鼓式硫化机硫化工艺
环行带鼓式硫化机中硫化介质的选择与优化
环行带鼓式硫化机中硫化介质的选择与优化环行带鼓式硫化机是硫化橡胶的常用设备，合理选择和优化硫化介质能够有效提高硫化效率和产品质量，对于橡胶制品行业具有重要意义。
本文将从硫化介质的选择和优化两个方面来详细介绍。
首先，硫化介质的选择是环行带鼓式硫化机工艺中的关键环节之一。
目前常用的硫化介质有硫磺和硫化单体，不同硫化介质具有不同的特点和应用范围。
硫磺是传统的硫化介质，具有硬度高、耐高温等优点，适用于高硫化温度和长时间硫化的工艺。
而硫化单体则是近年来发展起来的一种新型硫化介质，其特点是硫化速度快、均匀度高，适用于高效率、短时间硫化的工艺。
在硫化介质的选择上，我们需要根据具体的产品要求和工艺条件来进行判断。
首先，根据产品的硫化要求，确定硫化温度、硫化时间和硫化效率等指标。
硫磺在高温下硫化效率较高，适用于要求硫化温度较高或硫化时间较长的产品；而硫化单体则适用于要求硫化效率高、硫化时间短的产品。
其次，根据硫化机设备的特点和操作要求，选择适合的硫化介质。
例如，硫化单体可以提高硫化效率，减少硫化机设备的占地面积，提高生产效率。
除了硫化介质的选择，优化硫化介质的使用也是提高硫化效率和产品质量的重要措施。
首先，要控制硫化介质的投入量。
硫化介质的投入量过多会导致硫化反应过度，产生过硫化现象，从而影响产品的性能。
相反，如果硫化介质的投入量不足，则无法完成硫化反应，产品质量也会受到影响。
因此，我们需要根据实际生产情况，控制硫化介质的投入量，确保硫化反应能够充分进行。
其次，要控制硫化介质的分布均匀度。
硫化介质的均匀分布可以确保硫化反应在整个橡胶制品中均匀进行，避免硫化不均匀的问题。
在环行带鼓式硫化机中，可以通过优化硫化介质的供料方式和运行参数，确保硫化介质均匀分布在整个硫化机中。
最后，要及时清理硫化介质的残留物。
硫化介质在硫化反应中会产生副产物，如硫磺粉等，这些残留物如果不能及时清理，会影响下一次硫化反应的进行。
因此，清理硫化介质的残留物是确保硫化机设备正常运行和产品质量稳定的关键步骤。
新型三角带鼓式硫化机的设计与优化
新型三角带鼓式硫化机的设计与优化摘要：本文旨在探讨新型三角带鼓式硫化机的设计与优化方法。
首先，我们将介绍三角带鼓式硫化机的工作原理和结构特点。
然后，我们将详细讨论设计和优化的关键要素，包括进料系统、转鼓结构、加热系统以及废气处理系统等。
最后，我们将通过数值模拟和实验验证优化后的设计方案的性能和效果。
1. 引言硫化机是一种常用的工业设备，用于给橡胶制品加热硫化，提高其物理性能。
传统的硫化机存在一些问题，如加热不均匀、能耗高、废气排放多等。
为了解决这些问题，我们提出了一种新型三角带鼓式硫化机的设计与优化方法。
2. 三角带鼓式硫化机的工作原理和结构特点三角带鼓式硫化机是一种通过转鼓传递热量的硫化设备。
其工作原理是将硫化机内的橡胶制品放置于转鼓中，并通过三角带传动的方式使转鼓转动。
同时，通过加热系统加热，让橡胶制品得到硫化。
该设备的结构特点在于转鼓和三角带的设计。
转鼓内部通常有多个鼓挡板，用于提高硫化机内橡胶制品的均匀性。
三角带则可根据需要调整松紧程度，以控制转鼓的转速。
3. 进料系统的设计与优化进料系统是指将橡胶制品放置于转鼓中的过程。
