程。
制定详细的操作规程，确保生产过程中每个环节的标准化和规范化，并进行培训和监督，提高工人的技术水平和操作能力。
三、质量控制提升管件管材的质量是用户信赖的基础，因此，对质量的控制需要不断提升。
以下是质量控制方面的改进建议：1、建立完善的质量管理体系。
建立质量管理体系，包括原材料入库检验、生产过程控制、成品质检，确保每个环节都符合质量标准。
2、加强产品检验和测试。
购买先进的检验和测试设备，对产品进行全面的性能测试和质量检验，并建立产品档案，确保产品质量的可追溯性。
3、加强售前售后服务。
建立健全的售前售后服务体系，及时解决用户的问题和反馈，并进行产品使用与维护培训，提升用户满意度。
管束干燥机的保养与维修
管束干燥机的保养与维修管束干燥机是一种常见的干燥设备，广泛应用于医药、化工、食品、冶金等各个领域。
为了保证管束干燥机的正常运行，需要进行定期的保养与维修，下面我们就来具体了解一下管束干燥机的保养与维修。
一、保养1.清洁管束干燥机内部：管束干燥机内部可能会积累各种污垢，例如粉尘、细菌、油脂等，这些污垢会影响管束干燥机的正常运行。
因此，定期清洁管束干燥机内部非常重要。
清洁管束干燥机可以使用干燥气流或清洁剂，同时应该注意不要损坏管束干燥机内部的零件。
2.检查管束干燥机管路：管束干燥机的管路是非常重要的组成部分，如果管路出现问题，会直接影响管束干燥机的运行效率和干燥效果。
因此，应该定期检查管束干燥机管路的正常性、密封性和完整性，防止管路泄露或损坏。
3.更换滤芯：管束干燥机的滤芯在干燥过程中起到了重要的过滤作用，可以防止有害物质进入管束干燥机，同时也可以减少管束干燥机内部污垢的积累。
因此，定期更换滤芯是非常必要的。
4.检查加热器和风机：管束干燥机的加热器和风机是干燥过程中的关键设备，应定期检查其工作状态和故障情况，防止影响管束干燥机的正常运行。
5.定期润滑管束干燥机零件：管束干燥机内部有很多滑动零件，长期使用容易磨损甚至生锈。
因此，应定期给这些零件涂抹润滑油，防止其生锈、卡住或损坏。
二、维修如果管束干燥机在日常使用中出现了故障，就需要进行维修。
下面，我们介绍一些常见的管束干燥机故障及其处理方法。
1.管束干燥机不启动如果管束干燥机不启动，首先需要检查电源是否正常连接。
如果电源正常，可以检查控制面板和保险丝是否损坏。
如果保险丝损坏，需要更换。
2.管束干燥机温度不稳定如果管束干燥机温度不稳定，首先需要检查加热器和风机是否正常工作。
如果加热器没有发出热量，可能是加热丝损坏，需要更换加热丝。
如果风机不转动，可能是风机电机损坏或连接线路不良，需要更换风机电机或检查线路。
3.管束干燥机出现噪音如果管束干燥机出现噪音，可能是风机的轴承磨损或其他零件损坏。
管束式干燥机中换热器的改进和优化策略研究
管束式干燥机中换热器的改进和优化策略研究引言：管束式干燥机是一种常见的工业设备，在许多领域中都有广泛的应用。
而换热器是管束式干燥机中重要的组成部分，对干燥机的性能和能源效率有着至关重要的影响。
因此，对管束式干燥机中换热器的改进和优化策略进行研究具有重要的理论和实际意义。
换热器的改进：换热器的改进可以从多个方面入手，包括结构优化、材料选择和制造工艺改进等。
首先，结构优化是换热器改进的重要手段。
在传统的管束式干燥机中，换热器往往采用平行流或逆流的热交换方式，这种方式存在热量传递效果较差的问题。
可以考虑采用新颖的交叉流换热方式，通过不同流体间交替流动，增加换热效果。
此外，可引入纳米技术，将管束式干燥机中的换热器改进为纳米级换热器，通过增加表面积，提高换热效率。
其次，材料选择也是换热器改进的重要因素。
传统的管束式干燥机中，换热器往往使用金属材料，如钢、铝等。
然而，这些材料的导热性能不高，传热效率较低。
可以考虑采用导热性能更好的材料，如陶瓷、碳纤维等，提高换热效率。
同时，应根据具体的干燥条件和使用环境选择抗腐蚀性能好的材料，提高换热器的使用寿命。
最后，制造工艺的改进也是换热器改进的关键环节。
