液压系统修理技术规范
液压泵维修工操作规程范本
液压泵维修工操作规程范本一、准备工作1.1 检查液压泵维修工具和设备的完好性，确保齐全。
1.2 检查液压泵的工作环境，确保无任何危险。
如有危险，立即采取安全措施。
二、检查液压泵故障2.1 首先，通过观察和听取液压泵的运行声音来初步判断故障可能的原因。
2.2 检查液压泵的压力表和温度表，确保正常工作。
2.3 仔细检查液压泵的各个部件，包括阀门、管道、油箱等，排除故障。
三、维修液压泵3.1 根据故障的初步判断，制定维修计划，并按照计划进行维修。
3.2 首先，关闭液压泵的电源，并确保泵停止运行。
3.3 排空液压泵中的油，注意安全防护措施。
3.4 拆卸液压泵的外壳，并检查内部零件的磨损情况。
3.5 更换磨损严重的零件，并进行适当的润滑。
3.6 清洗液压泵的零部件，并确保清洁干净。
3.7 重新组装液压泵，并测试其工作性能。
四、测试液压泵工作性能4.1 首先，通过泵的自检功能，确认液压泵的工作状态是否正常。
4.2 运行液压泵，观察其工作稳定性和流量是否正常。
4.3 测试液压泵的压力表和温度表，确保其读数准确。
4.4 检查液压泵运行过程中是否存在异常现象，如异常声音或温度过高等，及时采取措施解决。
五、维修记录和报告5.1 在维修液压泵过程中，详细记录每个步骤和操作的细节。
5.2 记录液压泵的故障原因和维修方法，以备将来参考。
5.3 撰写液压泵维修报告，并将报告提交给相关部门。
中期经济效益中可以详细列举各项经济指标省去总结最后可以制定油泵维护周期，提前进行油泵的定期维修,通过合理的维护周期，延长液压泵的使用寿命，减少故障发生率，提高设备利用率。
液压系统检修作业标准
液压系统检修作业标准一、执行液压系统检修作业标准的准则液压系统检修作业标准可参照“冶金机械设备安装工程施工及验收规范”中的《通用规定》（YBJ201-83）和《液压、气动和润滑系统》（YBJ207-85）执行,但最终要以业主点检交底为准，包括施工内容、施工方法、作业顺序、检查点、检查方法、允许偏差标准、安全注意事项、环保要求等。
二、质量控制要点和作业标准1. 液压系统检修一般规定1.1 配合点检对业主提供的备件和材料的质量进行检查，不合格的备件和材料不准使用。
1.2 业主提供的备件和材料如已通过油清洗或酸洗，安装前要始终保证其内部的清洁度，避免受污染。
1.3 液压系统检修前必须对系统进行卸压，必须确认系统已卸压方可开始检修施工。
1.4 液压系统拆卸时，必须用容器收集系统内的残油，不得造成环境污染和火灾危险，并将收集的残油交回业主指定地点回收。
1.5 液压系统拆卸后，应立即用塑料布将所有敞口进行包扎，防止污染系统，绝对禁止用棉丝堵塞管口。
1.6 液压系统有用的备件应进行保护性拆卸，并妥善保管。
1.7 液压系统试车配合：检修施工结束后，施工班组要配合点检、生产进行液压系统的试车，确认检修部位无问题，重点要检查液压系统有无泄漏，发现问题立即处理。
2. 液压阀及液压泵更换2.1 拆卸旧阀前应把阀安装部位处的积灰清除干净，拆卸旧阀后应把油路块安装面上的油口用绸布或盲法兰遮盖，以防灰尘进入油路块内。
2.2 新阀安装时，把油路块安装面上的绸布或盲法兰去掉，把阀和油路块上的安装面擦干净。
2.3 仔细安装阀安装面上各油口的密封圈，不得漏装、错装密封圈。
2.4 仔细检查油路块上阀安装部位处的各内流道内有无异物（如掉落的丝堵、密封圈碎片、金属切屑），如发现有异物应及时清理。
2.5 阀上油口和油路块上的油口必须全部对准，阀安装方向必须正确无误，阀安装螺栓均匀紧固，要保证结合面不泄漏。
2.6 液压泵运转时相当于一个振动源，所以安装时基础螺栓一定要拧紧；泵轴和电动机轴的同轴度允差要满足点检要求。