进料系统的设计与优化影响着硫化机的工作效率和产品质量。
首先，进料系统应具有合适的装载量，以确保硫化机能够满足生产需求。
同时，进料系统还应具备均匀分布、快速放料的特点，以保证硫化过程的均匀性和稳定性。
为了实现以上要求，我们建议采用自动进料装置，并通过数值模拟和实验，优化进料系统的结构和参数，以提高进料系统的工作效率和稳定性。
4. 转鼓结构的设计与优化转鼓结构是影响硫化机工作效率和产品质量的关键要素之一。
首先，转鼓应具有较大的容量，以满足大批量橡胶制品的硫化需求。
其次，转鼓内部的鼓挡板应合理布置，以确保硫化过程中的均匀性。
在优化转鼓结构时，我们建议采用数值模拟和实验相结合的方法，通过调整鼓挡板的数量、形状和位置，以及转鼓的尺寸和材质，在保证硫化质量的前提下，提高硫化机的工作效率。
硫化工艺
硫化工艺【设计方案】平板硫化机【学习内容】一、硫化的原理：硫化通常是橡胶制品生产的最后一个工艺过程，也是橡胶制品加工中的一个化学过程。
硫化是指将具有一定塑性和粘性的胶料经过适当加工而制成的半成品，在一定外部条件下通过化学因素或物理因素的作用，重新转化为软质弹性橡胶制品或硬质韧性橡胶制品，从而获得使用性能的工艺过程。
在硫化过程中，外部条件使胶料组份中生胶与硫化剂或生胶与生胶之间发生反应，由线型的橡胶大分子交联成立网状结构的大分子。
通过这一反应，大大改善了橡胶的各项性能，使橡胶制品获得了能满足产品需要的物理机械性能和其他性能。
硫化的实质是交联，即线型的橡胶分子结构转化为空间网状结构过程。
橡胶受热变软，遇冷变硬、发脆，不易成型，容易磨损，易溶于汽油等有机溶剂，分子内具有双键，易起加成反应，容易老化。
为改善橡胶制品的性能，生产上要对生胶进行一系列加工过程，在一定条件下，使胶料中生胶与硫化剂发生化学反应，使其线型结构的大分子交联成为立体网状结构的大分子，从而使胶料具备高强度、高弹性、抗腐蚀等优良性能。
二、硫化的方法1、温室硫化法温室硫化法用于需求在室温及不加压的条件下进行硫化的场合。
室温硫化通常将硫化剂与溶剂、惰性配合剂等配成一个组份，橡胶、树脂等与其他配合剂配成另一组分，使用是进行混合。
2、冷硫化法把制成品浸入2％-5％的一氯化硫的溶液中，时间从几秒到几分钟不等。
3、热硫化法⑴、间歇式硫化①、热水槽硫化法此法为直接常压硫化法，把需要硫化的产品浸于热水或盐水，适于乳胶薄膜制品的硫化。
②、烘房、烘箱热空气硫化法此法也为直接常压硫化法，该方法有两种方式，一是把半成品放在加热室中加热硫化；另一种是烘箱硫化，适用于某些特种橡胶制品的二次硫化。
③、硫化罐硫化硫化罐硫化工艺借助飞的硫化设备为硫化罐。
根据硫化介质的不同，硫化罐硫化工艺又有如下几种主要硫化方法：A、直接饱和蒸汽硫化法a、开放式硫化法b、包层硫化法c、埋粉硫化法d、模型硫化法B、热空气硫化法C、热空气-蒸汽混合硫化法⑵、外加压式硫化工艺①、平板硫化机模压硫化法采用这种方法可同时进行胶料在模具型腔内加压流动成型和胶料在硫化温度及硫化压力下发生硫化反应这两个过程。
硫化工艺标准过程
硫化工序工艺规程一、硫化过程输送带在平板硫化机上（单层或双层）采用恒温分段硫化。
硫化前检查好半成品的规格，配用相应厚度的垫铁和顶铁，带胚拖入平板空间按规定拉伸后，用低压将垫板顶起，再换用高压顶紧，并按工艺标准中规定条件进行硫化。
