LJ系列计量泵维护检修规程(可编辑修改word版)

1、总则

1.1 适用范围

1.1.1 本规程适用于LJ 系列计量泵,此系列计量泵为卧式单作用可调式容积泵，分柱塞计量

泵和隔膜计量泵两大类，根据需要可以派生双头型、高温型、高粘度型、液化气型和悬浮液型及强腐蚀性特殊介质的计量泵等系列，以满足各种工艺流程的需要。其型号意义如下：

L J 3-MF400/2.0-X F/BY-n

液缸过流部分主要材质代号（见表1）

派生特殊功能和、代号（见表2）

额定排出压力（MP a）

额定流量（L/h）

M 为隔膜式；MF 为隔膜限位补油结构（不标注为柱塞式）

计量泵机座代号

电机立式安装

R22 装置选用型号为：P-303A/B L J4-M1600/2.0-V

P-307A/B L J4-1250/2.5-I V

P-305 L J4-1250/2.5-I V j

1.1.3 柱塞计量泵主要用于氟化厂中和液、碱液等腐蚀性介质的定量输送。

1.1.3 隔膜计量泵用于氟化厂AHF 等强腐蚀性介质的定量输送。

为防止隔膜破裂后对泵液压侧和工艺管道系统的污染，按需要可配隔膜破裂报警装置，当隔膜破裂后立即报警停车。

标准型计量泵输送介质温度一般为常温,粒度小于0.1mm，粘度低于800mm2/s. 当排出管道无缓冲器时，不适用于脉动小的化工工艺流程。

1.1.4.1本系列计量泵在额定条件和最大相对行程时的计量精度为±1%（机械隔膜泵的计量精度范围为±5%）。

1.1.4.2在开车和停车时泵流量均可调节，行程可在零至最大相对行程范围内无级调节，计量精度随泵的行程减少而降低。柱塞计量泵经济使用的相对行程为40%~100%；隔膜计量泵经济使用的相对行程为60%~100%。从10%~100%之相对行程范围的流量，泵出厂前均用常温

清水作出厂标定，并在合格证中附有“流量—行程”的标定曲线。在使用时必须根据氟化厂工

况重新标定“流量—行程”曲线，以便泵在操作中，按实际工况复试的曲线进行流量调节。

1.2结构简述

1.2.1.1泵的设计采用了准确性高的N 形轴调节机构，利用N 形轴轴向移动直接改变旋转偏心距来达到改变行程的目的。本结构与其他形式的调节机构相比较，具体情况有体积小、结构紧凑、精度高、承载能力强等特点。泵的总体结构主要由传动箱和泵缸头两大部件组成。

1.2.1.2电机与蜗杆直连，并带动蜗轮、蜗轮套、N 轴作旋转运动。N 轴装在偏心块内，与衬套、连杆和十字头相连接，组成曲柄连杆机构，使十字头在机座滑道孔内作往复运动。因柱塞

与十字头直连，柱塞也作往复运动。当柱塞移向后死点时，泵容积腔形成一个行程容积真空，

在介质压力的作用下，将吸入阀打开，液体被吸入；当柱塞向前死点移动时，此时吸入阀关闭，排出阀打开，液体被挤出排出阀外，使泵达到吸进和排出液体的目的。

1.2.1.3隔膜计量泵也是借助柱塞在隔膜缸体内作往复运动，使隔膜腔内的油液产生压力，

推动隔膜在隔膜腔内前后鼓动，从而达到吸排液体的目的。由于有隔膜将柱塞与输送介质隔离，可有效防止工作介质的渗漏和降低柱塞磨损.。

1.2.2安全阀

为了保证隔膜泵正常工作，在缸体上装有安全阀组和限位补油阀装置，其原理和调节方法介

绍如下：

1.⒉⒉⒈ 泵的排出压力超过了泵的标定压力1.05-1.15 倍时，安全法打开，以免压力升高引

起泵的故障。实际上后缸体上的安全阀与泵排出管路上的安全阀的开启压力是不完全一致的，主要是：

a.隔膜工作时的变形压差。

b.泵腔内的油和工作液体的性质、工作条件不同，因此两腔中的压差不完全相同。

1.2.2.2. 安全阀的调整：安全阀如果失灵，在泵的实际排出压力超过泵的额定压力的1.15 倍时，安全阀仍没有跳开；或泵的实际工作压力还未到额定工作压力时，安全阀过早跳开，都不是正