液压系统调试标准
液压系统调试规范不管是新制造的液压设备还是经过大修后的液压设备,都要对液压系统进行各项技术指标和工作性能的调试,或按实际使用各项技术参数进行调试。
液压系统的调试主要有以下几方面内容。
1.液压系统各个动作的各项参数，如力、速度、行程的始点与终点、各动作的时间和整个工作循环的总时间等，均应调整到原设计所要求的技术指标。
2.调整全线或整个液压系统，使用其工作性能达到稳定可靠。
3.在调试过程中要判别整个液压系统的功率损失和工作油液温升变化状况。
4.要检查各可调元件的可靠程度。
5.要检查各操作机构灵敏性和可靠性。
6.凡是不符合设计要求和有缺陷的元件，都要进行修复或更换。
液压系统的调试一般应按泵站调试、系统调试顺序进行。
各种高度项目，均由部分到系统整体逐项进行，即部件，单机、区域联动、机组联动等。
一、液压系统调试前的准备1、调试前，应根据设备使用说明书及有关技术资料，全面了解被调试设备的结构、性能、工作顺序、使用要求和操作方法，以及机械、电气、气动等方面与液压系统的联系，认真研究液压系统各元件的作用，读懂液压原理图，搞清楚液压元件在设备上的实际安装位置及其结构、性能和调整部位，仔细分析液压系统各工作循环的压力变化、速度变化以及系统的功率利用情况，熟悉液压系统用油的牌号和要求。
2、在掌握上述情况的基础上，确定调试的内容、方法及步骤，准备好调试工具、测量仪表和补接测试管路，制订安全技术措施，以避免人身安全和设备事故的发生。
3、新设备和经过修理的设备均需进行外观检查，其目的是检查影响液压系统正常工作的相关因素。
有效的外观检查可以避免许多故障的发生，外观检查主要包括:1)检查各个液压元件的安装及其管道连接是否正确可靠。
2)防止切屑、冷却液、磨粒、灰尘及其它杂质落入油箱，检查各个液压部件的防护装置是否具备和完好可靠。
3)检查油箱中的油液牌号和过滤精度是否符合要求，液面高度是否合适。
4)检查系统中各液压部件、管道和管接头位置是否便于安装、调节、检查和修理。
液压支架检修技术要求规范
液压支架检修技术规一、一般规定1、试验介质应符合MT76-83《液压支架用乳化油》的规定，乳化液是用乳化油与中性软水按5：95重量比配制而成。
2、工作温度应为10～50℃；工作液应用120目/吋或相当于0.125mm过滤器进行过滤，并设有磁过滤装置。
3、支架在解体前必须进行冲洗；解体应用专用工具进行。
解体后的液压元件，如阀、活塞杆、缸等应存放在木质或专用衬垫上。
4、阀类的检修工作应在清洁的专用工作室进行，拆、检后的零件应加遮盖。
5、检验用仪器、仪表与计量的精度和量程相适应，并满足国标中测量C级精度。
采用直读式压力表时量程应为试验压力的140%～200%。
二、结构件1、平面结构件（1）顶梁、掩护梁、前梁、底座等具有较大平面的结构件，在任一尺寸上的最大变形不得超过10‰。
（2）构件平面上出现的凹坑面积不得超过100㎝2、深度不得超过20mm。
（3）构件平面上出现的凸起面积不得超过100㎝2、高度不得超过10mm。
（4）构件平面上的凸凹点，每平方米面积不得超过两处。
（5）顶梁、底座上的柱窝如出现影响支撑强度的损伤时，修复时应整体更换柱窝。
（6）主体结构件整形，更换承力较大的筋板、耳板时，要制定可靠的修复工艺，修复后作强度校验。
2、侧护板（1）侧护板侧面与上平面的垂直度不得超过3%。
顶梁活侧护板上平面不得高于顶梁上平面。
（2）复位弹簧塑性变形不得大于5%。
（3）活动侧护板整形后，应伸缩灵活，锁住活动侧护板后，侧护板与顶梁整体宽度应小于设计宽度上限。
3、推移框架杆（或推拉梁）的直线度不得超过5‰。
推移框架两端连接处修复后，不得降低整体强度，导向座有损伤时，应整体更换导向座。