二、带胚硫化拉长规定（一）涤棉帆布输送带4层及4层以下拉长3-4%5层及5层以上拉长3.5-4.5%浸胶涤棉帆布输送带拉长量相应减少0.5%。
花纹输送带拉长：鱼骨花纹输送带拉长3-4个花纹圆柱花纹（高倾角）输送带拉长1-1.25个花纹。
（二）尼龙、EP输送带：0.5-1%一、成品胶带冷定伸规定（一）涤棉输送带 2-3%尼龙输送带 4.5-5%EP输送带 2-3%（二）冷定伸方法：成品胶带出锅以后，待下锅硫化拉长一结束，应立即用拉出机将胶带拉直，然后开动冷伸夹板按照规定冷伸量进行冷定伸，并须开动风扇降温，其间隔不得多于1分钟。
下锅前5分钟关闭风扇，落下冷伸夹板。
（三）两条胶带接头时或第一锅与最后一锅与牵引带有接头时，涤棉输送带与EP输送带冷伸量可减少至1-2%，尼龙输送带冷伸量可减少至2-3%。
二、硫化压缩比规定涤棉帆布输送带：8-18%（包括耐寒、耐热、耐酸碱、耐油）尼龙、EP输送带：8-15%注：应按带胚实际厚度计算配备垫铁。
三、硫化条件（包括硫化方法、硫化温度、硫化时间、硫化压力）（一）硫化方法的规定不闭汽只预热的输送带：各种运输带均采用不闭汽只预热的方法，其方法如下：带胚上锅后低压预热1-2分钟，放高压1-2分钟，预热时间计算在正硫化时间内。
（二）硫化温度及时间的规定硫化温度时间按下表及说明执行说明：1、当NN250、EP250时布层数P的系数应改为0.8分NN300、EP300时布层数P的系数应改为0.9分NN350、EP350时布层数P的系数应改为1.0分2、表内：T—正硫化时间(分)计算到小数点后一位，四舍五入。
P—胶带布层数A、B—上、下覆盖胶厚度mm3、耐高温输送带硫化条件限于113-胶料。
硫化机生产工艺
硫化机生产工艺
硫化机是一种用于橡胶制品硫化的设备，其生产工艺包括以下几个步骤：
1. 原料准备：首先需要将橡胶原料进行准备，包括橡胶的选择、橡胶配方、添加剂的选取等。
根据不同的产品要求，进行不同的原料配方和调整。
2. 混炼：将选好的橡胶原料放入橡胶混炼机中进行搅拌混合，以达到橡胶材料的均匀性和可塑性，同时添加一定量的硫化剂。
3. 硫化剂加入：将混炼好的橡胶原料转移到硫化机中，然后在一定温度和时间下加入硫化剂。
硫化剂会与橡胶中的硫发生反应，形成橡胶的硫化交联网络，使橡胶制品具有更好的强度、耐磨性和耐老化性能。
4. 硫化过程：在硫化机中，橡胶原料经过高温和高压的作用，硫化反应进行加速。
根据不同的橡胶制品要求，硫化时间和温度会有所不同，一般在150-200°C的温度下进行硫化，硫化时
间一般为几分钟到几十分钟。
5. 冷却：硫化完成后，橡胶制品需要进行冷却。
冷却可以通过自然冷却或者用水进行冷却。
6. 后处理：硫化完成后的橡胶制品还需要进行后处理，包括修边、去除毛刺、清洁等，以保证橡胶制品的外观和性能。
以上就是硫化机生产工艺的主要步骤。
在实际生产中，需要根据不同的产品要求和硫化机的性能进行调整和优化，以达到最佳的硫化效果。
同时，工艺中需要注意安全操作，避免事故的发生。
橡胶的硫化方式
橡胶的硫化方式橡胶制品多种多样，硫化方法也很多，可按使用设备的种类、加热介质的种类、硫化工艺方法等来分类。
（一）硫化室温法硫化在常温常压下进行。
应用：1、胶粘剂；2、室温硫化胶浆（二）冷硫化法多用于薄膜制品的浸渍硫化。
