机械加工工艺复习题-6
《机械加工工艺编制与实施》复习题
《机械加工工艺编制与实施》复习题一、判断题（1）开机前，在手柄位置正确情况下，需低速运转2分钟后，才能进行车削。
（T ）（2）使用硬质合金刀具切削时如用切削液，必须一开始就连续充分的浇注，否则，硬质合金刀片会因骤冷而产生裂纹。
（T ）（3）高速钢刀具制造简单，有较好的工艺性和足够的强度及韧性，可制造形状复杂的刀具。
（T ）（4）车端面时，车刀刀尖应稍低于工件中心，否则会使工件端面中心处留有凸头。
( F )（5）为避免产生振动，要求车刀伸出长度要尽量短，一般不应超过刀杆厚度的1—1.5倍。
（ T ）（6）切削铸铁等脆性材料时，为了减少粉末状切屑，需要用切削液。
（F ）（7）在车削加工中，变速时必须停车，变换进给箱手柄位置要在低速时进行。
（T ）（8）装卡较重的工件时，应该用木板保护床面，（F ）（9）一般情况下，YG3用于粗加工，YG8用于精加工。
( F )（10）一般情况下，YT5用于粗加工，YT30用于精加工。
( T )（1）两顶尖装夹时一般不需要找正。
（ T ）（2）顶尖的作用是定中心，承受工件的重量和切削力的。
（T ）（3）在钻中心孔时应把其放在车端面之前。
( F )（4）刃磨高速钢车刀用的是绿色碳化硅砂轮，刃磨硬质合金车刀用的是氧化铝砂轮。
( F )（5）刃磨车刀时要用力，但车刀不需要移动。
( F )（6）刃磨硬质合金车刀时，车刀发热可以直接放入水中冷却，高速钢车刀不能放入水中冷却。
( F ) （7）因三爪卡盘有自动定心作用，故对高精度工件的位置可不必校正。
（ F )（8）在四爪单动卡盘上校正较长的外圆时，只要对工件前端外圆校正就可以。
（ F ）（9）钻中心孔时不宜选择较高的机床转速。
( F )（10）用两顶尖装夹车光轴，经测量尾座端直径尺寸比主轴端大这时应将尾座向操作者方向调整一定的距离。
( T )（1）加工有孔零件时，我们最好把孔放在最后加工。
( T )（2）钻孔时钻了一段深度后，应该把钻头退出，停车测量孔径。
机械制造工艺学复习题及参考答案
机械制造工艺学复习题及参考答案一、选择题1 整体式箱体时应采用的粗基准是：（b ）a.顶面；b.主轴承孔；c.底面；d.侧面。
2 中批量生产中用以确定机加工余量的方法是：（ a ）a.查表法；b.计算法；c.经验估算法3 车床主轴产生轴向窜动，其原因可能是：（ c,d ）a.主轴承端面跳动量大；b.主轴轴肩端面跳动量大；c.两者都有较大的端面跳动量；d.主轴后端紧固螺母松动。
4 用三爪卡盘夹持镗削工件短孔，产生了倒锥，其原因可能是：（c.d ）a.刀具磨损b.工件热变形c.机床导轨误差d.床头箱因连接螺栓松动，使轴线与导轨不平行。
5 滚齿与插齿相比，滚齿的（a,d ）a.运动精度高;b.齿形精度高;c.基节精度高;d.生产率高；e.齿面粗糙度值低。
6 使用三点式自位支承所限制的自由度数目是：（c ）a.三个自由度；b. 二个自由度；c. 一个自由度；d.0个自由度7 机床主轴承内环滚道有形状误差，对加工精度影响较大的是：（abd ）a.外圆磨床；b.平面磨床；c.卧式镗床；d.车床8 车床上加工大刚度轴外圆产生中凹的原因可能是：（ ac）a.机床刚度差；b.刀具热变形；c.工件热变形；d.刀具磨损；e.工件刚度差9 当装配尺寸链组成环多，装配精度高于IT6大批量生产时，达到装配精度的方法宜选用：（ e ）a.完全互换法；b.大数互换法；c.选配法；d.修配法；e.调节法。
10 铣削箱体剖分面时，必须限制的自由度是：（d ）a.6个；b.5个；c.4个；d.3个11 材料为20CnMnTi，6 ～7级精度的齿轮渗碳淬火后，齿形精加工的方法是：（c ）a.剃齿；b.滚齿；c.珩齿；d.磨齿12 选配法适用的条件是：（ bd ）a.形位公差精度要求高；b.装配精度要求高；c.组成环数多；d.相关件2～3件。
13 滚齿时影响齿轮运动精度的机床误差主要有：（acd ）a.分齿传动挂轮误差；b.刀架进给误差；c.分度蜗轮误差；d.分度蜗杆误差。
机械制造工艺学(王先逵)-第六章-夹具设计习题及答案
机械制造工艺学（王先逵）习题及答案第六章机床夹具设计1、什么是机床夹具?举例说明夹具在机械加工中的作用。
答：机床夹具是在机床上用以装夹工件的一种装置，其作用是使工件相对于机床或刀具有个正确的位置,并在加工过程中保持这个位置不变。
机床夹具的功用：①稳定保证工件的加工精度；②减少辅助工时，提高劳动生产率；③扩大机床的使用范围，实现一机多能。
举例：用V形块，用三爪卡盘，顶尖可很好的保证工件的定位精度，以及工件相对于刀具和机床的位置精度.如图a.b2、机床夹具通常由哪几部分组成?答：机床夹具的组成部分：1．定位元件, 2．夹紧装置 3．对刀引导元件 4．连接元件5．夹具体， 6．其它元件或装置3、常见的定位方式、定位元件有哪些?答:⑴工件以平面定位：圆柱支承、可调支承、自位支承、辅助支承⑵工件以外圆定位：V形块、定位套、半园套、圆锥套⑶工件以圆孔定位：定位销、圆锥销、定位心轴⑷工件以组合表面定位:一面两销4、辅助支承与自位支承有何不同？答：辅助支承用来提高支承件零件刚度,不是用作定位支承点，不起消除自由度作用；自位支承是支承本身在定位过程中所处的位置，是随工件定位基准位置的变化而自动与之适应，但一个自位支承只起一个定位支承点的作用.5、什么是定位误差?试述产生定位误差的原因。
答：定位误差：是由于工件定位造成的加工面相对工序基准的位置误差,由于对同一批工件说，刀具调整后位置是不动的，即被加工表面的位置相对于定位基准是不变的,因此定位误差就是工序基准在加工尺寸方向上的最大变动量.造成定位误差的原因：⑴定位基准和工序基准不一致所引起的基准不重合误差Δjb⑵由于定位副制造误差及配合间隙所引起的定位误差,即基准位移误差Δjw7、工件在夹具中夹紧时对夹紧力有何要求？答：⑴方向：①夹紧力的作用方向不破坏工件定位的准确性和可靠性②夹紧力方向应使工件变形尽可能小③夹紧力方向应使所需夹紧力尽可能小；⑵夹紧力作用点：①夹紧力作用点应靠近支承元件的几何中心或几个支承元件所形成的支撑面内②夹紧力作用点应落在工件刚度较好的部位上③夹紧力作用点应尽可能靠近被加工表面；⑶夹紧力的大小：夹紧力的大小主要确定方法有经验类比和分析计算法。
机械制造工艺基础复习题及答案