常的现象。应放松或压紧弹簧，改变安全阀弹簧力，来保证安全阀的正常工作。在此必须指出，泵头上设置的安全阀只对泵的充油缸起安全保护作用，不宜作工艺流程管道上的安全阀使用。1.2.3限位补偿阀装置

限位补偿阀是隔膜泵的自动补油系统。由补油阀和限位阀组成，可限制隔膜后腔室的过量补

油，保护和延长隔膜片的使用寿命。

限位补偿阀是在隔膜运动处于后死点时，将限位阀滑阀打开，使隔膜后腔室与补油阀

接通。由于后腔室吸入负压低于补油阀油腔的大气压力，将补邮阀推开补油，因此，该阀在维

修装复时因注意：

a.补油阀：阀球与阀座孔应密封可靠，阀球起跳应灵活。

b.限位阀：应注意滑阀运动的灵活性；滑阀在关闭时的密封可靠性。

1.3泵的流量调节和调量表的使用

1.3.1泵的流量调节：旋转泵的调量表转盘，调节螺杆转动，拖动调节螺母和N 轴轴向移动，改变偏心距，从而达到泵的流量调节之目的。N 轴偏心块可以从0~100%任意改变行程大小。从

后窗口往泵缸头方向看，当N 轴向左移动时，偏心块的偏心量增至为最大，即相对行程为100%。反之，偏心量减小至零，此时相对行程为零。

1.3.2调量表的使用

调量表紧固在调节转盘上，当旋转调节手轮时，调量表上“短”、“长”二指针借助于重锤

式差动轮系带动二指针转动。由于泵的行程与流量的变化是线性的，行程变化与流量变化的

百分数也是相对应的，当转动调量表手轮时，具有从0~100%的相对行程值，即流量也具有

从零到最大流量的相对流量值。其中，LJ3 型泵调量表手轮转10 圈，其相对行程为32mm；LJ4型泵调量表手轮转25 圈，其相对行程为50mm。当调量表调完后应旋紧锁紧手柄，防止调量表转动。

2、完好标准

2.1零、部件

2.1.1主辅机零、部件完整齐全，质量符合要求。

2.1.2控制装置、压力表、压力调节装置完整齐全，灵敏可靠。

2.1.3基础、机座稳固牢靠，地脚螺栓和各部螺栓紧固齐全，规格统一，螺纹外露1～3 扣，符合技术要求。

2.1.4管线、管件、阀门、支架等安装合理牢固完整，标志分明，符合要求。

2.2运行性能

2.2.1设备运行良好，实行“五定、三级过滤”。

2.2.2无异常振动、松动、杂音等现象。

2.2.3压力、流量应符合要求。

2.2.4设备生产能力应达到铭牌出力或查定能力。

2.3技术资料

2.3.1设备履历卡、检修及验收记录齐全。

2.3.2设备运转必须有运行记录。

2.3.3设备总装图与易损配件图纸齐全。

2.3.4设备操作规程、设备维护检修规程齐全。

2.4设备及环境

2.4.1设备清洁，外壳无灰尘，无油垢，无杂物，基础、底座和环境整洁，无积水、油垢等，做到“沟见底、轴见光”。

2.4.2阀门、管线、接头、法兰和轴封等均达到无泄漏标准。

3、设备的维护与使用

3.1日常维护

3.1.1开停泵时严格执行安全操作规程。

3.1.2经常保持机体及周围环境的整洁。

3.1.3执行“五定、三级过滤”润滑制度。

3.2泵的专业维护

3.2.1传动箱内应保持指定的油量，不宜过多或过少，注入的润滑油应干净无杂质，并注意

适时换油。换油期限请参照表3：

3.2.2填料密封处的漏损量严重时应适当拧紧填料压盖，但不得使填料温升过高，至使抱轴或烧坏柱塞和填料密封圈。若拧紧填料压盖后，漏损量仍严重时，应更换新填料密封圈。若因柱塞表面磨损严重引起的漏损时，应及时更换新柱塞。