此法硫化的产品老化性能差，目前很少使用。
（三）热硫化法1．直接硫化法（1）热水硫化法（2）直接蒸汽硫化罐硫化法（3）热空气硫化2．间接硫化法3．加压硫化法（1）压力机硫化法（2）罐式硫化机硫化法（3）个体硫化机硫化法（四）连续硫化法1．鼓式硫化机硫化法2．热空气连续硫是一种常压硫化方法，主要用于硫化雨布和胶乳制品。
特点：产品连续通过硫化室进行加热硫化。
硫化室分为三段，第一段为预热、升温，第二段为恒温硫化，第三段为降温冷却。
硫化室可用间接蒸汽加热或电热。
3．管道硫化法4．液体介质连续硫化法5．红外线硫化法红外线硫化是用红外线辐射硫化箱进行加热，使制品在红外线发热源之间通过二受到辐射加热。
红外线硫化适用于胶乳制品、雨布、密封条等薄壁制品。
6．沸腾床硫化法沸腾床的构造原理与液体硫化槽类似，床内贮存的是由固体、气体构成的悬浮系统。
沸腾床硫化的优点：热传递能力高；受热均匀；比液体介质的温度极限和化学惰性高；操作安全；不沾污成品和简化清洁工序等。
沸腾床除用于硫化橡胶制品外，还可用于金属、织物、坯料、模型的预热及原料的干燥等。
沸腾床硫化被广泛应用于无芯制品的连续硫化，如海绵条、门窗条、胶绳、胶条及异型压出制品、电线、电缆、纯胶管、薄膜制品等。
7．微波预热热空气硫化法微波预热热空气硫化法是压出制品先采用微波预热，接着让其进入热空气管道中进行硫化。
微波通常指频率在300~30000MHz之间的电磁波，只需要30~40s就可以使胶料的温度从90℃上升至190℃。
特点：微波预热热空气硫化法可以用于厚制品的硫化。
高频微波硫化法也可以用于厚制品的硫化。
具有频率高，占地少、制品清洁等优点，适用于各种尺寸和断面构型复杂的制品。
鼓式硫化机硫化工艺
鼓式硫化机硫化工艺鼓式硫化机硫化工艺是一种广泛应用于橡胶制品生产中的硫化技术。
与其他硫化机械相比，鼓式硫化机具有硫化效率高、操作简便、硫化品质稳定等优点。
下面将详细介绍鼓式硫化机硫化工艺的原理、特点以及操作流程。
一、鼓式硫化机硫化工艺的原理鼓式硫化机硫化工艺的原理和其他硫化机械的硫化原理基本相同，都是将橡胶制品放入硫化室中，在高温高压的条件下与硫化剂反应，从而使橡胶分子产生交联，形成硬度高、强度大的橡胶制品。
不同之处在于，鼓式硫化机采用了旋转硫化方式。
具体来说，它将橡胶制品放入一个旋转的鼓式硫化室中，通过转动鼓体，使橡胶制品在整个硫化过程中不断地翻转，从而实现了均匀的硫化与加热，提高了硫化效率。
二、鼓式硫化机硫化工艺的特点1、硫化效率高：由于旋转硫化方式的采用，鼓式硫化机可以实现快速而均匀的硫化与加热。
因此，它的硫化效率比其他硫化机械更高，节省了时间和成本。
2、操作简便：鼓式硫化机采用了自动化控制系统，操作非常简便，无需专业技能。
3、硫化品质稳定：由于硫化室的旋转设计，鼓式硫化机可以保证橡胶制品在硫化过程中均匀加热，从而实现硫化品质的稳定。
4、适用范围广：鼓式硫化机可适用于不同形状的橡胶制品的硫化，如轮胎、密封圈、管子等。
三、鼓式硫化机硫化工艺的操作流程1、将橡胶制品放入硫化室中。
2、设置硫化温度、时间、压力等参数，启动自动化控制系统。
3、启动鼓体，使硫化室内的橡胶制品开始旋转。
4、在硫化过程中，可以根据需要对硫化参数进行调整。