4、底座、顶梁、掩护梁铰接销轴四连杆与销孔配合后的最大间隙应小于1.5mm，支撑高度大于4.5m的液压支架，四连杆各铰接点配合间隙不大于1.0mm，各结构件总横向间隙不大于10mm。
5、凡经焊接修复的结构件，其焊缝应符合MT/T587的规定，支架改造及整形用材质应与支架本体相符。
单体液压支柱维修管理制度
单体液压支柱维修管理制度一、制度目的为了确保单体液压支柱的正常运行和安全使用，规范维修管理工作，减少故障发生，维护设备的稳定性和可靠性，提高设备的使用寿命。
二、适用范围本制度适用于使用单体液压支柱的所有部门及相关工作人员。
三、维修管理责任1. 设备部门负责单体液压支柱的维修管理工作，包括制定维修计划、组织实施维修工作、设备故障排除、设备维修记录和设备保养等工作。
2. 班组长负责确保所在班组单体液压支柱的正常运行和维修工作的实施，及时上报设备故障和维修需求。
3. 操作人员负责按照操作规程正确操作设备，及时发现设备故障并上报，保证设备的正常运行。
四、维修管理流程1. 维修计划制定：设备部门根据单体液压支柱的维修需求、故障报告和设备保养情况制定年度和季度的维修计划，并报经领导批准后执行。
2. 维修工作组织实施：设备部门根据维修计划，组织维修工作的实施。
维修工作包括故障排除、更换部件和设备维护。
3. 设备故障排除：班组长或操作人员发现设备故障后，及时上报设备部门，并配合设备部门进行故障排除工作。
4. 设备维修记录：设备部门及时记录和归档设备维修情况，包括故障原因、维修方法、更换部件、维修时间等，以方便后期维修工作的参考和查询。
5. 设备保养：设备部门按照设备的保养要求和计划进行定期的保养工作，包括清洁、润滑、紧固等。
五、维修管理要求1. 维修工作应按照维修计划和设备要求进行，不得随意更换部件或维修方式。
2. 维修工作应由熟悉设备的人员进行，必要时可以配合专业维修人员进行维修。
3. 维修过程中，应保证操作规程的合理性和正确性，确保维修工作的安全性。
4. 维修工作完成后，应及时进行验收并进行相应的记录和报告。
六、监督检查上级领导和相关主管部门有权对维修工作进行监督检查，发现问题及时给出整改意见和建议。
七、违规处理办法对于违反本制度规定的行为，设备部门有权进行批评教育或者给予相应的纪律处分，情节严重的将追究责任人的法律责任。
液压系统安全技术操作规定
液压系统安全技术操作规定第一章：总则第一条根据国家相关法律法规和标准，结合液压系统的特点，制定本规定。
第二条液压系统包括液压元件、液压传动装置、液压控制元件和液压传动工作介质等。
第三条液压系统安全技术操作规定是保证液压系统安全运行的基本要求，涉及液压系统设计、制造、安装、调试、操作、检测和维护等各个环节。
第四条液压系统的管理和安全任务由企业的液压系统管理人员负责。
第五条液压系统必须经过合格的设计和制造，并依法组织鉴定，取得相应的许可证书，方可投入使用。
第六条液压系统的使用单位应建立健全安全管理制度，制定详细的液压系统安全技术操作规定并进行宣传，确保人员安全。
第七条液压系统的使用单位应定期进行安全检查和隐患排查，保证液压系统的安全运行。
第二章：液压系统设计要求第八条液压系统的设计应符合相关标准和法规的要求，并采取可靠的控制措施。
第九条液压系统设计前应充分了解工作条件，确定液压系统的额定工作压力和流量，并合理选择液压元件和控制元件。
第十条液压系统设计应合理布置管路和元件，避免管路过长和回路复杂，减少压力损失和泄漏。
第十一条液压系统设计应考虑工作负荷变化，并设置相应的安全保护措施，以防止超压或超负荷工作。
第十二条液压系统安全保护装置应设有报警和及时停机功能。