泵在运行中，主要部位温度规定如下，电动机表面允许最高温度为70℃，传动箱内润滑油温度不得超过65℃，填料箱温度不得超过70℃。

3.2. 3 泵运行3000~40000 小时后，应酬停机检查和清洗内部零件，适当调整装配间隙；注意N 轴轴承压盖螺钉的紧固，以消除运动间隙产生的异响。注意检查连杆衬套及阀组部分易损件的磨损情况，并修复或适时予以更换。

3.2.4 泵若长期停用时，应将泵内的介质排净放干，并把表面清洗干净，外露的加工表面应涂防锈油，存放期内应置于干燥处，并加罩遮盖。

3.3泵的使用

3.3.1泵在运转前的准备工作：

⒊3.⒈⒈检查各连接处螺栓是否拧紧，不允许有任何松动。

⒊3.⒈⒉新泵在开车前应洗净泵内的防腐油脂和污垢，洗时应用煤油清洗，不得有刀刮。

3.3.1.3传动箱内应根据环境温度的高低注入N68 或N100 机械油至油标线，LJ3 泵约5 升，LJ4 泵约11 升。

3.3.1.4隔膜泵应在泵托架内注入适量变压器油至柱塞上母线。

3.3.1.5高温泵的缸头部位应先通保温蒸汽0.5~1 小时。

3.3.1.6盘动电机，使柱塞前后移动数次，不得有任何卡阻现象。

3.3.1.7检查电机线路，并使泵以规定的旋转方向运转。

3.3.1.8打开进出管道上的阀门。

3.3.1.9启动电机，泵投入运行。

3.3.1.10新泵建议空载跑合24~36 小时后，再逐渐分级加载至额定压力。

⒊3.⒉负荷运转

3.3.2.1依据工艺流程对流量的需要，核对流量复试曲线表，需要得出相对的行程数值，把调量表指针转到指定刻度，旋转调量表时，应注意不得过快和过猛，应按照从小流量往大流量方向调节，若需从大向小调节时，应把调量表旋转过数格，再反方向旋转至刻度。行程调节后，泵的流量约需1~2min 才稳定，行程长度变化越大，流量稳定所需的时间越长，尤其是隔膜泵更明显。

3.3.2.2检查柱塞填料密封处的漏损和各运动副温升。

3.3.2.2.1柱塞泵填料密封处允许有微量滴漏。在泵的额定压力下，其泄露量在该泵额定流量的万分之一左右。当泄露量过大时，应适当旋紧填料压盖，但应注意不得过紧，以免引起发热。

3.3.2.2.2当温度迅速升高时应停车，松动填料压盖，并检查原因，是否有金属间的摩擦后再

投入运行。

3.3.2.2.3检查传动箱及其它运动副，各处的温度不得超过65℃。

3.3.2.3泵开车后，运行应平稳，不得有异常噪声。否则应停车检查原因，并消除产生噪音的根源后再投入运行。

3.3.3停车

3.3.3.1切断电源，停止电机运行。

3.3.3.2关闭进出口管道阀门，但开车前必须打开。

3.4故障原因及排除方法(见表 4)