机械制造工艺基础复习题第1章 切削与磨削过程一、单项选择题1、金属切削过程中,切屑的形成主要是 1 的材料剪切滑移变形的结果;① 第Ⅰ变形区 ② 第Ⅱ变形区 ③ 第Ⅲ变形区 ④ 第Ⅳ变形区2、在正交平面内度量的基面与前刀面的夹角为 1 ;① 前角 ② 后角 ③ 主偏角 ④ 刃倾角3、切屑类型不但与工件材料有关,而且受切削条件的影响;如在形成挤裂切屑的条件下,若加大前角,提高切削速度,减小切削厚度,就可能得到 1 ;① 带状切屑 ② 单元切屑 ③ 崩碎切屑 ④ 挤裂切屑4、切屑与前刀面粘结区的摩擦是 2 变形的重要成因;① 第Ⅰ变形区 ② 第Ⅱ变形区 ③ 第Ⅲ变形区 ④ 第Ⅳ变形区5、切削用量中对切削力影响最大的是 2 ;① 切削速度 ② 背吃刀量 ③ 进给量 ④ 切削余量6、精车外圆时采用大主偏角车刀的主要目的是降低 2 ;① 主切削力F c ② 背向力F p ③ 进给力F f ④ 切削合力F7、切削用量三要素对切削温度的影响程度由大到小的顺序是 2 ;① f a v p c →→ ② p c a f v →→ ③ c p v a f →→ ④ c p v f a →→8、在切削铸铁等脆性材料时,切削区温度最高点一般是在 3;① 刀尖处 ② 前刀面上靠近刀刃处 ③ 后刀面上靠近刀尖处 ④ 主刀刃处加工钢料塑性材料时,前刀面的切削温度比后刀面的切削温度高,而加工铸铁等脆性材料时,后刀面的切削温度比前刀面的切削温度高;因为加工塑性材料时,切屑在前刀面的挤压作用下,其底层金属和前刀面发生摩擦而产生大量切削热,使前刀面的温度升高;加工脆性材料时,由于塑性变形很小,崩碎的切屑在前刀面滑移的距离短,所以前刀面的切削温度不高,而后刀面的摩擦产生的切削热使后刀面切削温度升高而超过前刀面的切削温度;前刀面和后刀面上的最高温度都不在刀刃上,而是离开刀刃有一定距离的地方;切削区最高温度点大约在前刀面与切屑接触长度的一半处,这是因为切屑在第一变形区加热的基础上,切屑底层很薄一层金属在前刀面接触区的内摩擦长度内又经受了第二次剪切变形,切屑在流过前刀面时又继续加热升温;随着切屑沿前刀面的移动,对前刀面的压力减小,内摩擦变为外摩擦,发热量减少,传出的热量多,切削温度逐渐下降;9、积屑瘤是在 1 切削塑性材料条件下的一个重要物理现象;①低速②中速③高速④超高速10、目前使用的复杂刀具的材料通常为 4;①硬质合金②金刚石③立方氮化硼④高速钢11、在立式钻床上钻孔,其主运动和进给运动 2 ;①均由工件来完成②均由刀具来完成③分别由工件和刀具来完成④分别由刀具和工件来完成12、进给运动通常是机床中;①切削运动中消耗功率最多的运动② 切削运动中速度最高的运动③ 不断地把切削层投入切削的运动④ 使工件或刀具进入正确加工位置的运动13、切削用量中对刀具寿命影响最大的是 1 ;①进给速度②背吃刀量③进给量④切削速度14、切削铸铁等脆性材料时,容易产生 3 切屑;①带状切屑②单元切屑③崩碎切屑④挤裂切屑15、用硬质合金刀具对碳素钢工件进行精加工时,应选择刀具材料的牌号为1 ;① YT30 ② YT5 ③ YG3④ YG8YT30 耐磨性和运行的切削速度较YT15高,但使用强度抗冲击韧性较差;适于碳素钢与合金钢的精加工,如小断面的精车精镗,精扩等;YT15 耐磨性优于YT15合金,但抗冲击韧性较YT5差;适于钢, 铸钢,合金钢中切削断面的半精加工或小切削断面精加工;YT5 在钨钴钛合金中强度,抗冲击及抗震性最好,但耐磨性较差;适于碳素钢与合金钢包括锻件,冲压件,铸铁表皮间断切削时的粗车粗刨半精刨;YG3类适合于、及其合金、非金属等材料的连续精加工和半精加工;YG8类适合于铸铁、有色金属及其合金的粗加工,也能用于断续切削;16、在背吃刀量a和进给量f一定的条件下,切削厚度与切削宽度的比值取决于p3 ;① 刀具前角② 刀具后角③ 刀具主偏角④ 刀具副偏角17、精铣铸铁箱体平面时,以下可选择的刀具材料是 ;① YG8 ② YG3 ③ YT5 ④ YT3018、精车外圆时,为了避免已加工表面被切屑划伤,应采用刃倾角 2 的外圆车刀;① λs= 0° ② λs> 0°③ λs< 0°④ λs < -10°19、砂轮的 3 是指工作表面的磨粒在磨削力的作用下脱落的难易程度;① 粒度② 疏松度③ 硬度④ 强度20、精车45钢轴,以下可选择的刀具材料是 ;① YG8 ② YT5 ③ YG3 ④ YT30二、判断题1、第Ⅲ变形区的变形是造成已加工表面硬化和残余应力的主要原因;y2、由于大部分塑性变形集中于第Ⅰ变形区,因而切削变形的大小,主要由第Ⅰ变形区的变形来衡量;y3、切屑形态的变化反映了切削变形程度的不同,如带状切屑是切削层沿剪切面滑移变形尚未达到断裂程度而形成的;y4、刀具刃倾角为正时,能保护刀尖,一般用于断续切削;n5、切屑与前刀面的摩擦与一般金属接触面间的摩擦不同,不是一般的外摩擦,而是切屑粘结部分和上层金属之间的摩擦,即切屑的内摩擦;y6、硬脆材料与金属材料的切除过程有所不同,其切除过程以断裂破坏为主;y7、切屑底层与前刀面间粘结区的摩擦是形成积屑瘤的重要成因;y8、磨粒磨损主要在低速切削条件下存在,因此,对低速切削的刀具而言,磨粒磨损往往是刀具磨损的主要原因;n9、在精车碳素钢工件时,一般应选择YT30牌号的硬质合金车刀;y10、影响切削力的因素很多,其中最主要的是刀具材料、刀具磨损、冷却润滑液;n11、切削温度是切削过程的一个重要物理量,主要影响刀具磨损和积屑瘤的产生,但对表面质量没有影响;n12、切削温度的高低不仅取决于热源区产生热量的多少,而且还取决于散热条件的好坏;y13、切削用量增加,功率消耗加大,切削热的生成加多,切削温度就会升高;y14、切削脆性材料时,由于形成崩碎切屑,故最高温度区位于靠近刀尖的后刀面上的小区域内;y15、切削用量中切削速度对刀具耐用度的影响最大,其次为切削深度,而进给量对刀具耐用度的影响最小;n16、在YG、YT类硬质合金中,钴和钛的含量越高,硬度与耐磨性越好,越适合金属的粗加工;y17、高速钢刀具具有较高的强度和韧性,刃口锋利,切削速度和耐用度都高于硬质合金;n18、砂轮的硬度是指工作表面的磨粒在磨削力的作用下脱落的难易程度,粗磨时应选用较软的的砂轮,工件材料较硬时,应选用较硬的的砂轮;n19、主切削力F c是计算机床功率及设计夹具、刀具的主要依据;y20、当切削塑性金属材料时,若切削速度较低,切削厚度较薄,则易发生前后刀面磨损;y三、问答题1、刀具的基本角度有哪几个如何定义的它们对切削加工有何主要影响2、切削层参数指的是什么与切削深度a和进给量f有什么关系p3、普通硬质合金分为哪几类简述其特点和用途;4、三个变形区有何特点各自对切屑的形成过程有什么影响5、三个切削分力是如何定义的各分力对切削加工过程有何影响6、影响刀具磨损的主要原因有哪些如何影响的7、用︒=45r κ的车刀加工外圆柱面,加工前工件直径为Φ62,加工后直径为Φ54,主轴转速n = 240 r/min,刀具的进给速度v f =96mm/min,试计算c v 、f 、a p 、h D 、b D 、A D ;8、已知某高速钢外圆车刀的标注角度为：5,6,12,10,90-===='=s o o r r λαγκκ,试画图表示之,并说明各角度的名称和定义;9、请回答W18Cr4V 、YT15、YG8三种刀具材料各属于哪类刀具材料适合加工何种工件材料可在什么样的切削条件下加工10、什么是砂轮砂轮有哪些基本特性如何选择合适的砂轮11、按以下刀具材料、工件材料、加工条件进行刀具材料的合理选择：刀具材料：YG3X 、YG8、YT5、YT30、W18G4V;工件材料及切削条件：① 粗铣铸铁箱体平面；② 粗镗铸铁箱体孔；③ 齿轮加工的剃齿工序；④ 45钢棒料的粗加工；⑤ 精车40钢工件外圆;12、什么是刀具的工作角度它们与刀具的基本标注角度有哪些不同13、切削液的主要作用有哪些如何正确地选择切削液14、主运动和进给运动如何定义与确定各自有何特点15、什么是切削用量三要素各自有何作用四、填空题1、根据摩擦情况不同,切屑与前刀面接触部分可分为两个摩擦区,即 黏结区 和 滑动区 ;2、切削力可以分解为三个分力,它们是 主切削力 力、 背向力 力和进给力力,其中主切削力消耗的功率最大, 背向力力则不消耗功率;3、在刀具的五个基本标注角度中,影响排屑方向的标注角度主要是前角 ;4、切削用量与切削力有密切关系,切削用量中对切削力影响最大的是背吃刀量;5、切削加工45钢时通常应采用 YT或YW 类硬质合金刀具;6、一次磨刀之后,刀具进行切削,后刀面允许的最大磨损量VB,称为磨钝标准 ;7、外圆车刀的主偏角增大后,会使背向力Fp 增大 ,进给力Ff减小 ;8、粗加工时,限制进给量的主要因素是切削力；精粗加工时,限制进给量的主要因素是表面粗糙度 ;9、切削用量选择的一般顺序是：先确定背吃刀量 ,再确定进给量 ,最后确定进给速度 ;10、切削加工是利用刀具和工件之间的相对运动来完成的,它包括主运动和进给运动；在切削加工中, 主运动只有一个,而进给运动可以有一个或者数个;11、切削用量三要素是指切削速度、进给速度或进给量和背吃刀量 ;12、切削脆性材料时,容易产生崩碎切屑;13、根据切屑形成过程中变形程度的不同,切屑的基本形态可分为：带状切屑、挤裂切屑、单元和崩碎切屑四种基本类型; 14、刀具磨损的原因主要有磨磨粒磨损、黏结磨损、扩散磨损和氧化磨损等;15、切削液的主要作用是冷却、润滑、清洗和排屑和防锈 ;第2章制造工艺装备一、单项选择题1、半闭环控制的数控系统的反馈检测元件一般安装在 3 ;①工作台上②滚珠丝杠上③伺服电机轴上④机床主轴上2、工件的定位就是使 2①不同批工件逐次放入到夹具中,都能占据同一正确位置;②同一批工件逐次放入到夹具中,都能占据同一正确位置;③不同批工件逐次放入到夹具中,都能占据不同正确位置;④同一批工件逐次放入到夹具中,都能占据不同正确位置;3、在数控铣床上用球头立铣刀铣削一凹球面型腔,属于 3 ;①轨迹法②成型法③相切法④范成法4、大批大量生产中广泛采用 2 ;①通用夹具② 专用夹具③ 成组夹具④ 组合夹具5、在外圆磨床上磨削工件外圆表面,其主运动是 1 ;① 砂轮的回转运动② 工件的回转运动③ 砂轮的直线运动④ 工件的直线运动6、小锥度心轴限制 4 个自由度;① 2 ② 3 ③ 4 ④ 57、过正方体工件中心垂直于某一表面打一通孔,必须限制 4 个自由度;① 2 ② 3 ③ 4 ④ 58、普通车床的主参数是 4 ;① 可车削的最大直径 ② 主轴与尾座之间最大距离③ 中心高 ④ 床身上工件最大回转直径9、在球体上铣平面,要求保证尺寸H 图2-1,必须限制 1 个自由度;① 1 ② 2 ③ 3 ④ 410、在球体上铣平面,若采用图2-2所示方法定位,则实际限制 3 个自由度;① 1 ② 2 ③ 3 ④ 4二、判断题1、工件在夹具中定位时,只要采用了六个定位支承点来定位,就可以满足其完全定位了;n2、采用机床夹具装夹工件,主要是为了保证工件加工表面的位置精度;n3、不完全定位和欠定位在夹具中是不允许存在的;n4、定位误差是由于夹具定位元件制造不准确所造成的加工误差;n5、过定位系指工件实际被限制的自由度数多于工件加工所必须限制的自由度数;y6、不完全定位一定存在欠定位;n7、基准不重合误差是由于工件的定位基准与设计基准不重合引起的;n8、砂轮磨粒的硬度越高,则砂轮的硬度也越高;n图2-1 图2-29、小锥度心轴与工件孔配合的定位可限制工件的5个自由度;y10、机床夹具必不可少的组成部分有定位元件和夹紧元件;y三、分析计算题1、根据图2-3所示各题的加工要求,试确定合理的定位方案,并绘制草图;① 在球形零件上钻一通过球心O 的小孔D 图a② 在一长方形零件上钻一不通孔D 图b③ 在圆柱体零件上铣一键槽凸图c④ 在一连杆零件上钻一通孔D 图d⑤ 在一套类零件上钻一小孔O 1图e图2-32、试分析图2-4所示各定位方案中各定位元件限制的自由度；图2-43、在图2-5a 所示工件上加工键槽,要求保证尺寸014.054 和对称度;现有3种定位方案,分别如图b,c,d 所示;试分别计算3种方案的定位误差,并选择最佳方案;4、工件尺寸如图2-6a,现欲加工O 孔,保证尺寸300 ;试分析图b 、c 、d 所示各定b ）d ）+0.03图2-5位方案的定位误差a为零件图,加工时工件轴线保持水平,V型块均为90o;a b c d图2-65、在图2-7a示工件上铣一缺口,尺寸要求见零件图;采用三种不同的定位方案,试分析它们的水平和垂直两个方向的定位误差,并判断能否满足加工要求定位误差不大于加工尺寸公差的1/3;a b c d图2-76、图2-8是某车床主运动传动系统示意图,试求：①写出其主运动传动链的传动路线表达式；②判断主轴V可获得多少种转速；③计算出主轴V的最高转速和最低转速;图2-8四、填空题1、工件在夹具上的定位是通过工件上的定位基准面与夹具中定位元件的工作表面接触或配合来实现的;2、机床夹具的定位误差主要由基准不重合误差和基准位置误差两个方面的误差组成;3、机床夹具最基本的组成部分是定位元件、夹紧装置和夹具体 ;4、根据铣刀主运动方向与进给运动方向的关系,可分为周铣和端铣两种铣削方式;5、根据六点定位原理分析,工件的定位方式分为欠定位、过定位、完全定位和不完全定位 ;6、一般短圆柱销限制了工件的 2 个自由度,长圆柱销限制了工件的 4 个自由度;7、定位V形块的两斜面夹角,一般选用60°、90°和 120° ,而其中又以90°应用最多;8、机床夹具的动力夹紧装置由动力装置、中间传力机构和夹紧元件所组成;9、工件定位时,几个定位支承点重复限制同一个自由度的现象,称为过定位 ;10、通用机床型号按一定规律排列组成,如CA6140为车床,其中符号C代表车床类 ,A代表改进型号,6表示卧式车床,1表示普通卧式床,40代表最大回转直径为400mm ;五、问答题1、什么是逆铣和顺铣各自适合怎样的切削场合与要求2、什么是机床夹具它由哪些功能元件组成这些元件的作用是什么3、什么叫完全定位、不完全定位、欠定位、过定位不完全定位和过定位是否均不允许存在为什么4、定位和夹紧有什么关系为什么说夹紧不等于定位5、试述定位误差、基准位移误差和基准不重合误差的概念及产生的原因;第3章机械加工质量分析与控制一、单项选择题1、在切削加工时,下列因素中, 3 对工件加工表面粗糙度没有影响;① 刀具几何形状② 切削用量③ 检测方法④工件材料2、加工误差的敏感方向是 3 ;①主运动方向②进给运动方向③过刀尖的加工表面的法向④过刀尖的加工表面的切向所谓误差敏感方向就是通过刀刃的加工表面方向,在此方向上原始误差对加工误差影响最大;3、误差复映系数与工艺系统刚度 3 ;①无关②成正比③成反比④相等误差复映现象是在机械加工中普遍存在的一种现象,它是由于加工时毛坯的尺寸和、装卡的偏心等原因导致了工件加工余量变化,而工件的材质也会不均匀,故引起切削力变化而使工艺系统变形量发生改变产生的加工误差;4、精加工夹具的有关尺寸公差常取工件相应尺寸公差的 2 ;① 1/10～1/5 ② 1/5～1/3 ③ 1/3～1/2 ④ 1/2～15、在普通车床上用三爪卡盘夹工件外圆车内孔,车后发现已加工出的内孔与其外圆不同轴,其最可能的原因是2 ;①车床主轴径向跳动② 卡爪装夹面与主轴回转轴线不同轴③ 刀尖与主轴轴线不等高④ 车床纵向导轨与主轴回转轴线不平行6、在车床上就地车削或磨削三爪卡盘的卡爪是为了 4 ;①提高主轴回转精度② 降低三爪卡盘卡爪面的表面粗糙度③ 提高装夹稳定性④ 保证三爪卡盘卡爪面与主轴回转轴线同轴7、为减小传动元件对传动精度的影响,应采用 2 传动;①升速② 降速③ 等速④ 变速8、机床部件的实际刚度 