第三章：液压系统制造和安装要求第十三条液压系统的制造和安装必须按照设计要求进行，不得盲目更改液压系统的结构和参数。
第十四条液压系统的管路和元件应有明确的标记，以便操作和检修。
第十五条液压系统的管道应选择合适的材料，并保证焊接和连接的可靠性。
第十六条液压系统安装时应进行调整和测试，确保液压系统的正常工作。
第十七条液压系统的安装应符合相关标准和规范的要求，并安装相应的防护装置。
第四章：液压系统调试和操作要求第十八条液压系统调试前应先进行安全试运行，确保液压系统各部件正常工作。
第十九条液压系统的操作人员必须经过专业培训，熟悉液压系统的工作原理和操作要求。
液压支架修理工安全操作规程模版
液压支架修理工安全操作规程模版1. 操作前准备1.1 检查工作区域是否清洁整齐，无杂物和障碍物。
1.2 确保所使用的工具和设备完好无损，并经过合适的校准和检测。
1.3 穿戴符合安全要求的个人防护装备，包括安全帽、护目镜、防护手套等。
1.4 确保操作人员都接受过液压支架修理相关的培训，并具备相关证书。
2. 操作规程2.1 操作人员应按照操作手册中的步骤进行操作，不得擅自调整或更改工作程序。
2.2 在进行维修工作前，必须先确认液压支架上的压力已经完全释放，并且关闭相关阀门。
2.3 液压油温度过高时，必须等待其降至安全范围内后方可进行维修。
2.4 操作过程中，严禁使用损坏或破损的工具。
2.5 在进行液压管路修理时，先关闭联接液压管路的油管阀门，并打开排气阀，释放内部油压。
2.6 在拆卸或安装液压元件时，操作人员必须确保相关部位无压力，并使用合适的工具和技术进行操作。
2.7 液压支架修理期间，严禁进行吸烟、打电话或进行其他分散注意力的活动。
2.8 操作人员必须严格按照安全操作规程进行操作，不得进行不安全或不符合规程的行为。
3. 紧急事故处理3.1 发生紧急事故时，操作人员应立即向上级报告，并按照事故应急处理程序进行操作。
3.2 在紧急事故处理中，操作人员必须确保自身安全，并妥善处理事故现场。
3.3 事故发生后，必须立即对液压支架进行检查和维修，排除可能导致事故的隐患。
4. 维护和保养4.1 定期对液压支架进行维护和保养，保证其工作状态良好，并及时更换损坏或老化的零部件。
4.2 维护人员必须具备相关技术知识和工作经验，并按照规定的维护周期进行操作。
4.3 在维护过程中，必须采取适当的措施，防止液压支架重新启动或产生其他不安全的情况。
4.4 维护完成后，操作人员必须清理工作区域，并对所使用的工具和设备进行检查和归位。
5. 安全培训和监督5.1 对液压支架修理工进行定期的安全培训，提高其安全意识和技术水平。
5.2 监督和检查液压支架修理工的操作行为，及时发现并纠正不安全行为。
液压系统安全技术操作规定
液压系统安全技术操作规定
1. 操作人员必须经过液压系统安全技术培训，并持有相关资格证书。
2. 在操作液压系统之前，必须检查系统的工作状态、压力和温度，并确保液压液的充足和清洁。
3. 在进行系统维修、更换零部件或执行其他操作之前，必须停止液压系统的运行并将系统的能源切断。
4. 在拆卸或连接液压管路时，必须确保系统中的压力已释放，并使用合适的工具和技术来操作。
5. 液压系统中的各种阀门、压力表、压力传感器等设备必须经过定期检查和维护，并按照规定的要求进行更换。
6. 液压系统的操作和维护必须符合相关的安全规范和操作程序，并严禁擅自改变系统的设计和参数。
7. 在液压系统的工作区域必须保持整洁，并清除可能导致事故的障碍物和杂物。
8. 在操作液压系统时，操作人员必须穿戴符合安全要求的个人防护装备，如安全帽、防护眼镜、耳塞、防护手套等。
9. 液压系统的开关和控制装置必须位于操作人员易于操作和观察的位置，并设有明确的标识和警示提示。
