水泥稳定碎石底基层施工工艺
水泥稳定碎石基层施工工艺
水泥稳定碎石基层施工工艺一、工程概况该工程中水泥稳定碎石工层厚30cm，拟分为两层摊铺，每层厚15cm，采用集中拌合，摊铺机摊铺.我经理部将以高水平，高质量的标准和要求完成水泥稳定碎石基层。
使水稳基层施工技术、质量达到国内一流水平。
二、水泥级配碎石的组成设计1、石材料的组成设计根据技术规范要求和施工实际情况，采用三种规格石料进行掺配,即10～30mm粗集料，5～10mm中集料,5mm以下的石屑细集料。
粗集料的压碎值、各种料的颗粒筛分、含水量相对密度、吸水率、以及石屑中小于0.075mm以下的颗粒含量和塑性指数，各项技术指标满足规范要求，级配曲线平顺圆滑，在曲线中值。
液限、塑性指数及筛分结果的组成设计来看，满足规范要求。
2、水泥的选用水泥的选用是关系到水泥稳定级配碎石施工成败的关键。
按规范要求水泥的终凝时间在6h以上的低标号325普通硅酸盐水泥。
3、水泥级配碎石的配合比设计选定级配碎石和水泥后，按比例进行拌和，分别作水泥剂量4%、5％、6%等三种剂量的试件，试件制作完毕后进行7天养护，测出7天无侧限抗压强度值。
根据强度值确定水泥剂量。
如果水泥加得愈多，其强度愈高，而出现裂缝的机率愈大,因此施工时选用满足7天无侧限抗压强度的设计要求和安全系数的最小水泥剂量为控制值，确定配合比。
根据水泥剂量的试验结果，分别测出最大干密度和最佳含水量，作为施工质量控制的依据。
三、级配碎石试验段在进行施工之前，先铺一段试验段，通过对试验段进行施工优化组合，找出主要存在的问题，加以探索和解决.由此提出一个能指导大面积施工的方案,达到施工质量高，速度快，成本低的目的.检验拌各、运输、摊铺、碾压、养生等投入设备的右靠性;混合集料的配合比设计是否满足设计要求和质量要求。
即制定各道工序的质量控制措施,测出施工用的生产配合比和松铺系数，确定拌和碾压成型所需时间,从而制定施工工法。
四、水泥稳定碎石拌和1、拌和场地的选择拌和场地应设在材料进出方便，水源充足，具有足够的集料储存场地，上路方便,最好为施工路段中间，运输污染不影响周边环境.2、级配碎石集料的质量控制在开始集料拌和时,反复检查、调试，远离使粒料符合级配要求。
水泥稳定碎石(砂砾)基层(底基层)施工方案
水泥稳定碎石（砂砾）基层（底基层）施工方案为防止水泥稳定碎石基层出现平整度差、抗水损坏性能差、层间结合不好、温缩、干缩裂缝等质量隐患，确保水泥稳定碎石基层工程质量，根据《公路路面基层技术规范》，结合高速公路建设实践经验和高速公路实际情况，提出以下施工指导意见。
1、施工方法1.1 水泥稳定碎石（砂砾）一律采用集中厂拌、摊铺机摊铺方法施工。
1.2 水泥稳定碎石基层采用分层施工时，当用18～20T以上压路机碾压，分层最大厚度不应超过20cm，并不小于10cm。
当采用单层施工时，应用特殊的摊铺和碾压设备，并注意层底0~10cm的压实度，防止表层碎石压碎。
1.3 基层、底基层标高、路拱采用摊铺机作业时，应用钢丝基准线控制高程，直线段桩距10m，弯道段间距5m。
2、材料2.1 水泥应采用初凝时间不少于3小时，终凝时间不少于6小时的硅酸盐、矿碴硅酸盐、火山灰质硅酸盐水泥，水泥等级宜为32.5级、42.5级，为确保7天试件强度，宜优先选用42.5级硅酸盐水泥。
采用散装水泥时，水泥磨出后应存放7天以上，安定性必须符合要求，进罐时散装水泥温度应低于60℃。
所用水泥必须是悬窑生产加工，不得使用立窑生产加工（小厂）水泥。
2.2 碎石碎石压碎值要求＜30%。
碎石应按粗集料10～30mm、5～10mm、细集料0～5mm三级配料，相应的料场方孔筛筛孔建议为：32、12、7mm。
2.3水一般饮用水均可使用。