4 按实体所估算的刚度;①大于②等于③ 小于④远小于9、以下各项原始误差中,属于随机性误差的有： 3 ;①夹具定位误差② 工艺系统的受力变形③ 多次调整误差④ 工艺系统的热变形10、零件机械加工的工序公差T和误差分布均方根差σ,一般应满足 1 的关系;① T＞6σ ② T＝6σ ③ T＜6σ ④ T≈6σ11、工艺能力系数与零件公差 1 ;①成正比② 成反比③ 相等④ 关系不大12、外圆磨床上采用死顶尖是为了 1 ;①消除顶尖孔不圆度对加工精度的影响② 消除导轨不直度对加工精度的③ 消除工件主轴运动误差对加工精度的影响④ 提高工艺系统刚度13、加工精度的高低是指加工后零件尺寸、形状、位置等几何参数与 2 的符合程度;① 机器使用时要求的几何参数② 零件设计图中要求的几何参数③ 零件测量时要求的几何参数④ 机器装配时要求的几何参数14、工艺系统强迫振动的频率与外界干扰力的频率 ;① 无关② 相近③ 相同④ 相同或成整倍数关系15、切削加工中自激振动的频率工艺系统的固有频率;① 大于② 小于③ 不同于④ 等于或接近于二、判断题1、零件表面的位置精度可以通过一次装夹或;y2、在机械加工中不允许有加工原理误差;n3、在切削加工系统中,强迫振动是受外界干扰振动影响的一种可持续的有害振动;y4、点图分析法能将随机误差和变值性系统误差分开,并能观察出变值性系统误差的变化趋势;y5、主轴的径向跳动会引起工件的圆度误差;y6、普通卧式车床导轨在垂直面内的直线度误差对加工精度影响不大;y7、控制与降低磨削温度,是保证磨削质量的重要措施;y8、只要工序能力系数大于1,就可以保证不出废品;n9、车削外圆时,增加刀尖圆弧半径,可减小已加工表面的粗糙度值;y10、在R x -中,只要没有点子越出控制限,就表明工艺过程稳定;n三、分析计算题1、在无心磨床上磨削销轴,销轴外径尺寸要求为φ12±;现随机抽取100件进行测量,结果发现其外径尺寸接近正态分布,平均值为99.11X =,均方根偏差为003.0=σ;试：① 画出销轴外径尺寸误差的分布曲线；② 计算该工序的工艺能力系数；③ 估计该工序的废品率；④ 分析产生废品的原因,并提出解决办法;2、三台车床上各加工一批工件的外圆表面,加工后经度量发现有如图3-1所示的形状误差：a 锥形；b 腰鼓形；c 鞍形;试分析产生上述各种形状误差的主要原因;acb 图3-13、在车床上用三爪卡盘定位夹紧精镗一薄壁套筒内孔如图3-2所示,试分析可能引起加工后内孔尺寸、形状及与外圆同轴度误差的主要原因;图3-24、在两台型号相同的自动车床上加工一批小轴外圆,要求保证直径φ11±,第一台加工1000件,其直径尺寸按照正态分布,平均值mm x 005.111=,均方差mm 004.01=σ;第二台加工800件,其直径尺寸也按正态分布,且mm x 015.112=,mm 0025.02=σ;试求：① 在同一图上画出两台机床加工的两批工件的尺寸分布图,并指出哪台机床的精度高② 计算并比较哪台机床的废品率高,并分析其产生的原因及提出改进方法;5、已知一工艺系统的误差复映系数为,工件在本工序前有椭圆度误差,若本工序的形状精度允差,问至少走几刀,方能使形状精度合格四、填空题1、机械加工表面质量包括 加工表面粗糙度 与 波度 等两项基本内容;2、主轴回转误差可以分解为 端面圆跳动 、径向圆跳动 、 角度摆动 等三种基本形式;3、零件的机械加工是在由 机床 、 刀具 、 夹具 和 工件 组成的工艺系统内完成的;4、工艺系统热变形的热源大致可分为内部热源和外部热源,内部热源包括 切削热 和 摩擦热 ；外部热源包括 环境温度 和 各种辐射热 ;5、切削加工中影响加工表面粗糙度的因素主要有 、 、 ;6、零件加工尺寸精度的获得方法有： 试切法 、 调整法 、 定尺寸刀具法 、 自动控制法 ;7、车外圆时,车床导轨水平面内的直线度误差对零件加工精度的影响较垂直面内的直线度误差影响大得多,故称水平方向为车削加工的误差方向; 8、磨削加工时,提高砂轮速度可使加工表面粗糙度数值；提高工件速度可使加工表面粗糙度数值；增大砂轮粒度号,可使加工表面粗糙度数值增大 ;9、车削螺纹时,车床的传动链误差将影响到所加工螺纹的误差;10、机械加工中影响工件加工表面质量的振动类型主要有强迫振动和自激振动两种;11、精加工时,主要考虑加工质量,常选用较小的背吃刀量和进给量,较高的切削速度;12、零件的加工精度包括尺寸精度精度、形状精度和位置精度三方面内容;13、机械加工中自激振动的频率接近或等于系统的固有频率,它属于不衰减振动,是由内部激振力引起的;14、减少复映误差的方法主要有：减小进给量、和提高工艺系统刚度、增加走刀次数;15、获得零件形状精度的方法有轨迹法、成形法和成形法;五、问答题1、工件加工精度包括哪几个方面获得加工精度的方法有哪几种2、什么是系统误差和随机误差各有何特点3、什么是误差复映什么是误差复映系数一般可采用什么措施减少误差复映对加工精度的影响4、什么是工艺能力系数如何应用它来分析加工精度问题5、加工表面质量包括哪几个方面的内容影响表面粗糙度的因素有哪些第4章机械加工工艺规程的制定一、单项选择题1、重要的轴类零件的毛坯通常应选择 2 ;①铸件② 锻件③ 棒料④ 管材2、零件机械加工工艺过程组成的基本单元是 2 ;①工步②工序③安装④走刀3、基准重合原则是指使用被加工表面的基准作为精基准;①设计② 工序③ 测量④ 装配4、在镗床上镗箱体孔时,先镗孔的一端；然后,工作台回转180°,再镗孔的另一端；则该加工过程属于 2 ;①二个工序②二个工步③二次安装④二次走刀5、箱体类零件常采用 2 作为统一精基准;①一面一孔② 一面两孔③ 两面一孔④ 两面两孔6、经济加工精度是在 4 条件下所能保证的加工精度和表面粗糙度;① 最不利② 最佳状态③ 最小成本④ 正常加工7、铜合金7级精度外圆表面加工通常采用的加工路线;① 粗车② 粗车-半精车③ 粗车-半精车-精车④ 粗车-半精车-精磨8、铸铁箱体上加工φ120H7孔常采用的加工路线是 1 ;①粗镗-半精镗-精镗②粗磨-半精磨-精磨③钻孔-扩孔-铰孔④粗镗-半精镗-精磨-研磨9、为改善材料切削性能而进行的热处理工序如退火、正火等,通常安排在 4 进行;① 切削加工之前 ② 磨削加工之前 ③ 切削加工之后 ④ 粗加工后、精加工前10、工序余量公差等于 1 ;① 上道工序尺寸公差与本道工序尺寸公差之和② 上道工序尺寸公差与本道工序尺寸公差之差③ 上道工序尺寸公差与本道工序尺寸公差之和的二分之一④ 上道工序尺寸公差与本道工序尺寸公差之差的二分之一11、某外圆表面车削,前道工序尺寸为029.05.35-Φ,本道工序尺寸为010.01.35-Φ,本工序最小余量双面为 1 ;① ② mm ③ ④12、装配尺寸链组成的最短路线原则又称 3 原则;① 尺寸链封闭 ② 大数互换 ③ 一件一环 ④ 平均尺寸最小13、“分组选择装配法”装配适用于 场合;① 低精度少环尺寸链 ② 高精度少环尺寸链③ 高精度多环尺寸链 ④ 低精度多环尺寸链14、采用等公差计算装配尺寸链中各组成环的公差时,若尺寸链的总环数为n,则概率法计算比极值法计算,各组成环的公差平均可以放大 倍; ① n ② n ③ 1-n ④ n-115、装配系统图是用来表示 2 的;① 装配工艺过程 ② 装配系统组成 ③ 装配系统布局 ④ 机器装配结构二、判断题1、编制工艺规程不需考虑现有生产条件;。