5、硫化结束后，停止旋转，将硫化好的橡胶制品取出。
总之，鼓式硫化机硫化工艺是一种高效、稳定的硫化方法，已被广泛应用于橡胶制品生产中。
对于生产厂家而言，选择适当的硫化机械及科学的硫化工艺，都能够有效提高生产效率及质量，促进产品的质量不断提高。
不同型号三角带鼓式硫化机的动态压配组织研究
不同型号三角带鼓式硫化机的动态压配组织研究本文将对不同型号的三角带鼓式硫化机的动态压配组织进行研究。
三角带鼓式硫化机作为一种常用的橡胶硫化设备，其动态压配组织是实现硫化过程中橡胶制品压力和温度均匀分布的关键因素。
通过对不同型号三角带鼓式硫化机的动态压配组织研究，可以提高硫化工艺的稳定性和生产效率，从而提升产品质量。
首先，我们需要了解不同型号三角带鼓式硫化机的结构特点和工作原理。
三角带鼓式硫化机主要由硫化室、轮胎轴、橡胶带和驱动装置等部件组成。
其工作原理是通过电动机驱动轮胎轴旋转，橡胶带将橡胶制品固定在硫化室内，然后通过加热硫化室实现橡胶制品的硫化过程。
动态压配组织是指在硫化过程中，不同位置的橡胶制品受到的压力和温度的分布情况。
良好的动态压配组织能够保证橡胶制品在硫化过程中的质量均匀性，避免出现硫化不均匀的情况。
不同型号的三角带鼓式硫化机在动态压配组织上存在一些差异。
这些差异主要表现在硫化室的尺寸、轨迹及橡胶带的张力调节等方面。
首先，硫化室的尺寸会影响硫化室内橡胶制品的空间位置分布，从而影响动态压配组织。
其次，轨迹的设计也会对动态压配组织产生影响。
轨迹的不同会导致橡胶制品在硫化过程中的运动轨迹不同，从而影响压力和温度的分布。
最后，橡胶带的张力调节也是影响动态压配组织的一个重要因素。
不同的张力会导致橡胶制品与硫化室内表面的接触力不同，进而影响压力和温度的分布。
研究表明，合理设计不同型号三角带鼓式硫化机的动态压配组织可以改善硫化过程中的质量稳定性和生产效率。
通过合理调整硫化室的尺寸，可以使所有橡胶制品在硫化室内的空间位置分布均匀。
通过优化轨迹设计，可以实现橡胶制品在硫化过程中的均匀运动，从而提高压力和温度的分布均匀性。
此外，通过合理调节橡胶带的张力，可以增加橡胶制品与硫化室内表面的接触力，从而改善压力和温度的分布情况。
然而，要实现良好的动态压配组织，我们还需要注意一些关键因素。
首先，硫化机的加热方式和控温系统需要稳定可靠，以确保硫化过程中的温度分布均匀。
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鼓式硫化机硫化工艺1. 鼓硫班长岗位1.1 岗位职责：在值班长的领导下，负责本班组的生产组织、工艺纪律、现场管理、安全生产。
负责操作台控制及辊温和润滑、液压系统调节，负责机台的各种报表，交班本及硫化条件的填写。
1.2 操作内容1.2.1 按《交接班制度》进行对口交接班。
1.2.2 认真开好班前、班后会,传达当日的生产任务及主要技术参数，班后认真总结当日工作。
1.2.3 负责鼓式硫化机操作台的开动和控制，开动按顺序操作，即：顺序送电打开润滑泵、液压泵—反向开动主机—升温—降温—停—关润滑泵、加压泵—停。
1.2.4 鼓式硫化机升温的操作：1.2.4.1升温前的检查：升温前先检查电加热、温度传感器、检查钢带内及第一、第二加压辊上不得粘有杂物，并用高压风吹去钢带上的灰尘。