遇下列情况之一时，必须紧急停车：

a.泵内发生严重异常声响；

b.振动突然加剧；

c.轴承温度突然上升超过规定值；

d.泵流量下降；

e.电流超过额定值，并继续上升不降；

f.其它危及安全的情况。

4检修周期和检修内容

4.1检修周期

检修周期见表5。

4.2.1小修

4.2.1.1更换密封填料。消除泄漏点。

4.2.1.2检查，清洗泵内入口和油系统的过滤器，更换润滑油。

4.2.1.3检查、紧固各部螺栓。

4.2.1.4检查、修理进出口阀组零部件。

4.2.1.5检查、修理联轴器零件。

4.2.1.6检查、调整或更换易损零、部件。

4.2.2中修

4.2.2.1包括小修项目。

4.2.2.2修理或更换进出口阀组零部件。

4.2.2.3修理或刮研各部轴瓦，检查或更换轴承。

4.2.2.4检查或修理柱塞、十字头、滑块，曲轴等主要部件。

4.2.2.5校验压力表、安全阀、计量调节机构等。

4.2.2.6检查、清晰减速机。

4.2.3大修

4.2.3.1包括中休项目。

4.2.3.2解体，清洗、检查测量各零、部件。

4.2.3.3修理或更换曲轴、连杆、十字头、柱塞等主要部件。

4.2.3.4更换轴瓦。

4.2.3.5机体找平，曲轴缸体重新找正。

4.2.3.6检修减速机。

4.2.3.7修补基础，机体喷漆。

4.2.3.8电机检查、修理、加油。

5泵的专业检修方法和质量标准

5.1泵的专业检修方法

5.1.⒈柱塞计量泵液缸部件拆卸：

把柱塞移向前死点，将柱塞从十字头接杆上拆离，在拆下吸排管法兰和与传动箱连接的螺母后，将液缸部件全部从传动箱上拆下来，然后按以下顺序全部拆出液缸内各件。

5.1.1.1拉出柱塞，拆下填料压盖，取下密封填料和柱塞衬套。

5.1.1.2拆下吸排法兰，依次取下衬套、限位器、阀球、阀座或弹簧及阀。

5.1.2隔膜计量泵液缸部件的拆卸：

把柱塞移向前死点，旋开接杆的联接取出柱塞。在拆下吸排管法兰和与传动箱相连接的螺母后，将隔膜液缸部件从传动箱上拆下来，然后按以下顺序全部拆出泵内各件。

5.1.2.1拆下安全阀部件，拉出柱塞，拆下填料压盖，取出密封填料和柱塞衬套。

5.1.2.2拆下吸排管压板，依次取下衬套、限位器、阀球、阀座或弹簧及阀。

5.1.2.3拆下缸盖依次取出隔膜，限制板。

5.1.2.4拧下后缸体限位阀螺钉，取出限位阀部件。

5.1.3传动箱部件的拆卸

5.1.3.1放掉传动箱体内的润滑油，拆下传动箱体旁边的有机玻璃盖和后盖板。

5.1.3.2拆卸十字头和十字头销，LJ3 型泵用M12×180 的T 形螺钉从机座侧面小方口伸入内腔小圆孔旋入十字头销内，用手盘动电机风扇叶片，使十字头移到小孔中心拉出十字头销，再将十字头沿轴向拉出。

5.1.3.3按安装总图所示，拆下电机，取出上轴承座。

5.1.3.4再依次拆出调量表、手轮、轴承盖等。

5.1.3.5拆下调节螺杆部件，拆下调节压盖将调节螺杆从轴承座中取出。

5.1.3.6将上套筒从传动箱体上拆下，拉出N 轴部件，拆下偏心块甲、乙，拆下调节螺母、N 轴，将N 轴轴承从轴承座中取出。

5.1.3.7拆下轴承盖，将涡轮部件从机座中取出，再将轴承、蜗杆等从传动箱体里拿出。5.1.4装配按下列顺序进行

5.1.4.1传动箱部件的装配，按拆卸程序，逆序装复成传动箱部件，并盘动电机检查，应转动自如，不得有任何卡阻现象；转动调节手轮和盘动电机联轴器，将行程调到零位置，装上调量表，再转动调节手轮，把行程调到规定的最大形成100%位置，并把十字头移向前死点。

5.1.4.2当蜗轮原工作齿面磨损较严重时，可将N 轴相对于原来的位置旋转180°，再装入蜗轮套中，可延长蜗轮的使用寿命。

5.1.4.3柱塞计量泵液缸部件按拆卸程序，逆序装复后再与传动箱部件相连接调节填料压盖松紧，并转动电机，试转动应自如，不得有卡阻现象。

5.1.4.4隔膜计量泵液缸部件按拆卸程序逆序装复于传动箱上并调节好安全阀组和填料压盖松紧，转动电机，试转动应自如，不得有卡阻现象。

5.2质量标准

5.2.1泵架

5.2.1.1泵架不应有砂眼、裂纹等缺陷。装满煤油2～4 小时应无泄漏。有缺陷时可补焊修理，焊前应缓慢预热至600～700℃，焊后随即加热到650～700℃，保温，缓慢冷却。