传统的制造工艺往往存在结构复杂、工艺复杂以及孔隙率较大等问题，导致换热效率低下。
可以采用新的制造工艺，如3D打印技术等，制造出结构简单、组件紧密的换热器，提高换热效率。
同时，应加强质量控制，确保换热器的制造质量，提高使用可靠性。
优化策略的研究：除了换热器的改进，优化策略的研究也是提高管束式干燥机性能的重要手段。
以下是几个优化策略的研究方向：首先，优化管束式干燥机的运行参数。
在实际应用中，管束式干燥机的运行参数往往会影响其干燥效果和能源消耗。
因此，通过研究运行参数的优化策略，可以提高干燥机的性能和能源效率。
例如，可以通过改变输入风的温度、湿度和流量等参数，来优化干燥过程中的热量传递效果。
其次，优化换热器的传热性能。
通过改进换热器的结构和材料，并优化热量传递方式和路径，可以提高换热器的传热效率。
管束式干燥机的自动控制系统设计与优化
管束式干燥机的自动控制系统设计与优化随着科学技术的不断发展，干燥工艺在许多行业中扮演着重要的角色。
管束式干燥机作为一种常见的干燥设备，广泛应用于食品加工、化工、医药等领域。
为了提高干燥效果和降低能耗，建立一个高效的自动控制系统是至关重要的。
一、管束式干燥机的工作原理管束式干燥机是一种通过热风对物料进行干燥的设备。
其基本工作原理如下：1. 空气进入干燥机：通过风机将外界空气吸入，经过净化处理后送入热风管束。
2. 热风产生：热风管束通过加热元件得到恒定温度的热风，该热风进入干燥机的加热室。
3. 加热室：加热室是物料被加热干燥的主要区域，热风与物料接触，传热的同时带走物料表面的水分。
4. 出料室：在经过一定的干燥时间后，热风中的水分得到充分除去，干燥的物料通过出料室排出。
二、自动控制系统在管束式干燥机中的重要性管束式干燥机的自动控制系统可以有效提高生产效率和质量，实现能耗的优化。
以下是自动控制系统在管束式干燥机中的几个重要功能：1. 温度控制：通过自动控制系统，可以实现对热风的温度进行准确控制，保证干燥室内的温度稳定，并避免物料过热或过低温度影响干燥效果。
2. 湿度控制：在干燥过程中，物料含水率的准确控制对于干燥效果至关重要。
通过自动控制系统配备的湿度传感器，可以实时监测物料的含水率，并根据设定值进行自动调整。
3. 进料控制：自动控制系统可以根据工艺要求，调整物料的进料速度，以保持干燥机内部的平衡。
通过精确控制物料的进料量，可以提高干燥效果和减少浪费。
4. 安全保护：自动控制系统还可以监控干燥过程中的各种异常情况，如过热、过载等，并及时采取措施进行保护。
这有助于提高设备的使用寿命，保证生产过程的稳定性和安全性。
三、管束式干燥机自动控制系统的设计与优化1. 控制方法选择：在管束式干燥机的自动控制系统中，可以选择PID控制、模糊控制或模型预测控制等方法。
根据具体的应用场景和控制需求，选择最适合的控制方式，以实现控制系统的高效运行。
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管束干燥机封头部件制造工艺的改进摘要：在管束干燥机封头部件的加强筋板的焊接过程中原采用焊条电弧焊工艺，此法生产效率低、劳动强度大、成本高，且焊接应力大且不均匀，造成封头失圆，造成下一步装配困难。
用药芯焊丝电弧焊接工艺替代焊条电弧焊工艺，并优化焊接顺序，效果明显。
关键词：药芯焊丝电弧焊焊接顺序替代
管束干燥机是间接加热接触式干燥机，它广泛应用于轻工、食品、粮食等行业的松散物料、如粉状、颗粒状无太大粘性的物料。
管束干燥机管束部的制造过程中的焊接工作主要集中在封头部件上，除传动轴及人孔与封头的焊接工作外，为提高封头部件的刚性，在封头内侧共计有8块加强筋板需通过焊接与封头连接，因此焊接工作量大，造成焊接应力集中，为消除焊接应力封头部件在焊接结束后会进行消除应力热处理。
原制造工艺为采用焊条电弧焊，按顺时针方向依次焊接8块筋板，生产成本高、效率比较低，且工人劳动强度大。
并且在生产过程中发现，由于焊接工作量大，焊接应力难以控制，在封头组件热处理后，随着焊接应力的释放，有时会造成圆度不满足要求，造成下一步装配问题。