2.4 混合料（1）水泥稳定的碎石或砂砾集料级配应符合表1规定。
为防止混合料离析，有利于提高混合料强度，应严格控制集料最大粒径，并宜选用较细密的级配。
为减少路面开裂，<4.75mm成分宜按级配中值偏上选配。
水泥稳定碎石（砂砾）集料级配要求表表1表注：1、水泥稳定碎石基层规范规定31.5mm通过量为90-100%，无26.5mm通过量要求。
2、水泥稳定砂砾37.5mm通过量为主要控制指标。
（2）有重车行使的高速公路不同基层、底基层混合料的7天浸水抗压强度应符合表2要求：水泥稳定基层、底基层抗压强度标准表2（3）室内试验抗压强度满足下列二条件之一者为合格：a.室内试验每个试件强度均满足表2规定；b.室内试验试件抗压强度代表值R代满足表2规定。
水泥稳定碎石基层施工工艺标准
水泥稳定碎石基层（底基层）施工工艺标准1 适用*围水泥稳定碎石是在一定级配的碎石中，掺入适当的水泥和水，按照技术要求，经拌和、摊铺，在最佳含水量时压实及养护成型，可作为各级公路的基层（底基层），一般位于沥青混凝土面层或水泥混凝土面板下。
市政道路工程可参照执行。
2 应用标准和规*《公路工程集料试验规程》（JTG E42-2005）。
《公路路面基层施工技术细则》（JTG/T F20—2015）。
《公路工程质量检验评定标准》（JTG F80/1-2012）。
《公路工程无机结合料稳定材料试验规程》（JTG E51-2009）。
《公路工程施工安全技术规程》（JTG F9—2015）。
《环境空气质量标准》（GB 3095—2012）。
3 施工准备3.1技术准备集中技术人员进行图纸会审，熟悉各部结构，确定合理的施工工艺。
对全线的导线点、水准点进行加密、复测，精度符合规*要求选定料场，进行配合比试验，并进行优化设计，确定合理的配合比。
详细了解现场施工环境，编制切实可行的施工方案，并详细进行技术交底。
做好安全防卫和安全技术交底工作，避免天气、施工机械等对生产人员的生命财产构成威胁。
制定关键工序控制措施和冬雨季施工措施及夜间施工措施。
对下承层进行验收，必须在其满足规*要求后才能进行下道工序施工。
测量放样，直线（或大半径圆曲线）段每10m放一中桩中桩、边桩，小半径曲线处（匝道）按5m放一中、边桩，测量其高程并计算其要求调整的高度，作为钢丝基准线的标准。
3.2施工设备生产设备：水稳拌和站、满足水稳拌和站产量的装载机。
施工设备：水稳摊铺机、自卸汽车、压路机、洒水车、平板夯等。
测量器具：全站仪、水准仪、卡尺、钢钎、钢丝线等。
水稳拌和站应做好调试工作，使用前应进行计量标定。
试验检测设备主要试验检测仪器如下：钻芯机、弯沉仪弯沉仪、3m直尺、压力试验机、水泥净浆搅拌机、水泥胶砂搅拌机、水泥胶砂振实机、水泥标准养护箱、水泥负压筛析仪、沸煮箱、水泥抗折试验机、烘箱、标准方孔筛、无侧限抗压强度试模等。
水泥稳定碎石基层施工工艺及质量措施
水泥稳定碎石基层施工工艺及质量措施一、施工工艺1.准备工作施工前需要进行现场勘测，确定基层的土质组成和强度指标。
对于土质较差或需要特殊处理的地段，可以进行地基处理，如拆除不合格的材料、填充加固等。
2.材料准备选择合格的碎石和水泥，按照设计要求确定掺入水泥的比例。
同时，要准备好充足的水源和混合设备。
3.基层铺设将碎石铺设在基层上，压实并平整，保证基层的平整度和均匀度。
碎石层的厚度应符合设计要求。
4.水泥混合在碎石中均匀撒入水泥，然后使用机械搅拌设备对碎石和水泥进行充分混合，直至颜色均匀一致，确保水泥充分与碎石混合。
5.湿拌施工在水泥和碎石混合均匀后，加入适量的水进行湿拌，使水泥完全湿润。
湿度要控制好，一般保持在12-15%左右，不能太湿也不能太干。
