挤塑不良品产生和原因及解决办法
塑料挤出成型过程中存在的质量问题及解决方法
塑料挤出存在问题及解决方法第一节塑料挤出的基本原理塑料加工业是一项综合性很强的技术型产业。
它涉及到高分子化学，高分子物理，界面理论，塑料机械，塑料加工模具，配方设计原理及工艺控制等方面。
挤出理论主要研究塑料在挤出机内的运动情况与变化规律。
挤出机中塑料在一定外力作用下，于不同温度范围内出现的高聚物的三种物理状态，与螺杆结构，塑料性能，加工条件之间的关系。
从而进行合理工艺控制。
以达到提高塑料制品产量与质量的目的。
塑料高分子材料，在恒定的压力下受热时，于不同温度范围内，出现玻璃态，高弹态，粘流态三种物理状态。
一般塑料的成型温度在粘流温度以上。
第二节聚烯烃管道挤出成型工艺控制挤出成型工艺的控制参数包括成型温度，挤出机工作压力，螺杆转速，挤出速度和牵引速度，加料速度，冷却定型等。
1．原材料的预处理聚烯烃是非吸水性材料，通常水分含量很低，可以满足挤出的需要，但当聚烯烃含吸水性颜料，如炭黑时，对湿度敏感。
另外，在使用回料及填充料时，含水量会增大。
水分不但导致管材内外表面粗糙，而且可能导致熔体中出现气泡。
通常应对原料进行预处理。
一般采用干燥处理，也可加相应的具有除湿功能的助剂。
如消泡剂等。
PE的干温度一般在60-90度。
在此温度下，产量可提高10%--25%。
2．温度控制挤出成型温度是促使成型物料塑化和塑料熔体流动的必要条件。
对物料的塑化及制品的质量和产量有着十分重要的影响。
塑料挤出理论温度窗口是在粘流温度和降解温度之间。
对于聚烯烃来说温度范围较宽。
通常在熔点以上，280度以下均可加工。
要正确控制挤出成型温度，必先了解被加工物料的承温限度与其物理性能的相互关系。
找出其特点和规律，才能选择一个较佳的温度范围进行挤出成型。
因此，在各段温度设定应考虑以下几个方面：一是聚合物本身的性能，如熔点，分子量大小和分布，熔体指数等。
其次考虑设备的性能。
有的设备，进料段的温度对主机电流的影响很大。
再次，通过观察管模头挤出管坯表面是否光滑。
挤塑工艺中常见的质量缺陷及处理方法
挤塑工艺中常见的质量缺陷及处理方法1、塑料焦烧塑料焦烧是塑料挤出过程中常见的质量缺陷，其注意表现为：温度显示超高；机头模口有大量烟雾、强烈刺激味，严重时有爆裂声；挤出塑料层有焦粒；合胶缝处有连续气泡；产生的注主要原因有：1）、温度控制超高达到塑料热降解温度；2）螺杆长期未清洗，积存的焦烧物随熔融塑料挤出；3）加温或停机时间过长，使机筒内塑料长期受热而分解；4）控温仪表失控或失准，造成高温分解；5）挤出机冷却系统未打开，造成物料剪切摩擦过热。
因此在挤出过程中应加强检查加温、冷却系统工作是否正常；挤出温度的设定应根据工艺要求以及螺杆的转速而定；合理控制加温度时间，定期进行挤压系统的清洗。
2、挤出物塑化不良在前面讲到温度控制要求中曾经提到过塑化问题，一般塑化不良主要表现为：挤包层有蛤蟆皮样；塑料表面发乌，无光泽，并有细小裂纹；挤包层在合胶处有明显的线缝；产生的主要原因有：1）温度控制太低，特别是机头部位；2）绝缘或护套料中混有不同性质的其它塑料粒子；3）螺杆转塑太快，塑料未能完全塑化；4）塑料本身存在质量问题。
针对上述原因，应该注意挤出温度控制的合理性；对领用材料的质量合品名应确认；不能一味追求产量而提高挤出速度；加强原材料保管，特别是在塑料干燥工序；合理配模，以增强挤出压力和螺杆回流。
3、挤包层断面有气孔或气泡，其主要产生的原因是：1）温度控制过高（特别是进料段）；2）塑料受潮有水分；3）长时间停车，分解塑料未排除干净；4）自然环境湿度高；5）缆芯内有水或气化物含量过高。
针对上述原因，应合理控制螺杆各段的温度；对所用物料提前预干燥；严格工艺操作要求，提高对塑料塑化程度的评判能力；注意生产环境以及物料保管仓储条件等。