机械加工--复习总结题
六、填空（满分10分、每空0.5分）1.任何切削加工都必须具备三个基本条件：、和切削运动。
2. 切削加工切除的材料可以是、也可以是。
3. 在金属切削过程中，合理选用切削液，可以提高金属切削加工效果，如，切削液可以起到冷却作用、润滑作用，另外还可以起到作用和作用。
4.机工的方法通常有哪些方法（写出两个），钳工的方法通常有哪些方法（写出两个）。
5.相同的表面，切削刃的形状不同，工件和刀具之间的相对运动也不相同。
按零件表面形成过程的特点，切削加工方法可分为两大类。
一种类是、另一种类是。
6.切削加工时，切削用量三要素分别是、和切削深度。
7.切削刀具按其结构形式可分为、和整体式刀具。
8.切削塑性金属时，在切削过程中会发生变形和变形。
9. 麻花钻的结构和半封闭的切削条件存在“三差一大”的问题，即、导向性差、和轴向力大。
10.在经过淬火的高速钢工件上加工φ0.2㎜的小孔时，可用、方法加工。
七、单项选择（满分5分、每题1分）1.下面的说法哪一个正确？（）A增大前角可使刀具锋利B减小前角可使刀具锋利C增大主偏角可使刀具锋利D减小主偏角可使刀具锋利2.在平面磨床上，磨削六面体（六面体的材料是45钢）的上表面，使上表面与下表面平行，此时工件的定位采取哪种定位方式比较适合？（）A 完全定位方式B 不完全定位方式C 过定位方式D 欠定位方式3.在车床上加工数量很少的短轴时，通常采用何种夹具？（）A 通用夹具B专用夹具C组合夹具D通用可调夹具和成组夹具E随行夹具4.有一个由比较大的齿轮和一个比较小的齿轮组成的双联齿轮，且两个齿轮靠的比较近，现在要加工小齿轮，需要哪种方法？（）A 铣齿B 滚齿C 插齿D 磨齿5.加工零件上R2、R3两个圆弧，如右图所示，当加工数量为大批量时，可选择下列哪一种成形方法？（）A成形刀法 B 手动控制法 C 靠模法D 数控加工法E 特种加工法八、多项选择（满分10分、每题2分，选错选项本题不得分，无选错选项时部分选对得部分分）1. 刀具静止参考系主要由三个互相垂直的基本平面和其它辅助平面组成，下列平面中哪些是辅助平面？（）A 背平面B 切削平面C 工作平面D 正交平面 D 基面2. 工件材料的塑性、刀具前角及所采用的切削用量不同，通常会产生什么样类型的切屑？A带状切屑B节状切屑C粒状切屑D崩碎切屑 E 混合切屑3.车削加工过程和磨削加工过程相比下列哪些说法正确？（）A.车削时切削力大，磨削时背向力大B.加工时产生的热量传散到工件中，磨削比车削多C.车削时背向力大，磨削时磨削力大D.加工时产生的热量传散到工件中，车削比磨削多4. 积屑瘤对切削加工的影响既有利也有弊，那么在切削加工时如何利用积屑瘤的利弊？A.精加工时尽量避免产生积屑瘤B.精加工时要充分利用积屑瘤C.粗加工时尽量避免产生积屑瘤D.粗加工时要充分利用积屑瘤5.在零件的加工过程中使用机床夹具，其主要的作用有哪些？（）A.保证加工精度B.提高生产效率C.减轻劳动强度D.扩大机床的工艺范围E.有利于生产组织和管理九、改进或分析零件结构工艺性（满分10分）1.为便于切削加工与装配，试改进图样的结构（可在原图上改），并简述理由。
机械制造工艺学试题集-典型零件加工
典型零件加工一、判断题(正确的在题后括号内划“√”，错误的划“×”。
）1．箱体零件多采用锻造毛坯。
【 X 】2．旋风铣螺纹是连续切削，振动小,适用于丝杠螺纹精加工。
【 X 】3．在精磨主轴锥孔时,选择主轴的轴颈作为定位基准. 【 V 】4．车外圆属于展成法加工。
【 X 】5．采用双向拨盘可避免传动力对工件形状精度的影响。
【 X 】6．设计箱体零件加工工艺时，一般需要采用统一基准原则。
【 V 】7．插齿是一种成形法齿形加工。
【 X 】8．丝杠加工中,一般以外圆作为统一精基准. 【 X 】9．箱体零件加工时，先加工孔后加工平面是机械加工顺序安排的规律。
【 X 】10．滚齿加工仅适用于加工渐开线齿形齿轮. 【 V 】11．通常磨齿是齿轮加工中生产率最高的齿形加工方法. 【 X 】12．齿轮精加工所采用滚刀前角为正前角. 【 V 】13．拉孔不属于展成法加工. 【 V 】14．插齿属于展成法加工。
【 V 】15．滚齿不属于展成法加工。
【 X 】16．在箱体孔系的加工中,采用划线找正法来确定加工孔的位置，适用于大批量的生产。
【 X 】17．在精密主轴的光整加工中，镜面磨削能部分地纠正形状和位置误差. 【 V 】18．装夹箱体零件时，夹紧力的方向应尽量与基准平面平行。
【 X 】19．以齿轮毛坯的轴孔定位滚齿，再以齿形定位车轴孔，这种定位选择符合互为基准原则。
【 V 】20。
对于含碳量小于0。
5％的碳钢,一般采用正火，以降低塑性,提高加工后的表面质量. 【 V 】21．使零件获得较高的强度和综合机械性能的热处理工艺是淬火. 【 X 】22．使钢件获得较高的强度和综合机械性能的热处理工艺是调质。
【 V 】23．一般主轴的加工工艺路线为:下料→锻造→退火（正火）→粗加工→调质→半精加工→淬火→粗磨→时效→精磨. 【 V 】24．具有花键孔的双联(或多联)齿轮的加工工艺路线为:下料→锻造→粗车→调质→半精车→拉花键孔→套花键心轴精车→插齿(或滚齿）→齿部倒角→齿部淬硬→珩齿（或磨齿）。
机械加工工艺基础考试题
1.1主运动:车削/铣削的回转运动,拉削的拉刀直线运动,功能切除工件上的切削层,形成新表V2.进给运动：车削车刀纵向或横向移动速度用Vf或进给量f/af来表示3.沙轮组成：磨料和结合剂烧结的多孔体特性：磨料;粒度;硬度,结合剂;组织,形状,尺寸4.刀具材料具备的性能；高硬度,足够的强度和韧性,高耐磨性,高的热硬性,良好的工艺性5.刀具材料的种类：碳素工具钢,合金工具钢,高速钢,硬质合金6.切屑的种类：带状切屑加工表面粗糙度小挤裂切屑大,崩碎切屑7.切屑收缩：刀具下切屑外形尺寸比工件上短而厚;变形系数=L切削层长度/切削长度Lc=切屑厚度A0/切削层厚度Ac 系数大于1 ,越大,变形越大8.积屑瘤：切屑与刀具发生激烈摩擦,切屑底面金属流动速度变慢而形成滞留层, 在产生和压力下,滞留层金属与前刀面的外摩擦阻力大于切屑内部的分子结合力,滞留层粘结在刀刃形成9.低速切削V小5m/min,高速大100,形成积屑流中速5到5010.影响切削力的主要素：工件材料,切削用量,刀具几何角度的影响11.刀具磨损主要原因：磨料,粘结,相变,扩散磨损;刀具主要有后刀面,前刀面,前后刀面同时磨损12.精度；尺寸精度,形状精度公差,位置精度公差按生产批量选择加工设备,按加工经济精度选择加工方法13.尽可能选择低的加工精度和高的粗糙度,降低成本,提高生产率14.粗加工,选取大的Ap,其次较大的f,最后取适当的v；精加工：选取小的f和Ap,选取较高的切削速度,证加工精度和表面粗糙度15.在国家标准中,公差带包括公差带的大小,公差带的位置,公差带大小有标准公差确定,公差带位置有基本偏差确16.互换性：尺寸公差与配合,形状与位置公差,表面粗糙度17.形位公差的标注：公差项目符号,形位公差值,基准字母及有关符号18.形位公差项目的选择：零件的几何特征,零件的使用,检测的方便性19.车削:粗车,半精车,精车IT7 Ra= 粗车IT10 Ra=20.在车削加工中,主轴带动工件直线运动为主运动,溜板带动工件直线运动为进给运动21.