5.2.1.2在泵架加工面上用水平仪测量泵架安装的水平度，纵、横向水平度误差均不大于0.05mm/m。

5.2.1.3机架与上盖的结合面应平整光滑，装配严密。对无垫片者，用涂色法检查，每平方厘

米表面上有2～3 块色印，且均匀分布。

5.2.2缸体

5.2.2.1缸体内表面应光滑无伤痕，沟槽、裂纹等缺陷。有轻微拉毛和擦伤时，可用半圆型油石沿缸体内圆周方向磨光，伤痕严重时应进行镗缸。缸体内径最大磨损量不得超过原始尺寸的2%。

5.2.2.2用内孔千分尺检测缸体内径的圆度和圆柱度误差，不得超过内径公差之半，超过时应

加工处理。

5.2.2.3缸体中心线直线度为0.08mm/m。

5.2.2.4缸体大修时应做水压试验，试验压力为设计压力的1.25 倍，试压10～15 分钟无渗漏现象。缸体因腐蚀、冲蚀减薄不能承受水压试验时，应予以报废。

5.2.3曲轴

5.2.3.1曲轴各表面应光滑无损伤，主轴颈与曲柄颈擦伤凹痕面积大于轴颈面积的2%，轴颈

上的沟槽深度达0.30mm 以上时，可用磨光或喷镀法修理。

5.3.3.2 在机床上用千分表检测曲轴颈径向圆跳动和圆柱度均为直径公差之半；主轴颈径向圆跳动为0.03mm。超过规定极限时应更换。

5.2.3.3曲轴中心线与缸体中心线垂直度为0.15mm/m，可用仪器及缸体拉钢丝等方法测量。

5.2.3.4曲轴安装水平度误差小于0.10mm/m。

5.2.3.5曲线直线度为0.05mm/m。

5.2.3.6主轴颈与曲轴颈直径减小1%时，应予更新。

5.2.4连杆

5.2.4.1连杆应做无损探伤，不得有裂纹等缺陷。

5.2.4.2连杆两孔中心线平行度为0.30mm/m，超过规定值应更换。

5.2.5十字头、滑板和导轨

5.2.5.1十字头销轴的圆度和圆柱度为直径公差之半。

5.2.5.2十字头、滑板和导轨的表面应光滑，无毛刺、伤痕等缺陷。滑板与导轨的接触面有轻微的擦伤、沟痕深度不超过0.10mm 时，可用半圆油石修磨并抛光。

5.3.5.3 十字头销轴与轴套的间隙为0.03～0.06mm；最大极限间隙不大于0.12mm。

5.2.5.4十字头滑板与导轨的间隙允许为十字头直径的千分之二；磨损间隙不大于0.35mm。

5.2.5.5滑板与导轨应接触均匀。

5.2.6柱塞

5.2.

6.1柱塞表面应无裂纹、凹痕、斑点、毛刺等缺陷。有轻微擦伤，沟槽深度不超过0.10mm 时，应修磨并抛光。

5.2.