10. 如果液压系统发生故障或异常情况，操作人员必须立即停止工作并采取相应的紧急措施，如切断能源、加压阀等。
第 1 页共 1 页。
- 1、下载文档前请自行甄别文档内容的完整性，平台不提供额外的编辑、内容补充、找答案等附加服务。
- 2、"仅部分预览"的文档,不可在线预览部分如存在完整性等问题,可反馈申请退款(可完整预览的文档不适用该条件!)。
- 3、如文档侵犯您的权益，请联系客服反馈,我们会尽快为您处理(人工客服工作时间：9:00-18:30)。
液压系统修理技术规范拆卸应排净液压油，弄清系统内是否有残余压力，注意观察油质变化。
拆卸时不得乱敲乱打，避免碰撞，以防损坏罗纹和密封面。
泵体及阀体表面不允许有裂纹、疏松等缺陷。
油泵、马达发生严重性故障或磨损过限一般要更换总成；液压元件的阀座或滑阀密封面一般更换新品，轻微损伤可采取研磨修复方式。
在装配前应将全部零件仔细清洗干净，不得有切屑、磨粒、棉纱及其他脏物粘贴在零件上，装配时切忌用棉纱等纤维物揩擦零件，以免带入体内污染系统，仔细检查液压件油道。
油箱必须按原厂规定加足液压油。
各油管、油箱、阀和油缸等液压元件装配前必须清洗干净，并在摩擦表面涂上液压油。
（一）液压系统及液压件的安装1、密封件在更换安装过程中必须注意下列几点。
1）密封件的唇口极易被锋口切除，装配时应注意保护，装配时切忌用硬金属任意敲打零件。
熟悉密封件结构，掌握拆除、安装顺序。
拆除所用的工具必须恰当，防止因选用工具不当而造成密封部位缺陷。
有些密封件更换需要使用专用工具。
2）安装前要检查密封件质量和密封槽尺寸、表面状况。
密封件质量不好（变形、伤痕、飞边、毛刺）、库存时间过长（老化）都不准使用。
密封槽有磕碰和划伤应修整。
3）O形圈、唇形圈在安装时所通过的轴端、孔端必须有倒棱式修圆及引人导角。
4）安装 0 形圈、唇形圈需要通过外螺纹和退刀槽时，应用金属导套。
O形圈在与挡圈并用时要注意挡全的位置。
5）为了减少装配阻力及损伤，应在密封圈安装通过部位涂润滑脂或工作油；应避免密封圈有过大的拉伸，以免引起塑性变形。
应防止带人铁屑、砂土及棉纱等杂物。
6）安装（Y形、V形和U形）唇形密封圈，除应使唇口正对压力油方向外，还特别要分清楚轴用密封件和孔用密封件。
所示的是孔用密封，密封件的短脚唇边与相对滑动的液压缸内壁表面接触起密封作用，长脚唇边与密封槽底面接触起固定和密封作用。
所示为轴用密封。
7）安装 V 形夹织物橡胶密封圈时，如不能从轴向装人，或者当规格不能满足需要而选用相邻大小规格的密封圈时，可切口安装（注意纯橡胶密封圈不能切口安装）。
切口的方向是从密封圈的唇边开始向底边呈 450；相邻密封圈的切口必须相互交错900（ 2 个时则交错1800）安装。
由于 V 形圈在使用中逐渐变形磨损，须经常调节其压紧力。
调节的方法一般采用加调整垫片或用螺母调松紧度。
8）采用皮革密封件或挡圈时，应在液压油中浸泡至少 24h。
2、油管装配注意事项油管的装配质量直接影响液压系统的工作。
若装配不符合规范，不仅使压力损失增加，还可能引起系统振动、噪声。
不合理的装配会给维护和检修带来困难。
油管装配应注意以下几点。
1）管路应尽量短、布管应整齐，转弯少，并保证油管有必要的胀缩余地。
规定钢管和铜管的弯曲半径应大于其直径的 3 倍，弯曲后管径的椭圆度不得大于10% , 弯曲部分的内、外侧应过渡平整圆滑。
油管悬伸太长时应有支架。
铰接式接头应布置在装拆方便的位置上。
2）管路应尽量平行布置减少交叉。
油管之间的距离不得小于 10mm ，以防接触引起振动。
3) 平衡阀和液压锁与执行机构的连接必须是刚性连接。
胶管装配应注意：1）胶管直线装配时，要有一定的长度余量，以适应胶管因温度、压力变化或振动引起的胀缩，避免胶管和管接头间受到拉伸力。