确定钢带内无杂物时，按操作顺序缓慢反向开动主机。
1.2.4.2主机开动后，对各加热辊筒开始升温，升温时先打开主进气阀,再打开进出直通阀，使辊筒内的冷凝水排出后，关掉直通打开出汽自动阀。
初升温时每小时升40℃辊温逐渐升高后每小时升60℃直至升到工艺规定的温度温度达到后保持2小时方可硫化带胚.1.2.4.3钢带电加热的温度：各区电加热温度按工艺标准调好后，带胚进鼓前30分钟开通，每隔2分钟开通一组。
1.2.5 鼓式硫化机的开头：1.2.5.1垫圈的选择垫圈的厚度为：产品的厚度减0.8mm至1.5mm垫圈的间距比产品标准宽度大1～2‰，并按主辊中心校准。
1.2.5.2垫带的选择：垫带应比垫圈厚2-4mm，宽度比垫圈间距小80-150mm，换好垫圈应立即用垫带包鼓。
1.2.5.3引带（后续带）的选择：引带（后续带）的厚度比垫圈厚2-4mm，宽度比垫圈间距小80-150mm，长度大于25m.1.2.5.4钢带的调节：在引带进鼓前，先把钢带按五辊中心位置调正后，再把钢带张力调到15kgf/cm2。
钢带不得有松紧不一现象。
（生产中钢带跑偏需调整,应逐步进行以免过度。
）引头带入鼓时，操作台钢带张力旋钮须放零位。
1.2.5.5引带（后续带）和带胚的接头：在引带进鼓前，应把引带和带胚按阶梯形接头，其接头厚度与带胚厚度相符。
1.2.5.6引带和带胚的进鼓：1.2.5.7引带按规定路线穿好后，把引带头拖至鼓前，主机正转，扒开垫带，使引带头与包鼓带尾相连接，把引带引入鼓内，同时取出包鼓带。
1.2.5.8引带进鼓时，俩人各一边按中心位置进头，进头后，要有专人专门看管，防止跑偏损伤钢带。
纯胶板做得薄引带，引带头入鼓后，夹上前夹紧,并将引带张平张紧，以免折损钢带。
1.2.5.9接好的引带和带胚接头刚过前拉伸，合上拉伸驱动辊的离合,并按工艺要求调好前拉伸的张力。
1.2.5.10带胚前端进入硫化机内0.5m，钢带张力油缸的压力从15kg/cm2提高到30kg/cm2，进入1米,张力升至50kg/cm2,垫圈与钢带之间的间隙不少于0.8毫米。
1.2.6总液压张力的调定：由设备管理员组织专人调节。
1.2.6.1液压油的冷却与加热工作中液压系统中的油温太高，太低都会影响使用，油温最适宜的温度为30℃—50℃之间。
油温高于50℃应开冷却水使油温降低；油温低时，开低压蒸汽来加热油温。
1.2.6.2不论任何时候，压力调定后须用防松螺帽固定。
1.2.7 鼓式硫化机的润滑系统润滑系统中的油压及流量是事先调好的，润滑油的温度限制在35-56℃范围内。
主油温过高时，调节冷却使润滑油温冷却；润滑油温太低时，应通过油箱的低压蒸汽将油温加热到大约35℃。
1.2.8 结尾、降温1.2.8.1将后续带（引头带）与带胚末端通过接头硫化锅接好。
1.2.8.2将后续带按中心位置放在导开架上。
1.2.8.3接头刚通过第一加压辊时，将辊距逐步放大,至垫圈厚度的一倍以上。
1.2.8.4接头进入硫化机1.5m后，撤掉二辊压力。
1.2.8.5带头反击驱动辊时，将钢带张力降为15kgf/cm2，同时，关上钢带加热器开关，停止向各辊筒输入蒸汽，打开直通降温。
1.2.8.6当后续带末端刚通过前伸张时，打开驱动离合器，将张力开关打到停的位置。
1.2.8.7当后续带末端刚到一辊时，将垫带跟进，并包好鼓，将钢带张力将为零。