6.铺设和压实湿拌后的碎石水泥混合料均匀铺设在基层上，并使用压实机械进行压实。
一般采用分层压实的方式，每层厚度不宜超过20cm，压实密度要达到设计要求。
7.养护铺设和压实后，需要进行养护，保持基层湿润，防止混凝土过早干燥。
养护时间一般为7-14天，具体时间根据气温和混凝土强度要求来确定。
二、质量措施1.材料质量控制水泥应符合国家标准，具有正常的强度和硬化时间。
碎石应符合设计要求，不得有明显的裂缝和杂质。
2.施工质量控制基层准备要认真，确保基层的平整度和强度。
施工过程中要控制水泥的用量和混合均匀度，保证混合料的质量。
3.压实质量控制采取合适的压实机械和方法，控制压实层厚度和密实度。
采取适当的压实次数和速度，使混凝土能够充分压实。
4.养护质量控制养护时间要符合规定，养护期间要保持基层的湿润，防止水泥过早干燥。
同时，要对养护的基层进行检查，确保无裂缝和空鼓。
以上是水泥稳定碎石基层施工的工艺和质量措施，通过合理的施工工艺和严格的质量控制，可以保证水泥稳定碎石基层的施工质量和工程效果。
水泥稳定碎石施工工艺
二、水泥稳定碎石基层施工方案与技术措施1、施工准备另外,做好开工前机械设备的保养和试机工作。
2、工序交接路面底基层施工完毕进入水泥稳定碎石基层施工是整个工程施工的重要控制点,项目部组织技术人员会同指挥部、监理按照设计和规范要求对路基、底基层进行复查,对高程、平整度、强度等不符合要求的路段采取修补措施，待整修符合要求后再交接验收。
这是水泥稳定碎石施工前的必要工序。
3、原材料的控制3。
1水泥：各项技术指标均符合设计和规范要求，散装水泥,进场入罐时，要了解其出炉天数，刚出炉的水泥要停放7天，且安定性合格后才能使用，夏季高温作业时，散装水泥入罐温度不能高于50℃,高于这个温度，若必须使用时，必须采用降温措施.3。
2集料：各类集料级配良好，各项技术指标均必须符合规范要求。
3.3水：符合规范用水要求。
3。
4对所购材料均按规定要求的频率做好检测工作，以保证上路材料的质量。
4、混合料的组成设计首先对原材料按规定检测各项要求，如颗粒分析、相对密度、重型击实试验、压碎值试验、有机质含量和硫酸盐含量试验等；其二，是筛分砂砾料的各类规格尺寸含量以及决定掺配其它碎石的规格含量,使其达到规范要求;其三，按不同水泥含量和它的最佳含水量、最大干容重按规定做出若干组混合料试件,并在规定温度、湿度条件下浸水抗压强度来确定标准配合比,满足工程设计的需要。
为防止水稳开裂，配合比试验要做到“三限制”，即在满足强度的要求下，尽量减少水泥用量；在满足级配的要求下，尽量减少细集料、粉料用量；在满足施工气候条件的要求下,尽量限制含水量。
5、水泥稳定碎石的试铺选定主线直线段300m中的一幅作为试验路段。
5。
1试铺采用两台摊铺机同向相隔5~8m阶梯式作业,半幅一次进行摊铺。
首先按经验确定松铺系数，两侧摊铺外40cm下按放样线打钢桩，并按标高和设计厚度乘以松铺系数架设钢丝，其次摊铺机驶入，校正基准位置，打开电脑，进行摊铺。
通过试拌试铺,达到确定拌和上料速度、各料斗调速电机转速、拌和时间、生产能力、验证配合比设计，确定适宜的施工机械和机械组合方式，确定摊铺机操作方式、熨平板振级、振幅、速度、宽度、自动找平和压实系数，确定压实机具、顺序、速度、遍数、确定拌和到终压的时间，确定施工组织及管理体系.通过试拌试铺，写出施工总结，进行自我评估,总结经验教训，在业主和监理认可的基础上,提出开工报告，组织大面积施工.6、水泥稳定碎石施工的一般要求6。
水泥稳定碎石基层施工方法
8.3.2.3.1水泥稳定碎石基层施工工艺流程，见图8-3所示。
图8-3 水泥稳定碎石层施工工艺流程图8.3.2.3.2 材料要求水泥采用硅酸盐水泥或矿渣水泥。