4、挤包尺寸不合格,主要表现为偏芯；护套厚度或外径超差；其主要形成原因有：挤出和牵引速度不稳定；1）缆芯外径变化太大；2）挤出温度过高造成挤出量的减少；3）塑料内杂质过多阻塞于过滤网使塑料流量降低；4）收放线的张力不稳定；5）模芯选择过大（挤压式）或模芯承线区长度太短而偏芯；6）模间距选择不合适；7）挤出机头的温度不均匀；8）挤出模具的同心度未调整好；9）进料口温度过高使进料困难影响料流；针对上述原因，应经常测量护套外径及时调整；合理选配和调整挤出模具；注意收放线的张力变化及时调整；温度的控制应于规定要求一致；5、纵包带粘结强度不合格，主要原因有：1）挤出物温度太低；2）油膏填充过多溢出；3）生产线速度太快，使护套被急速冷却；4）热水槽温度太低，且离模口较近；5）配模拉伸比太小，或配模不合理，使其形成松包；6）纵包带复合膜熔点太高；根据上述原因，应注意配模要求，必要时根据缆芯调整；不能让护套被急速冷却，以提高粘结能力；不能应提高护套定型能力而过分降低机头温度；注意油膏的填充量，以用手指轻触缆芯能刮下薄薄的一层为好。
注塑制品常见不良原因分析与改善对策
注塑制品常见不良原因分析与改善对策一;色差1.品质问题描述=====注塑件颜色与标准色样用肉眼观看有差异，判为色差，在标准的光源下2.产生的原因及解决的方法===原材料方面：包括色粉更换、塑胶材料牌号更改，定型剂更换原材料品种不同：如PP料与ABS料或PC料要求同一种色，但因材料品种不同而有轻微的色差，但允许有一定的限度范围设备工艺原因：A、温度；B、压力；C熔胶时间等工艺因素影响。
环境因素：料筒未清干净，烘料斗有灰尘，模具有油污等色粉本身因素：有些色粉不受温，且制品很易受温度变化而改变。
二、填充不足（缺胶）1.问题描述=====注塑件不饱满，出现气泡、空隙、缩孔等，与标准样板不符称为缺胶2.产生的原因/解决办法====模具方面：A、浇注系统设计不合理，浇注系统是熔体进入模腔的通道，对塑料件成型质量有很大关系，浇口的位置不是在壁厚部分B、模具排气结构不良C、熔体重的杂质或冷料阻塞流道D、模具温度未达到原料方面A、原材料含水量过大B、原料中易挥发物超标C、原材料中杂质或再生料过多注塑机方面A、注射量不足：如用150T机生产180T产品B、喷嘴为异物堵塞，喷嘴孔太小C、原料供应不足；如料筒堵塞，水口料影响下料D、止逆阀故障E、注射行程不够成型操作方面A、模具温度过低B、注射压力太低C、保压时间太短D、注射速度太慢E、熔体温度太低三、翘曲变形1、问题描述====塑胶件形状在塑件脱模后或稍后一段时间内产生旋转和扭曲现象，如有直边朝里，或朝外变曲或平坦部分有起伏，如产品脚不平与原模具设计有差异称为变形，有局部和整体变形之分。
2、产生的原因/解决办法====模具方面：主要是针对模具设计方面不合理造成的，在此不做讲述成型操作方面：A、注射压力过高，流体方向和垂直流向方向分子取向相差较大，塑胶力图恢复原有的卷曲状态，所以流体流动方向上的收缩大于垂直流动方向上的收缩。
B、熔体温度过高C、保压压力过高：保压压力高时，塑料中的内压力过高，在脱模后内应里德释放使塑胶件产生翘曲变形D、熔体流速太慢E、回火温度过高或时间太长原材料方面：pp/pa料容易变形3、翘曲变形解决方法：A、降低注射压力B、降低熔体温度C、降低保压压力D、增加熔体流速E、有内应力的制品用低温回火10-20分钟，如ABS料用60-65摄氏度温度，PC/PMMA 用90-100摄氏度温度回火四、熔接痕1、问题描述=====在塑胶件表面的线状痕迹，有塑胶在模具内汇合在一起所形成，而熔体在其交汇处未完成融合在一起，彼此不能熔为一体即为熔接痕，多表现为一直线，由深向浅发展，此现象对外观和力学性能有一定影响。
注塑缺陷原因分析与解决方案
注塑缺陷原因分析与解决方案引言概述：注塑工艺是一种常见的塑料成型工艺，但在实际生产中常常会出现一些缺陷，如翘曲、气泡等。
本文将分析注塑缺陷的原因，并提供解决方案。
一、材料选择不当1.1. 材料质量不合格：材料质量是影响注塑成型的关键因素之一。
如果选择的材料质量不合格，如杂质含量过高、熔体流动性不佳等，就容易导致注塑缺陷。
解决方案：选择质量可靠的供应商，进行材料质量检测，确保材料符合要求。