间隙配合：孔的公差带在轴的公差带上方Xmax=Dmax-dmin=Es-ei Xmin=EI-es过盈配合：;;;在;;;下方,Ymax=dmax-Dmin=es-EI Ymin=ei-Es过渡配合：相交叠Xmax=Dmax-dmin=Es-ei Ymax=es-EI22.外圆柱面适宜车削加工表面,内圆柱面适宜钻,镗,扩,铰23.内外锥面车削加工方法：小刀架转位法,偏移尾座法,靠模法,成形法1、刀具的磨损大致可分为初磨损阶段；正常磨损阶段；和急剧磨损阶段_三个阶段;2、逆铣加工是指铣刀旋转方向；和工件进给顺序无关的方向相反;3、切削用量包括_切削速度v切削深度ap进给量f三要素;4、钻孔时孔径扩大或孔轴线偏移和不直的现象称为_引偏;5、切削液的作用有冷却、润滑、清洗、排屑及防锈等作用;6、增加刀具后角,刀具后面与工件之间摩擦_减少；,刀刃强度降低;7、切削液一般分为水溶液、乳化液和_切削油三类;9、切削速度是切削刃选定点相对于工件的主运动的瞬时速度,它是主运动的参数;10、磨削加工中砂轮的旋转为主运动;11、为了测量和确定刀具角度而规定的三个相互垂直的辅助平面是切削平面、基面和主剖面顺序无关;12、在切削深度、进给量相同的条件下,刀具主偏角增大,会使轴向切削力增大,径向切削力减小;13、主偏角是指在基面内测量的主切削刃与进给运动方向的夹角;14、刀具上切屑流过的表面称为前面；通过主切削刃选定点并与该点切削速度方向相垂直的平面为_基面_;15、副切削刃与进给运动反方向的夹角称为副偏角__;16、铣削平面时,用铣刀圆周齿切削时称为_____周铣_______;17、按铣刀结构不同,铣螺纹有_盘形铣刀铣螺纹、_梳形铣刀铣螺纹和旋风铣刀铣螺纹_三种方法;18、在用较低的切削速度切削塑性较大的金属材料时,在切削刃上粘附的楔形硬块称为积屑瘤;19、螺锥加工螺纹称为攻螺纹；用板牙加工螺纹称为套螺纹;20、齿轮齿形加工方法可分为_成型法和展成法两大类;1、在加工大型箱体零件的平行孔系时,一般是用卧式镗床;2、刨削和铣削主要常用来加工各种平面和沟槽,但铣削还常用来加工齿轮和螺旋槽;3、刨削时,主运动是指刨刀往复移动;4、顺铣与逆铣相比较,其优点是工作台运动稳定;5、用纵磨法磨削外圆表面时,主运动为砂轮旋转;6、作用在工件上的切削分力垂直向上且造成机床工作稳定性较差的铣削方式是逆铣;7、加工塑性材料或精加工时,可选择、较大的车刀前角;8、用车削方法加工端面,主要适用于轴、套、盘、环类零件的端面;9、加工大中型工件的多个孔时,应选用的机床是摇臂钻床10、有色金属的加工不宜采用磨削方式;11、磨削硬金属材料时,应选用的砂轮是、硬度较低;12、在切削平面中测量的主切削刃与基面之间的夹角是刃倾角;13、柔性制造系统是组合机床自动线;14、工人在一个工作地点连续加工完成零件一部分的机械加工工艺过程称为工序;15、刀具前刀面与基面之间的夹角为前角γo ;16、下列刀具材料中,何种材料耐热性最高YG817、窄长平面的加工常采用的加工方法为刨削;18、影响切屑流出方向的刀具角度是刃倾角;19、机床型号CM6132中,数字32的含义是主要参数代号;20、车细长轴时,为防止工件产生弯曲变形,要用何种附件辅助支承;中心架21、平面的加工方案通常用铣削;未淬火钢件,质量要求中等22、下列刀具材料中,硬质合金耐热性最好;23、车削外圆时,刀具的副偏角主要影响粗糙度;24、为保证切削刀具刃口的锋利和强度,应合理地选择前角;25、车细长轴的外圆表面时,为了减小在切削力作用下引起的切削变形,应对切削进行控制,主要是减少作用于工件上的径向力;26、在主运动的一个循环或单位时间内,刀具和工件之间沿进给运动方向相对移动的距离定义为进给量;27、铰孔一般都要施加切削液;28、下列孔的加工方法生产率最高的是拉孔;29、滚齿与铣齿比较有如下特点滚刀的通用性好;30、下列齿形加工精度最低的是铣齿;31、下列齿形加工中, 铣齿是按成形法原理加工的;32、电火花加工的电源应选择直流脉冲电源;33、电解加工的电源应选择直流稳压电源;34、超声波加工可以加工非金属材料;35、能使产品从设计、制造、运输、使用到报废处理的整个产品生命周期中,对环境的负面影响最小,资源利用率最高的制造称为绿色制造1、工序、安装与工步2、磨削外圆的纵磨法、横磨法和深磨法3、基面、主切削平面和正交平面4、零件的机械加工结构工艺性5、切削热和切削温度6、刀具的使用寿命和刀具的总寿命7、电火花加工1、工序是指在一个工作地点,对一个或一组零件所连续完成的那部分工艺过程,它是工艺过程的基本组成部分,也是安装生产计划的基本单元；安装是指在一次装夹中完成的那部分工艺过程；工步是指加工表面、切削刀具及切削用量均保持不变时完成的那部分工艺过程;2、纵磨法是工件随工作台纵向往复运动,即纵向进给,每个行程终了时砂轮作横向进给一次,磨到尺寸后,进行无横向进给的光磨行程,直到火花消失为止；横磨法是工件不作纵向进给,砂轮以缓慢的速度连续或断续地向工件作横向进给,直到加工完毕；深磨法是利用砂轮斜面完成粗磨和半精磨,最大外圆完成精磨和修光,全部磨削余量一次完成;3、基面是过切削刃选定的平面,它平行或垂直于刀具在制造、刃磨及测量时适合与安装或定位的一个平面或轴线,一般说来其方位要垂直于假定的主运动方向;主切削平面是通过主切削刃选定点,与主切削刃相切并垂直于基面的平面;正交平面是通过主切削刃选定点并同时垂直于基面和主切削平面的平面,因此它必然是垂直于主切削刃在基面上投影的平面;4、零件本身的结构对机械加工质量、生产率和经济效益具有重要的影响;所谓零件的机械加工结构工艺性是指所设计的零件在保证使用性能要求的前提下,能否经济、高效、合格的加工出来；也就是说能否有利于减少切削加工量,能否便于工件安装、加工与检测,能否有利于提高生产率;5、在切削过程之中,切削层金属的变形及刀具的前面与切屑、后面与工件之间的摩擦所消耗的功,绝大多数转变成为切削热,切削热再由切屑、刀具、工件及周围介质传出；所谓切削温度是指切削区域表面的平均温度;6、刀具的使用寿命是指刀具刃磨以后,从开始切削到磨损量达到磨钝标准所经过的实际切削总时间,用符号T表示;因此,T也就是刀具在两次刃磨之间实际进行切削的总时间;刀具的总寿命表示一把新刀从投入切削起,到报废为止总的切削时间,其中包括刀具的多次重磨,因此刀具总寿命等于这把刀的刃磨次数乘以刀具的使用寿命;通常T大,表示刀具磨损得慢;7、电火花加工是利用工具电极和工件电极间脉冲放电时局部瞬时产生的高温把金属腐蚀去除来对工件进行加工的一种方法;1、简述前角、后角的改变对切削加工的影响;2、什么是主运动什么是进给运动各自有何特点3、切削热是怎样产生它对切削加工有何影响4、试分析钻孔时容易产生引偏的原因;5、钻孔加工精度很低,实际生产中为提高孔加工精度,可采取哪些措施6、简述特种加工的主要优点;1、答：前角是刀具前面与基面间的夹角,在正交平面中测量；后角是刀具后面于切削平面间的夹角,在正交平面中测量;前角大,刀具锋利,这时切削层的塑性变形和摩擦阻力减小,切削力和切削热降低；但前角过大会使切削刃强度减弱,散热条件变差,刀具寿命下降,甚至会造成崩刀;增大后角,有利于提高刀具耐用度,但后角过大,也会减弱切削刃强度,并使散热条件变差;2、答：主运动是由机床或人力提供的主要运动,它促使刀具和工件