选用级配碎石的最大粒径不超过4cm ，级配连续。
水泥用量占混合料总重的5%，石粉含量不大于20%，其抗压强度不低于2Mpa ，所用碎石，预先筛分成3～4个不同粒级，然后进行配合。
混合料的组成设计应符合有关规范，原材料按设计掺配时，应进行重型击实试验、承载比试验及抗压强度试验。
工地实际采用的水泥剂量可比室内试验确定的剂量适当增加，最多不超过0.5%～0.1%，并应取得监理工程师的批准。
水泥上承层验收施工放样培 路 肩原材料试验 配合比设计 混合料拌和 混合料运输混合料摊铺 混合料碾压 压实度、厚度检测养 生检查签认灰剂量检测松铺厚度检测取样制件无侧限抗压强度检测拌和机调试稳定碎石的7天抗压强度应符合要求。
8.3.2.3.3 水稳料拌和拌和厂拟设在桩号4+000处。
拌和质量中配料比例必须准确，这是保证满足级配要求和强度要求的关键影响因素之一。
（1）混合料拌合：本工程采用WCB100-A型拌合设备，该设备拌合质量高同时配有电子计量装置，生产能力为100t/h。
施工前安装调试好拌合机，然后进行生产配合比的调试，使在同一时间输出的每种材料刚好等于配合比要求数量或者数量偏差在规定的误差范围内。
骨料计量：采用全电脑动态计量。
水泥称量：由电子传感器产生重量信号，信号反馈给系统控制中心，再由系统调节螺旋电机的转速，调整出料速度并实现自动补偿。
拌合用水计量：调节阀门可控制单位时间内的供水量，可手动调节，也可电动调节。
试运行时先调节在中间位置，适当增减阀门开启度，使其供水量达到额定要求。
含水量控制：拌合前检测砂砾含水量，并作为拌合用水量的调整依据，拌和含水量比最佳含水量高1～2%，以补偿混合料的运输和摊铺时的水份蒸发损失。
考虑到混合料含水量对其成型质量影响较大，在拌和中严加控制，同时保持施工现场与拌合站及时联系，及时调整混合料含水量，其调整量由拌和出料时的含水量和碾压时的含水量进行测试比较后确定。
水泥稳定碎石基层施工工艺及质量措施
水泥稳定碎石基层施工工艺及质量措施一、水泥稳定碎石基层施工工艺1.施工前准备：清理基坡表面，确保基坡平整，无松散物，无淤泥等杂质。
将基层进行湿润处理，使其适度潮湿，提高粘结性能。
2.材料配比：按照设计要求，进行水泥、碎石和水的配比。
一般用砂浆配比计算方法，根据所需强度和耐久性来确定水泥用量。
3.搅拌：将水泥和碎石倒入搅拌车中进行搅拌。
搅拌时间一般控制在2-3分钟，使水泥均匀分布在碎石中。
4.运输：将搅拌好的水泥稳定碎石用运输车运输到施工现场。
运输过程中应注意防止结块、减少水泥混凝土液化，避免水泥浆流失。
5.铺设：将水泥稳定碎石均匀铺设在基层上。
一般采用机械铺设的方法，通过振动、压实方式使碎石与基层充分结合。
6.处理：将铺设好的水泥稳定碎石进行压实处理。
压实方式可采用压路机进行多次轮压，也可采用振动锤进行振动压实。
7.养护：施工完成后，需进行养护。
养护期间保持基层湿润，避免表面干裂。
养护时间一般为7-10天，以保证水泥充分水化。
二、水泥稳定碎石基层施工质量措施1.材料质量控制：水泥、碎石等材料应符合相关标准，保证其质量合格。
水泥应具有一定的抗压强度和抗渗性能。
碎石应符合强度和粒径要求。
2.施工现场控制：施工现场应保持干净整洁，无杂物影响施工质量。
施工时应注意防止雨水对施工质量的影响。
3.设备监控：对搅拌设备、运输车辆、压实设备等进行监控，确保其正常运转。
及时维护、保养设备，确保其工作效果。
4.技术操作控制：搅拌时间、施工速度、压实次数等操作参数应严格控制，保证稳定碎石与基层的结合牢固。
施工人员应熟悉工艺要求，严格操作。
5.质量检测：对施工中的水泥稳定碎石基层进行质量检测。
可采用取样检测、压实度检测、抗压强度检测等方法进行检测。