2）胶管（扰性管）装配时或系统工作时均不允许扭曲现象。
弯曲半径不应小于管外径的 9 倍，弯曲处距管接头的距离至少是管外径的 6 倍。
3）胶管不能靠近热源，无法避开时应装设隔热板。
齿轮泵（马达）的修理1、齿轮泵（马达）的要求1）齿轮两侧面与配油盘或泵盖之间磨损后，其配合间隙（见表）比规定值大30%时，可用研磨的方法修复。
量精心检查。
安装时要注意唇口方向，且不要损坏密封唇口。
3）泵和马达的容积效率比规定值降低10％～15％时，必须进行检修。
4) 液压泵及液压马达如压力下降6%，或运转时有不正常噪音、过热等现象时，应拆修。
磨损拉伤不严重时可稍加研磨抛光再用，若磨损拉伤严重，则需根据情况予以修理或更换。
2、齿轮泵（马达）的检修齿轮：两齿轮厚度差应在0.005mm以内，齿轮端面与孔的垂直度或齿轮轴线跳动应控制在0.005mm以内、两齿轮轴线的平行度也都控制在0.005mm以内。
齿轮内孔与齿顶圆（对齿轮轴则为齿顶圆与轴颈外圆）的同轴度允差<0.02mm，齿轮两端面平行度<0.007mm。
齿形修理——用细砂布或油石除去拉伤凸起或磨成多棱形部位的毛刺，再将齿轮啮合面调换方位适当对研，清洗后可继续再用。
但对肉眼观察能见到的严重磨损件，应更换齿轮。
齿轮端面修理——轻微磨损者可将两齿轮同时放在0#砂布上砂磨，然后再放在金相砂纸上擦磨抛光。
磨损拉伤严重时可将两齿轮同时放在平磨上磨去少许，再研磨或用金相砂纸抛光。
此时泵体也应磨去同样尺寸，以保证原来的装配间隙。
齿顶圆——齿顶圆磨损应考虑电刷镀外圆（齿顶圆）或更换齿轮。
齿轮轴——若表面剥落或烧伤变色时应更换新件，如表面呈灰白色而只是配合间隙增大，可适当调换啮合位置间隙，更换新轴；如齿轮外圆表面因扫膛拉毛，齿顶粘有铁屑时，可用油石砂条磨掉粘结物，并砂磨泵体内孔结合面，径向间隙未超差时可继续使用，若径向间隙太大可将泵体内孔根据情况镀铜合金缩小径向间隙。
侧板——侧板磨损后可将侧板放于研磨平板或玻璃板上，用1200#金刚砂研磨平整，厚度差在整圈范围内不超过0.005mm。
泵体：泵体两端面平行度为0.005mm，二支承孔中心距偏差为0.03~0.04mm，二支承孔中心线的不平行度偏差为0.01~0.02mm，支承孔轴线对端面的垂直度为0.01~0.012mm，支承孔本身的圆度和圆柱度均为0.01mm，齿轮孔和支承孔的同轴度为0.02mm。
泵体内腔磨损，如果泵体属于对称型，可将泵体翻转180º安装再用。
如属于非对称型，则需采用电镀青铜合金工艺或刷镀的方法修整泵体内腔孔磨损部位。
前后盖、轴套——与齿轮接触的端面磨损不严重时可在平板上研磨端面修复。
拉伤磨损严重时，可放在平面磨床上磨去沟痕后，再稍加研磨，但应适当加深加宽泄荷槽的相关尺寸。
油泵轴：油泵轴圆度和圆柱度均不得大于0.005mm，轴颈与安装齿轮部分轴的配合表面的同轴度为0.01mm，两轴颈的同轴度为0.02~0.03mm，齿轮装在轴上或连在轴上的同轴度为0.01mm。
泵轴轴颈轻微磨损，可抛光修复。
磨损严重则需用电镀工艺修复或更换新轴。
齿轮泵（马达）的装配：滚针装在轴承座圈或轴承孔内应填满，不得有缺陷；各滚针直径差不得超过0.003mm，长度差不得超过0.1mm；齿轮泵的轴向间隙（泵体厚度-齿轮宽度）应控制在0.02~0.04mm范围内，合理的最小径向间隙应控制在0.10~0.26mm范围内；键与键槽之间的间隙不能过大，装配时轴在齿轮内不得有相对转动的感觉；紧固螺钉应均匀地拧紧，拧紧过程中随时转动油泵轴检查有无受阻现象，装配完毕手转动油泵，应轻松无阻滞感觉。
液压泵与液压马达装配后，装入传动机构运转时，不得有卡住或松紧不均现象。