之间产生相对的运动,从而使刀具前面接近工件；特点是在切削过程中速度最高,消耗动力最大,其运动方式可以是旋转运动也可以是往复直线运动;进给运动也是由机床或人力提供的运动,它使刀具与工件之间产生附加的相对运动,加上主运动,即可以连续进行切削,并得到具有所需几何特性的已加工表面；特点是在切削过程中速度低,消耗动力少,其运动可以是间歇的,也可以是连续的,可以是直线送进,也可以是圆周送进;在切削加工中,主运动只有一个,而进给运动可以有一个或数个;3、答：在切削过程中,切削层金属的变形及刀具的前面与切屑、后面与工件之间的摩擦所消耗的功,绝大部分转变成切削热;切削热由切屑、刀具、工件及周围介质传出,其中传入切屑和周围介质的热量对加工无直接影响;传入刀具的热量是切削区的温度升高,刀具的温度升高,磨损加剧,会影响刀具的使用寿命;切削热传入工件,工件温度升高,产生热变形,将影响加工精度;4、答：引偏是孔径扩大或孔轴线偏移和不直的现象;由于钻头横刃定心不准,钻头的刚性和导向作用较差,切入时钻头易偏移、弯曲;在钻床上钻孔易引起孔的轴线偏移和不直；在车床上钻孔易引起孔径扩大;引偏产生的原因有：钻头细长,刚性差;为了形成切削刃和容屑空间,必须具备的两条螺旋槽使钻芯变得更细,使刚性更差;为减少与孔壁的摩擦,钻头只有两条很窄的刃带与孔壁接触,接触刚度和导向作用也很差; 钻头的两条主切削刃制造和刃磨时,很难作到完全一致和对称,导致钻削时作用在两条主切削刃上的径向分力大小不一;钻头横刃处的前角呈很大的负值,且横刃是一小段与钻头轴线近似垂直的直线刃,因此钻头切削时,横刃实际上不是在切削,而是挤刮金属,导致横刃处的轴向分力很大;横刃稍有偏斜,将产生相当大的附加力矩,使钻头弯曲;工件材料组织不均匀、加工表面倾斜等,也会导致切削时钻头“引偏”;5、答：钻孔加工精度很低,实际生产中为提高孔加工精度,可采取以下措施：仔细刃磨钻头,使两个切削刃的长度相等,从而使径向切削力互相抵消,减少钻孔时的歪斜；在钻头上修磨出分屑槽,将较宽的切屑分成窄条,以利于排屑；用大直径、小锋角的短钻头预钻一个锥形孔,可以起到钻孔时的定心作用；用钻模为钻头导向,这样可减少钻孔开始时的引偏,特别是在斜面或曲面上钻孔时更为必要;6、答：特种加工的主要优点为：1加工范围不受材料物理、力学性能的限制,具有“以柔克刚”的特点;可以加工任何硬的、脆的、耐热或高熔点的金属或非金属材料；2特种加工可以很方便地完成常规切磨削加工很难、甚而无法完成的各种复杂型面、窄缝、小孔,如汽轮机叶片曲面、各种模具的立体曲面型腔、喷丝头的小孔等加工；3用特种加工可以获得的零件的精度及表面质量有其严格的、确定的规律性,充分利用这些规律性,可以有目的地解决一些工艺难题和满足零件表面质量方面的特殊要求；4许多特种加工方法对工件无宏观作用力,因而适合于加工薄壁件、弹性件,某些特种加工方法则可以精确地控制能量,适于进行高精度和微细加工,还有一些特种加工方法则可在可控制的气氛中工作,适于要求无污染的纯净材料的加工；5不同的特种加工方法各有所长,它们之间合理的复合工艺,能扬长避短,形成有效的新加工技术,从而为新产品结构设计、材料选择、性能指标拟订提供更为广阔的可能性;7、下图所示的零件结构工艺性如何若不合理,试改进并说明理由;7、答：车螺纹、磨削都应留退刀槽：如图1所示,刀具能自由退刀,以保证加工质量;被加工面应位于同一平面上：如图2所示,凸台可一次加工,并可实现多件加工;避免把加工平面布置在低凹处：如图3所示,可采用大直径端铣刀加工,以提高生产率；可进行多件加工;1.主运动：切除工件上的切削层,使之转变成切削,以形成工件新表面的运动,用切削速度V表示,他是速度最高消耗功率最大的运动;进给运动：使切削层不断投入切削的运动,车削时横纵向移动,钻头的轴向移动,外圆磨削的旋转主运动只有一个,进给运动可以有一个、两个或是三个;2.韧切削部分构成：三面前刀面、主副后刀面二刃主副切削刃一尖刀尖韧的几何角度：基面Pr0切削平面ps主剖面po;前角：ar与pr 后角：aa与ps 主偏角：kr 副偏角：kr’刃倾角：ys3.刀具材料：1碳素工具钢耐热性差：用于低速简单的手工具,如锉刀、锯条；2、合金工具钢：铰刀、丝锥、板牙制造形状复杂要求淬火变形小的道具；3、高速钢：制造形状复杂的成型刀具拉刀、螺丝铣刀、各种齿轮刀具和精加工刀具；4硬质合金：由wc、tic金属碳化物粉末或用co、ni、mn作粘结剂硬质合金刀切削效率5-10倍于高速钢,在轫和端铣刀中多用硬质合金;1钨钴硬质合金代号YG由Wc和Co组成,适用于加工铸铁、有色金属及合金等脆性材料2钨钛钴硬质合金代号YT 由Wc Tic和Co组成适用于碳钢等塑性材料3通用硬质合金代号YW 由TaC和NbC组成：适用于既能切削铸铁又能切削钢材,特别适用于加工各种难加工的合金钢4表面涂层硬质合金;主要用于半精加工和精加工5、陶瓷：适用于加工高硬度的材料4、分类数控机床：1按机床运动控制轨迹分类：点位控制数控机床、直线控制机床、轮廓控制数控机床；2按伺服控制分类：开、闭环控制机床;5、内外锥面车削加工方法：1小刀架转位法2偏移尾座法3靠模法4成形法宽刀法6、车削长轴时,采用哪些措施增加钢性7、刨削和铣削的工艺特点及应用场合答：刨削特点：适应性较好、生产率较低、加工精度较低、刨削可以保证一定的位置精度；场合：1机床和刀具结构简单,可以加工多种结构的零件2单件小批生产及修理车间应用较广3常用于各种导向平面型槽的加工,加工窄而长的面铣削时平面的主要加工方法之一平面、垂直面,各种沟槽,配以分度—轮和分度头可以铣削螺纹1铣削的适应性比刨削好,交工范围大;2铣削比刨削生产率高除加工狭长平面外;3铣刨的加工质量相近;4铣削的设备和刀具费用比刨削高;5容易产生振动;8.铣刀：端铣刀端铣、圆柱铣刀周铣、立式铣刀和三面刃铣刀端、周铣、铣床：按主轴空间位置：卧式铣床和立式铣床;9.螺纹：1根据用途不同分：联接螺纹和传动螺纹2根据截形不同分：三角螺纹联接、梯形方牙螺纹传动;10.齿轮加工：1齿坯加工2齿形加工：①成形发②展成法包络法;成形法：用与被切齿轮的齿槽形状相符的成型刀具切出齿形铣齿、拉齿、成型磨齿；展成法：齿轮刀具与工件按齿轮副的啮合关系作对滚运动,工件的齿形由刀具切削刃包络而成滚齿、插齿、剃齿、磨齿和行齿;铣齿成形法特点：①设备简单②生产率低,单间生产；滚齿和插齿展成法：①加工精度高②生产率高③应用场合广④设备一次性投资大11.孔加工：P78表4-212.加工顺序划分：预热处理→粗加工→半精加工→最终热处理→精加工→光整加工表面镀层或发蓝→检验;粗加工：切除加工表面大部分余量,为半精加工提供定位基准;半精加工：完成次要表面的加工,为精加工做准备;精加工：保证零件的尺寸精度,形状和位置以及表面粗糙度;光整加工：改变零件的表面质量,对尺寸形状精度改善较小;13.工件的定位的六点原则：根据零件需要支承点数目可以少于六个加工面：三点定位；加工轴类零件双顶点定位：5点定位;称为---定位;加工基准1设计基准：在零件图上用来确定其它点线面位置的基准2工艺基准：在制造零件盒装配机器的过程中采用的基准①定位基准②测量基准③装配基准14.加工工艺对比1零件上有同轴度垂直度要求的表面应在一次装夹加工;2轴上的键槽应布置在同一侧;3车螺、纹磨削都应留退刀槽4双联齿轮或多联齿轮应设计退刀槽5用滚刀加工带凸肩的轴齿轮时,需有退刀槽;6当尺寸差别不大时,零件上的槽宽、圆角半径、孔、螺纹等尺寸可能一致;7加工面形状应与刀具轮廓相符;8采用组合件以简化加工;15.