6.养护措施：施工完成后要进行养护，保持基层湿润。
在养护期间，需及时检查修复表面细小裂缝、坑洼等问题，确保基层的平整度和强度。
以上就是水泥稳定碎石基层施工工艺及质量措施的详细介绍。
水泥稳定碎石基层施工方案(3篇)
第1篇一、工程概况本工程为某道路水泥稳定碎石基层施工，路面宽度为15米，设计厚度为20厘米。
本工程采用水泥稳定碎石基层，主要目的是提高道路的承载能力和稳定性，延长道路使用寿命。
二、施工准备1. 施工人员准备：组织一支经验丰富、技术熟练的施工队伍，对施工人员进行技术培训和安全教育。
2. 施工材料准备：确保水泥、碎石等原材料符合设计要求，并提前储备足够数量的材料。
3. 施工设备准备：准备水泥稳定碎石拌合设备、运输车辆、摊铺机、压路机等施工设备。
4. 施工场地准备：清理施工现场，确保场地平整、排水良好。
5. 施工技术交底：组织施工人员对施工方案进行详细交底，确保施工人员了解施工要求和技术规范。
三、施工工艺1. 施工工艺流程：材料准备→基层混合料拌合→基层混合料运输→基层混合料摊铺→基层混合料压实→养护。
2. 施工工艺细节：（1）材料准备：水泥应选用符合国家标准的普通硅酸盐水泥，碎石应选用粒径为4.75mm~25.0mm的碎石，并经过筛选、清洗、烘干等处理。
（2）基层混合料拌合：根据设计配合比，将水泥、碎石、砂等材料按照一定比例进行拌合，确保拌合均匀。
（3）基层混合料运输：采用运输车辆将拌合好的基层混合料运至施工现场。
（4）基层混合料摊铺：使用摊铺机将基层混合料均匀摊铺在基层上，摊铺厚度应满足设计要求。
（5）基层混合料压实：采用压路机对基层混合料进行压实，确保压实度达到设计要求。
（6）养护：压实完成后，应及时进行养护，养护期不少于7天。
四、施工质量控制1. 材料质量控制：确保水泥、碎石等原材料符合设计要求，并经过检验合格后方可使用。
2. 拌合质量控制：严格控制拌合过程中的配合比，确保拌合均匀。
3. 摊铺质量控制：确保基层混合料摊铺均匀，厚度满足设计要求。
4. 压实质量控制：采用压路机对基层混合料进行压实，确保压实度达到设计要求。
5. 养护质量控制：确保养护期间基层混合料不受外界因素影响，保证养护效果。
五、施工安全措施1. 施工人员安全：加强施工人员的安全教育培训，确保施工人员具备必要的安全意识和操作技能。
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水泥稳定碎石底基层施工工艺
1、采用集中厂拌、汽车运输、摊铺机摊铺、半幅一次成型的方案，即稳定粒料拌和机，按生产配合比调试好后，正式生产，由自卸车运至施工现场，摊铺机摊表，压路机碾压成型的施工方案。
2、原材料技术要求
（1）碎石
①碎石的最大粒径不超过37.5mm颗粒组成应符合技术规范，颗料组成表304-1的要求。
②按JTJ057-94标准方法进行试验时，压碎值不大于30%。
（2）水泥
①选用终凝时间较长（6h）的、标号较低的（325#）普通硅酸盐水泥或矿渣硅酸盐水泥。
②对每批进场的水泥向监理工程师提供货单的抄件说明厂名、水泥的品种、标号、数量及出厂日期，还提供出厂合格证和各种试验报告，证明该批水泥经过试验是符合有关规范要求的。
③每批水泥进场后应在监理工程师的指导下进行抽样检查试验，试验不合格的水泥，均不能使用。
生产日期超过3个月的水平，将重新检验，快硬水泥，早强水泥均不能使用。
（3）水
凡人或牲畜饮用水均可用于施工。
遇到可凝水源时，按国家有关规定进行试验鉴定。
3、混合料的组成设计
（1）开工前，在监理工程师确认的合格试验室进行混合料组成设计。
（2）水泥稳定碎石混合料组成设计按JTJ034-93《公路路面基层施工技术规程》第2章有关规定办理。