1.2.8.8当后续带末端反到驱动辊时，将后伸张开关打到停的位置。
1.2.8.9当后续带离开硫化机后，打开后离合器，将后续带卷起。
1.2.8.10待辊温降至60℃以下时，关掉主机后，至少保持润滑泵传动2小时。
1.3. 检验项目1.3.1 核对生产计划及带胚标识。
1.3.2 每小时检查温度、车速、钢带张力、拉伸张力、润滑油油位。
1.3.3 带胚及钢带上不得有杂质。
1.3.4 成品的规格及外观质量。
1.4 检验工具: 3m钢卷尺、150mm游标卡尺1.5 检验方法: 带胚及成品在运行中，每10米用卡尺及钢卷尺测量带胚及成品厚度、宽度不少于5次。
1.6 人身及设备安全要点1.6.1 按《安全生产管理规定、技术规程》第356～357页《鼓式硫化安全规程》进行生产作业。
1.6.2 检查运行日记，处理上班交待的问题。
1.6.3 每小时检查一次油位表，必须在上限，缺油时加油。
1.6.4 每小时检查一次车速、辊温、电加热温度、各压力表必须符合工艺要求。
1.6.5每班检查二次顶板、护罩上的螺栓有无松动现象，以免脱落损伤钢带。
1.7 现场管理与定置管理1.7.1 负责操作台、配电柜、液压泵、辊温系统、设备表面及地面卫生，到当班清擦，保持无灰尘、无油污。
1.7.2 负责本班灭火器的清擦和管理，做到整洁完好。
1.7.3 负责鼓式生产区域照明灯的开关。
1.7.4 劳动纪律,按厂有关规定执行,并应与同岗位有关人员对口交接。
2. 主手岗位2.1 岗位职责：在鼓式硫化机班长的领导下，负责硫化机及其附属设备的生产操作。
2.2 操作内容2.2.1 按《交接班制度》进行当面交接班，按工序要求穿戴好防护用品。
2.2.2 负责半成品规格、外观质量检查和缺陷的修补。
2.2.3 负责车口工作及按照工艺技术标准调定鼓式硫化机的辊距。
2.2.3.1第一加压辊辊距应特别小心调在适当的位置，辊距随硫化物的厚度而定，辊筒应调整在将硫化的物质压致密、除净空气的同时，可防止辊筒向硫化的物质堆起。
2.2.3.2第一加压辊的辊距在操作台的指示器显示的显示值不能提供辊筒间距真实值。
因为受每个机器部件的热膨胀所影响应特别注意操作，以防止引起“辊筒接触”事故。
2.2.3.3第二加压辊的调整，通过调节蜗轮千斤顶和制动缸的设定压力（50kg）进行调节的，他们是为承受钢带的张力而设的。
刻度盘上所指示的数值和第一加压辊的情况一样，并不是绝对真实的。
2.2.3.4在调节辊距时，不得离开操作台，以防过量。
2.2.3.5带胚出主辊与驱动辊辊缝后，发现气泡应刺穿或将气泡割破。
2.2.4 负责按规定准备和贴商标。
2.2.5 负责钢带清洁器的使用及钢带跑偏的调整。
2.2.6 负责引头带、包鼓带的准备及使用。
2.2.6.1引头带的厚度应大于垫圈的厚度2-4mm，宽度比垫圈间距小80-100mm。
2.2.6.2包鼓带应比垫圈厚2-5mm，宽度比垫圈小100-150mm，换好垫圈应立即用包鼓带包鼓。
2.2.7 鼓式硫化机的升降温2.2.7.1鼓式硫化机应在第一天生产前升温，应先检查钢带内有无杂物,并用风管进行吹风，以吹出钢带上的杂物、灰尘，确定无物后方可开动主机进行升温。
2.2.7.2升温时应先打开主进阀门后打开主乏汽管，使积存在辊筒内的冷凝水排除后关掉直通打开阀汽回收进行正常升温，温度达到后保持2小时方可进行硫化。