叶片泵（马达）的修理1、叶片泵（马达）的要求1）定子内表面有异常磨损或有条痕存在，会造成压力波动和产生噪声。
因此，必须在专用磨床上修磨。
如果磨损不严重可用油石修磨，不能修复的应更换。
2）配油盘有条状划痕等缺陷时，可用研磨的方法修复。
3）个别叶片磨损、胶粘、折断，应清洗更换叶片。
4）转子端面有划痕或磨损点或金属胶合，应进行修磨，同时要对叶片宽度和定子厚度作相应的修磨，使转子、叶片、定子三者的配合间隙达到规定值。
5）轴用旋转密封件或其他密封件丧失密封性能时应更换新件；安装时要注意唇口方向，不准损坏密封唇口。
6）容积效率比规定值降低 10％～15％时，必须进行检修。
2、叶片泵（马达）的检修定子：定子内表面轻微磨损可用细砂纸打磨修复，严重时更换新件，定子两端面平行度为0.002~0.005mm，内柱面与端面垂直度为0.005~0.008mm。
转子：转子两端面的平行度0.003~0.005mm，两端面与花键孔的垂直度0.01mm，叶片两槽侧面平行度0.01mm。
叶片长度小于转子厚度0.005~0.01mm，定子厚度大于转子厚度0.03~0.04mm，叶片槽两工作面的直线度、平行度允差、叶片槽对转子端面的垂直度允差均为0.01mm。
叶片：叶片与叶片槽之间间隙0.013~0.018mm（马达叶片与转子槽之间间隙0.04~0.05mm），叶片宽度应比转子宽度小0.01mm左右，叶片两侧边间的平行度和两大平面间的平行度均为0.01mm，叶片顶部对两侧边的垂直度为0.01mm。
配油盘（配油盘、侧板）：配油盘或侧板与转子接触平面的平行度在0.005~0.01mm范围之内，端面与内孔的垂直度为0.01mm，平面度为0.005mm。
配油盘或侧板端面磨损拉伤，原则上只要拉伤总深度不是太深（小于1mm），都可以用平面磨磨去沟痕，经抛光后装配再用，但须将泵体孔的深度也要磨去相应尺寸。
如果配油盘端面只是轻度拉伤，可先用细油石砂磨，然后抛光。
叶片泵（马达）的装配：一组叶片宽度应控制在0.008mm之内；定子和转子与两个配油盘之间各保持0.045~0.055mm的间隙；叶片在转子槽内应移动灵活，其配合间隙定量泵为0.02~0.025mm，变量泵为0.025~0.04mm。
紧固螺钉应均匀地拧紧，拧紧过程中随时转动油泵轴检查有无受阻现象，装配完毕手转动油泵，应轻松无阻滞感觉。
摆线转子泵修理内、外齿轮：齿轮两端面的平行度均为0.01mm，两齿轮轴心线对一侧端面的垂直度为0.01mm。
前、后泵盖：泵盖与齿轮和泵体接触的平面的平面度为0.01mm。
泵体：泵体两侧平面的平面度为0.01mm。
转子泵的装配：轴向间隙应在0.02~0.04mm范围内，颈向间隙应在0.04~0.06mm范围内；先将紧固螺钉拧上但不要拧死，然后边拧紧边转动转子轴一边依次拧紧各螺钉，装配完毕手转动转子，应无阻滞感觉。
1、轴向柱塞泵（马达）的要求1）柱塞与柱塞缸磨损后，其配合间隙比规定值增大10％～15％时，应重做新柱塞与孔配研修复。
2）转子缸体端面及配油盘有磨损或有条状划痕，可用研磨方法进行修复。
3）变量控制阀的阀心与阀孔磨损后，其配合间隙比规定值增大15％～20％时，须做新阀芯与孔配研修复。
4）如变量控制弹簧弹力不足会影响变量性能，须更换弹簧。
5）轴用旋转密封件或其他密封件丧失密封性能应更换新件，应注意唇口方向及避免划伤唇口。
6）容积效率比规定值降低 10％-15％时，应进行检修。
2、轴向柱塞泵（马达）的检修轴向柱塞泵（马达）的修理柱塞：柱塞与顶杆磨损不易修复一般应换新件，柱塞与顶杆的圆度和圆柱度均为0.005mm，否则需更换新零件。
缸体：缸体修复后端面平直度应在0.00mm以内，柱塞孔的圆度、圆柱度为0.005mm。