一、分析问题原因，
以一台800平方的管束为例，封头材料为q245r，厚度28mm；筋板材料为q245r，厚度为26mm，原焊接工艺为手工电弧焊，焊条直径4mm，在筋板定位后，按顺时针方向依次焊接每块筋板，一方
面由于手工电弧焊线能量大，焊缝较厚，焊接应力较大；另一方面，由于焊接工作顺序不合理，各个筋板之间会相互影响，而且由于焊接工作量大，各个筋板焊接的间隔时间长，由于焊接顺序的影响，各个筋板的应力存在较大的差别，因而在热处理后，随着应力的释放，存在焊接变形，而由于各个筋板的应力不一致，会造成封头圆度不能达到要求。
二、用fcaw工艺的替代手工电弧焊工艺的可行性分析
药芯焊丝电弧焊，即fcaw，除具有co2保护焊的优点外，还具有，生产效率高，焊缝质量好，焊接工艺性能好，节约熔敷金属，成本低，一种高效，优质，低耗，节能的焊接方法。
fcaw与焊条电弧焊相比，具有较高的焊接效率（焊接效率是焊条电弧焊的3倍），焊缝成形好状，外观平滑美观。
同时，由于焊丝直径较细，电流密度大，电弧穿透力强，电弧热量集中，对于必须开坡口的焊接，一般坡口角度可以由焊条电弧焊的60度左右减小为30～40度，钝边可以相应增大2～3mm，根部间隙可以相应减少1～2mm。
采用fcaw 焊接工艺，可以通过合理设计焊接接头，达到减少焊缝金属的目的，相应地可以减少焊接应力。
针对国内生产药芯焊丝质量不稳定的问题，采购同一厂家的同型号的多批次的焊丝（型号为e501t-1，标准号为gb/t10045-2001《碳钢药芯焊丝》）进行工艺性试验，在平板上进行平铺焊接试验，试验结果如下：当焊接电流在140～280之间变化时，电弧想对稳定；焊缝金属流动性好，飞溅较实芯焊丝小；焊缝金属宽度较宽，
厚度较；熔敷效率达到80～90%；焊缝金属表面光滑整齐。
不同批次的焊丝质量稳定。
gb/t10045-2011《碳钢药芯焊丝》规定型号为e501t-1焊丝熔敷金属抗拉强度值为不小于480mpa，而gb713-2008规定厚度为16～36mm的q245r钢板的抗拉强度为400～520mpa。
nb/t47015规定焊材的选用原则是焊缝金属的力学性能应高于或等于母材规定的限值，或是满足设计文件的要求。
因此该焊丝能适用于q245r的焊接。
况且，在订购焊丝的时候，还可以对生产厂家提出焊丝熔敷金属抗拉强度值的范围，而通过焊接工艺评定，拉伸试样和冲击试样的试验值都符合规范的要求。
fcaw焊接工艺适用于管束干燥机封头部件的焊接，既可以提高生产效率，减轻劳动强度，降低生产成本。
同时通过合理的坡口设计和焊接线能量的控制，达到减少熔敷金属量和焊接应力的效果。
三、采用更合理的焊接顺序
管束干燥机的封头部件内均匀分布8块筋板，该焊接结构截面形状对称，焊缝布置也对称，采用按顺时针方向依次焊接筋板的制造工艺，焊后出现变形，且各部分变形不一致，主要是装配和焊接顺序不合理引起。
对于具有对称结构的焊接工作，应有成对的焊工对称进行焊接，这样可以使各焊缝引起的变形抵消一部分。
同时文献1中指出，对单个t形接头而言，获得的热量是影响焊后变形的主要原因，先焊一道焊缝，再进行另一道焊缝的方式，t形接头获得的热量最少，最终所获得的角变形最小，且由于后道
焊缝对前一道焊缝的回火作用，焊接接头的残余应力部分得到释放，残余拉应力最小，但由于t形接头两侧焊缝填充的不均匀性，所产生的拉应力、变形也是不均匀的。
采用新的制造工艺，在筋板装配定位后，由两名焊工对对称的两块筋板同时施焊，对每块筋板采用先焊一侧，再焊另一侧的工艺，可以减小焊接应力及各个焊接接头之间应力的相互影响。
在采用药芯焊丝电弧焊工艺替代原有焊条电弧焊，并优化焊接顺序后，在生产实践中取得良好的效果。
新的制造工艺虽然不能完全消除变形，但焊接变形较原来减小，且变形均匀。
生产效率大大提高，劳动强度、生产成本有所降低。
在提高质量的同时，也取得了不小的经济效益。
参考文献
1、焊接顺序对t形接头残余应力和变形的影响《焊接学报》2011年10月第10期
2、中国机械工程师学会焊接学会编。
焊工手册。