2.2.7.3硫化完毕后，最后一条带胚末端出主辊后，即可关闭蒸汽和各种电器、热电组，并打开阀汽旁管进行降温，各辊温度降到60℃以下可以停车，停车后继续润滑2小时，可停止油泵，硫化结束。
2.2.8 垫圈的选择和更换2.2.8.1垫圈的选择为大于产品厚度的0.8-1.5mm，间距大于产品宽度三1-2%。
2.2.9 带胚的接头2.2.9.1接头锅硫化带胚接头时，接头不得歪斜，鼓式硫化机连续硫化。
2.2.9.2硫化接头时，当布层接头厚于垫圈时需扒阶梯接头硫化，以防损伤钢带。
2.2.10 认真填写好交接班本中的设备运行情况和成品、半成品的质量情况并与下一班交接。
2.3. 检验项目2.3.1 半成品、成品的厚度、宽度及外观质量和车速。
2.3.2 鼓式硫化机辊距、辊温、前后拉伸机的拉伸行程。
2.3.3 钢带加热器的四个电加热区。
2.3.4 带胚的跑偏。
2.4 检验工具:150mm游标卡尺、3m钢卷尺、15m皮卷尺2.5 检验方法用游标卡尺每小时在带胚和成品的两侧五个点取平均值为带厚。
2.5.2 用3m的钢卷尺每小时在带胚和成品各量五个点取平均值为带宽。
2.6 人身安全和设备安全要点2.6.1 按《安全规程》穿戴好防护用品。
2.6.2 刺辊至车口的带胚严禁放置物品。
2.6.3 检查交接班本及设备运行情况报表的记录，处理上班交待的问题，然后全面检查鼓式硫化机的运行情况。
2.6.4 鼓式硫化机不得未经批准的工人或未得硫化负责人同意而擅自开动，控制盘总开关钥匙必须由可靠人严格保管。
2.6.5 检查钢带之间有无杂物，左右钢带距离是否一致。
2.6.6 辊筒轴承润滑油应为50-65℃，如温度低将蒸汽通入油箱的管子给油加热。
2.6.7 跑引头带时钢带张力油缸油压调至15kg/cm2。
2.6.8 经常注意未硫化制品应笔直进入硫化机。
2.7 现场管理与定置管理2.7.1 负责本岗位设备的卫生每班清擦保持无灰尘无油污设备见本色.2.7.2 负责硫化机的区域卫生。
2.7.3 负责将每日用的游标卡尺、钢卷尺、皮卷尺、仟子、起头刀、叉刀放到记录桌面。
2.7.4 负责硫化机前灭火器的清理、做到无灰尘，完好。
2.7.5 负责鼓式硫化机的照明灯及接线盒的关闭。
2.7.6 劳动纪律按厂规定执行，并于同岗位的他班人员对口交接。
2.7.7 定置管理根据分厂定置管理规定要求，按下图有序摆放。
3. 鼓前工岗位3.1 岗位职责：在鼓式硫化机班长的领导下，负责硫化机及其附属设3.2 操作内容：3.2.1 按《交接班制度》进行交接班，按本工序要求穿戴好防护用品。
3.2.2 对半成品厚度、宽度、表面杂物进行检查，对表面漏布、自硫胶粒、胶折、布折、带侧无边胶、缺胶进行修补。
3.2.3 在修补外复盖胶缺陷时，堵胶厚度不得超过平面3mm。
3.2.4 负责准备带胚，并保证半成品运行平直，负责带胚长度测量。
3.2.5 负责里布、木轴、汽油、胶糊、隔离剂等用品的领取，退送，并对本班工具负有保管职责。
3.3 检验项目: 带胚的宽度、厚度、长度3.4 检验工具:游标卡尺、3m钢卷尺、跑尺3.5 检验方法带胚在运行中，每小时用卡尺及钢卷尺测量带胚厚度、宽度不得少于3次，使用跑尺对带胚全条长度进行核对。