6.2柱塞的磨损不得超过表6 规定。

5.2.7.1进、出口阀组的阀座与阀芯密封面不允许有擦伤、划痕、腐蚀、麻点等缺陷。

5.2.7.2阀座与阀芯应成对研磨，研磨后应保持原来密封面的宽度。

5.2.7.3阀座与阀芯研磨后用煤油试验，五分钟内不允许有渗漏现象。

5.2.7.4检查弹簧，若有折断或弹力降低时，应更换。

5.2.7.5阀座与阀体接触面应紧密贴合。

5.2.7.6阀体装在缸体上必须牢固，紧密，不得有松动泄漏现象。

5.2.8滑动轴承

5.2.8.1滑动轴承检修时，应检查轴承内的表面粗糙度是否符合要求。磨损的沟痕是否严重；沟痕深度超过0.30mm 时，可用刮刀修刮、研合、重新调整垫片和间隙。

5.2.8.2检查油道、油孔是否畅通，润滑情况是否良好。

5.2.8.3轴承合金不应有裂纹、气孔和脱壳等缺陷，可哟煤油浸透法和敲击听音鉴别法来判断轴承合金与轴承体结合是否良好。

5.2.8.4轴颈与轴承在轴颈正下方60～90°范围内，连杆瓦在受力方向的上方60～75°范围内，应均匀接触，用涂色法检查每平方厘米不少于2～3 块色印。

5.2.8.5轴承体与轴承座，连杆瓦与瓦座都应均匀贴合，用涂色法检查接触面积不少于总面积的70%。

5.2.8.6主轴颈与主轴瓦、曲柄颈与连杆瓦安装间隙应符合表7 规定，磨损间隙不大于轴径千分之二。

5.2.9.1滚动轴承的滚动体与内外滚道无坑疤、麻点、锈蚀等缺陷，保持架完好，接触平滑转

动灵活无杂音。

5.2.9.2滚动轴承拆装应使用专用工具或压力机。轴承加热装配时，机油温度不超过120℃，在油中浸浴10～15 分钟后进行组装。严禁用火焰直接加热和用锤直接敲击轴承。

5.2.9.3按滚动轴承的游隙要求，用塞尺或千分表或其它方法检查磨损情况，当游隙大于规定

值时则更换滚动轴承。

5.2.9.4用千分表检查轴向串量是否符合要求，超过规定时应调整和更换。

5.2.9.5轴和轴承内圈配合一般为H7/K6，轴承与轴承座孔的配合一般为K7/h6。

5.2.10联轴器

5.2.10.1联轴器的对中应符合表8 规定。

6试车与验收

6.1试车前的准备

6.1.1检查机座地脚螺栓及机座与泵、电动机之间的连接螺栓是否紧固。

6.1.2检查联轴器连接情况。

6.1.3检查轴承内润滑油量是否适宜。

6.1.4检查轴向密封是否压得过紧或过松。

6.1.5检查压力表、安全阀、温度计及其他仪表是否灵敏好用。

6.1.6液压缸哟保温时，应检查输送介质，是否为液体状态，否则不允许开车。

6.1.7检查吸入管道的过滤器，溢流阀是否处于完好状态。

6.1.8进、出口阀门开关位置正确。

6.1.9盘车2～3 周，应无卡涩。

6.2试车

6.2.1空负荷试车

6.2.1.1再次确认具备试车条件后，接通电源，先点动一次，若无异常，则进行空负荷试车。

6.2.1.2空负荷试车时应检查设备运行情况：

a.声响和振动；

b.轴承状况；

c.调料密封状况；

d.电流值。

6.2.2负荷试车

6.2.2.1在额定负荷下运转，应无异常振动和噪音，泵体全振幅为0.10～0.20mm。

6.2.2.2电流不超过额定值。

6.2.2.3流量、压力平稳，达到铭牌出力或满足生产需要。

6.2.2.4密封填料泄漏量不大于10 滴/分。对计量泵，泄漏量不大于3 滴/分。各连接处的密封点不应有渗漏现象。

6.2.2.5负荷试车时压力应逐渐提高，如遇不正常情况，应立即停车处理后，重新试车。

6.3验收

检修质量达到本规程标准，检修记录齐全、准确。设备经负荷试车，运行情况良好，各主要操作指标达到铭牌出力或设计要求，即可按规定程序办理交接手续，交付生产使用。

7 维护检修安全注意事项

7.1维护安全注意事项

7.1.1严格执行工艺操作规程和有关安全制度。

7.1.2启动设备前必须先盘车和点动试验。

7.1.3不准擦拭运转设备。

7.1.4不准用水冲湿电机和仪表装置。

7.2检修安全注意事项

7.2.1检修前应做好设备、管路的排放、清洗、处理工作，处理合格后，办理检修交出手续。

7.2.2检修前必须切断电源，经复查后，在电源处挂上“禁动牌”标志后，方可开始检修。

7.2.3关闭进、出口阀门或加堵盲板，与系统隔绝。

7.2.4检修有酸、碱液及其它腐蚀性或有毒介质的设备时，要佩带还专用劳动保护护具。7.2.5检修工具以及拆卸、清洗、更换的零、部件要按规定整齐摆放，文明施工。

7.3试车安全注意事项

7.3.1试车工作应设专人负责，统一指挥。

7.3.2由专人负责操作，操作者应持有本岗位的“安全作业证”。

7.3.3设立明显的试车标志，禁止无关人员进入试车现场。

7.3.4负荷试车启动前，必须开启出口阀或旁路。