（3）水泥稳定碎石混合料按JTJ057-94《公路工程无机结合料稳定材料试
验规程。
规定的方法进行试验。
（4）水泥稳定级配碎石混合料的组成设计包括：根据水泥稳定碎石底基层限抗压强度不小于设计要求，并考虑气候、水文条件因素，通过试验选取最适宜于稳定的碎石，确定必需的水泥剂量（不小于4%的混合料的最佳含水量）。
4、铺筑试验路段
按技术规范在开工前至少28天，在监理工程师批准的地段，铺筑100～200m长度的实验段，做好总结并确定下列数据：
（1）确定施工配合比。
（2）混合料的松铺系数。
（3）确定标准的施工方法：
①混合料的拌和方式及拌和设备生产工艺；
②混合料的摊铺方法和所用机具；
③混合料含水量的增加和控制方法；
④控制水泥剂量方法和拌和均匀性的方法；
⑤压实机具的选择和组合、压实的顺序、速度和遍数；
⑥拌和、运输、摊铺和碾压机械的协调和配合；
⑦接缝的处理方法；
⑧密实度的检查方法，确定每一作业段的最小检查数量。
（4）确定每天作业段的合理长度。
（5）制定保证质量的具体措施。
5、施工方法
（1）测量放样
在验收合格并经监理工程师批准的路床上，放出摊铺线（边线），导向线，每隔10m打上基准杆，放出标高，拉紧基准钢丝（拉力≥100KN），底基层的标高、平整度和横坡度通过基准钢丝来控制。
（2）拌和及运输
①采用连续式稳定拉料拌和设备进行集中拌和。
②正式生产前进行稳定粒料拌和设备的调试，使其符合生产配合比。
③拌和时混合料的含水量将高于最佳含水量1.0～2.0%，以补偿后续工序的水分损失。
④拌和操作时，稳定料加入方式保证自始至终均匀分布于被稳定材料中。
⑤混合料的运输采用自卸车运至现场，运输时，均速地通过已铺筑路段，速度较缓，以减少不均匀地碾压或车辙。
⑥装车时各车数量做到大致相等。
⑦运输车辆要盖蓬布防止混合料水分蒸发或防止雨淋及污染环境。
⑧设专人指挥运输车辆卸料，做到安全生产并作好相应的记录。
（3）摊铺
①按试验路段提供的松铺系数调整好摊铺厚度，均匀地摊铺在要求的宽度上。
②摊铺时混合料的含水量高于最佳含水量的0.5～1.0%，以补偿摊铺及碾压过程中的水份损失。
③运料车在摊铺机前方10～30cm停车，由摊铺机迎上摊运卸料，边前进边卸料，卸料速度和摊铺速度相协调。
④摊铺机应保持匀速连续摊铺，其速度为3～4m/min。
⑤摊铺后，发现不合格的路段，及时增补料，并进行整平和整型。
⑥每天作业端头设置模板，高度和该层厚度相等。
（4）碾压
①摊铺50m左右时即可开始碾压，作为一个碾压段。
②碾压程序；先轻后重，由边向中，由低向高。
③碾压时，先采用6～8t光轮压路机稳压一遍，其速度控制在 1.5～
2.0km/h，后轮重迭1/2轮宽；然后用击振动力25t的振动压路机碾压3遍，碾压速度为2.5～
3.0km/h，重迭40cm，最后用6～8t轻型压路机光面。
④严禁压路机在已完成的或正在碾压的路段上“调头”或急刹车。
⑤碾压过程中的质量控制：试验人员在现场检测混合料含水量，发现问题，
反馈信息，及时纠正，检测压实度、平整度，测量人员在压实过程中，跟踪检测标高，以保证铺筑厚度，设专人负责碾压管理工作。
（5）养生
①碾压完成后，进行保湿养生，第二天进行洒水养生，时间一般为7天。
②养生期间应封闭交通，不能封闭时，应限制车速，且严禁重型车辆及履带车通行。
（6）取样及试验
混合料按JTJ057-94标准进行含水量、水泥和无侧限抗压强度试验，其频率要求符合技术规范要求。
在已施工的基层上每作业段压实检测6次以上，按JTJ051-93或JTJ057-94规定进行，并检查其它项目，将所有试验结果报工程师审批。
水泥稳定碎石底基层施工工艺框图。