镗孔是用镗刀对已经钻出、铸出或锻出的孔作进一步的加工,最常用的孔加工方法之一;车床上镗孔：工件旋转为主运动,镗刀装在小刀架上作纵向和横向的进给运动,通过小刀架横向移动控制孔径的大小,因此可以比较方便地加工出各种不同结构的孔;适用于镗削回转体的轴心孔镗床上镗孔：镗刀刀杆装在机床主轴锥孔中,随主轴一起旋转,这是主运动,进给运动则可由工作台带动工件作纵向移动,也可由主轴带动镗刀作轴向移动来实现适用于箱体、支架和机架等大中型复杂零件的孔加工16.在国标中,公差带包括了“公差带的大小由标准公差确定”和“公差带的位置由基本偏差确定”两个参数17.配合代号：以孔和轴的公差代号确定孔的公差代号÷轴的公差代号18.金属切削加工的目的：为了获得一定尺寸,形状,位置和精度和表面粗糙度要求的机器零件;1、何谓切削运动答: 刀具与工件之间的相对运动称为切削运动;它包括主运动和进给运动;主运动是切下切屑所需的最基本的运动;与进给运动相比,它的速度高、消耗机床功率多;主运动一般只有一个;进给运动是多余材料不断被投入切削,从而加工出完整表面所需的运动;进给运动可以有一个或几个;主运动和进给运动的适当配合,就可对工件不同的表面进行加工;2、试述刀具材料应具备的性能;答: 刀具材料应具备的性能为：1高的硬度;刀具材料的硬度必须高于工件材料的硬度;在常温下,刀具材料的硬度一般应在HRC60以上;2足够的强度和韧性;以便承受切削力和切削时产生的振动,防止刀具脆性断裂和崩刃;3高的耐磨性;即抵抗磨损的能力;一般情况下,刀具材料硬度越高,耐磨性越好;4高的耐热性;指刀具材料在高温下仍能保持硬度、强度、韧性和耐磨等性能;5良好的工艺性和经济性;为便于刀具本身的制造,刀具材料应具有好的切削性能、磨削性能、焊接性能及热处理性能等,而且要追求高的性能价格比;3、试述积屑瘤的产生对切削加工的影响;答: 积屑瘤的存在有利也有弊;积屑瘤的不稳定使切削深度和厚度不断发生变化,影响加工精度,并引起切削力的变化,产生振动、冲击,而且脱落的积屑瘤碎片粘附在已加工表面上,使加工表面粗糙;因此,在精加工过程中,应采取改变切削速度、选用适当的切削液等措施避免积屑瘤的产生;由于积屑瘤的硬度高于刀具,可以代替切削刃进行切削,起到保护刀具的作用,同时积屑瘤的存在,增大了刀具的实际工作前角,使切削过程轻快;因此,粗加工时积屑瘤的存在是有利的;4、简述合理选用切削用量三要素的基本原则;答: 选择切削用量的原则是：在保证加工质量,降低成本和提高生产率的前提下,使ap 、f、v的乘积最大,即使基本工艺时间最短;粗加工时,要尽可能提高金属切除率,同时还要保证规定的刀具耐用度;在机床功率足够时,应尽可能选取大的背吃刀量,除留下精加工的余量外,最好一次走刀切除全部粗加工的余量;其次,根据工艺系统的刚度,按工艺装备及技术条件选择大的进给量 ;最后再根据刀具耐用度的要求,针对不同的刀具材料和工件材料,选择合适的切削速度v,以保证在一定刀具耐用度条件下达到最高生产率;精加工时,首先应保证零件的加工精度和表面质量,同时还要保证必要的刀具耐用度和生产率;精加工往往采用逐渐减小背吃刀量的方法来逐步提高加工精度;为了既可保证加工质量,又可提高生产率,精加工时常采用专门的精加工刀具并选用较小的背吃刀量和进给量,以及较高的切削速度将工件加工到最终的质量要求;1、加工细长轴时,容易产生腰鼓形中间大、两头小,试分析产生的原因及应采取的措施;。
机械制造工艺复习试题与答案
《机械制造工艺》课程期末复习题一、填空题1、基准是用来确定生产对象上的几何要素间几何关系所依据的那些点，线，面。
主要有设计基准和工艺基准两大类。
2、热处理在机加工中的主要作用是提高工件力学性能、改善切削加工性能、消除内应力。
3、机械加工工序的安排原则：基面先行、先粗后精、先面后孔、次要面可穿插在各阶段间进行加工。
4、对圆柱齿轮传动精度的要求：主要有传递运动的准确性、传递运动的平稳性、及载荷分布的均匀性。
5、劳动定额一般用时间定额和数量定额来表示。
6、主轴回转运动的误差可分为端面圆跳动、轴向窜动、角度摆动。
7、表面质量中的几何特征，主要指表面粗糙度、表面波度、纹理方向、三方面。
8、生产类型主要有单件小批量生产、中批生产及大批大量生产三种。
9、组成机械加工工艺过程的基本单元是工序。
10 、机械装配中，常用的装配方法有完全互换装配法、大数互换装配法、直接选择装配法、复合选择装配法、修配装配法。
11 、机械加工的工艺过程是指采用机械加工的方法，直接改变毛坯的形状、尺寸、表面质量。
12 、制定工艺规程前，应确定毛坯，即从材料性质、生产类型、现场条件三方面来考虑。
13 、获得尺寸精度的方法，主要有试切法、调整法、定尺寸刀具法及主动测量法，自动控制法。
14、背吃刀量a p为平行于铣刀轴线测量的切削层尺寸，侧吃刀量a e为垂直于铣刀轴线测量的切削层尺寸。
15、最终热处理的作用是提高材料硬度和强度、预备热处理的作用主要为改善切削性能。
16、主轴回转运动的误差可分为端面圆跳动、轴向窜动、角度摆动。
17、生产类型主要有单件小批生产、中批生产及大批大量生产三种。
18、表面层物理力学性能，主要表现在表面层的加工硬化、金相组织变化、残余应力。
19 、数控车削的主要加工对象为精度及表面粗糙度要求高的回转体零件，形状复杂及带特殊的回转体零件。
20、机加工中，几种常见的振动形式有自由振动、强迫振动、自激振动。
21、生产过程是指将原材料转变为成品的全过程。
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机械加工工艺复习题
课程名称:机加工基础ﻩﻩ学年ﻩ第学期
试卷种类:期末考试( 卷）ﻩﻩ共３大页第1大页
班级: 姓名：学号：
一、填空（每空1分共30分）
1．铣刀方向与工件方向相反称铣削方式。
2.刀具材料分为、、、四大类。
3.切削塑性金属时,切削速度,使切削温度升高，摩擦系数
,切削力也随之。
4．粗加工时选择前角,精加工时选择前角。
５．螺纹车刀结构简单，通用性好,但生产率,加工质量主要取决于工人、机床和刀具本身的。
6.机床上的运动按组合情况不同,可分为运动和运动。
7.车床上的顶尖，其作用是,承受工件的和切削时的。
８.零件的机械加工工艺过程可划分为阶段、阶段、
阶段、阶段、阶段。
9.轴类零件一般采用作定位基准。
10.铣床夹具一般要有和装置,以确保在铣床工作台上安装准确
以及加工的尺寸精度。
１１.用以确定工件在机床上或夹具中正确位置所依据的基准，称。
二、解释下列术语的含义（每题3分共１5分)
1.增环：
2.切削用量:
3.范成法:
4.工序集中：
5.六点定则:
三、选择题（单项选择每题2分共10分)
1.硬质合金的脆性和抗弯强度仅是高速钢的( ）左右。
A １／2
B 1/３
C １/4
2.金属切削时，大部分能量消耗在( )变形区。
Ａ第一Ｂ第二Ｃ第三
3.粗加工时，在保证刀具一定耐用度的前提下，提高V C、f和a p来提高切
削用量。
在选择切削用量中,应优先选用最大（)。
A V C
B a p
C f
4.根据我国制定的机床型号编制方法，目前将机床分为(）大类。
Ａ10 Ｂ1１ C 12 D 13。