1.2. 材料配比不当：材料的配比不合理也会导致注塑缺陷。
例如，过多的填充剂可能会导致产品强度不足，而过多的添加剂可能会影响材料的流动性。
解决方案：进行材料配比的试验和优化，确保配比合理。
1.3. 材料储存不当：材料在储存过程中容易吸湿，吸湿后的材料会导致注塑过程中产生气泡等缺陷。
解决方案：储存材料时应采取密封防潮的措施，避免材料吸湿。
二、模具设计问题2.1. 模具结构不合理：模具结构不合理是引起注塑缺陷的常见原因之一。
例如，模具中存在死角或过于复杂的结构，会导致材料流动不畅，产生翘曲等缺陷。
解决方案：优化模具结构，确保材料流动畅通。
2.2. 模具温度控制不当：模具温度对注塑成型过程有着重要影响。
如果模具温度不均匀或温度过高，会导致产品表面糊化或变形等缺陷。
解决方案：采用合适的冷却系统，确保模具温度均匀稳定。
2.3. 模具磨损严重：模具长时间使用后会出现磨损，磨损严重的模具会导致产品尺寸不准确或表面粗糙等缺陷。
解决方案：定期检查和维护模具，及时更换磨损严重的模具部件。
三、注塑工艺参数设置不当3.1. 注射压力过高或过低：注射压力是影响注塑成型的关键参数之一。
如果注射压力过高，会导致产品变形或开裂，而注射压力过低则会导致产品表面光洁度不高。
解决方案：根据产品要求和材料特性，合理设置注射压力。
3.2. 注射速度不合理：注射速度对产品的充填和冷却过程有着重要影响。
如果注射速度过快，会导致产品内部产生气泡或短射，而注射速度过慢则会导致产品表面瑕疵。
塑胶制品不良及处理方法
塑胶制品不良及处理方法塑胶制品是一个在日常生活中被广泛使用的产品，因其轻便、耐用、易于成型和低成本等特点而受到广泛青睐。
然而，在制造，储存和使用的过程中，可能会出现不良问题。
本文将讨论一些常见的塑胶制品不良和对应的处理方法。
首先，挤塑制品可能出现的一个常见问题是开裂。
开裂可能由于塑胶材料中的应力集中导致，也可能由于温度变化引起的热胀冷缩效应。
解决这个问题的方法之一是增加产品的厚度，以减少应力集中的几率。
另外，可以改变材料的成分，增加韧性，使其更能抵抗温度变化引起的应力。
其次，成型过程中的热流道也可能导致塑胶制品的不良。
热流道是用来将塑胶材料引导到模具中的系统。
不良的热流道设计可能导致产生气泡，留下痕迹或制造不完整的产品。
解决这个问题的方法包括重新设计热流道系统，使其更加均匀，并确保热流道与模具的接触面积充足。
此外，一些塑胶制品可能会出现尺寸不符合要求的问题。
这可能是由于模具的磨损或变形导致的。
解决这个问题的方法包括定期检查和更换模具，以确保其保持良好的形状。
还有一个常见的问题是喷涂塑胶制品表面不良。
这可能是由于颜料或涂层的质量问题导致的。
对策之一是在生产过程中对颜料或涂层进行严格的质量检查，以确保其符合要求。
另外，可以使用更高质量的颜料或涂层，以提高塑胶制品的外观。
此外，塑胶制品也可能出现黄化或变色的问题。
这可能是由于光照、热氧化或污染物导致的。
为了避免这个问题，可以选择具有抗紫外线性能的塑胶材料，或者在最终产品上添加防护层。
总之，塑胶制品在制造和使用过程中可能会出现各种不良。
针对不同的问题，我们可以通过改变材料的成分，重新设计模具或改进生产工艺来解决问题。
此外，定期检查和维护设备也是预防不良的关键。
通过采取这些措施，可以提高塑胶制品的质量和性能，满足消费者的需求。
塑料挤出成型过程中存在的质量问题及解决方法
塑料挤出存在问题及解决方法第一节塑料挤出的基本原理塑料加工业是一项综合性很强的技术型产业。
它涉及到高分子化学，高分子物理，界面理论，塑料机械，塑料加工模具，配方设计原理及工艺控制等方面。
挤出理论主要研究塑料在挤出机内的运动情况与变化规律。
挤出机中塑料在一定外力作用下，于不同温度范围内出现的高聚物的三种物理状态，与螺杆结构，塑料性能，加工条件之间的关系。
从而进行合理工艺控制。
以达到提高塑料制品产量与质量的目的。
塑料高分子材料，在恒定的压力下受热时，于不同温度范围内，出现玻璃态，高弹态，粘流态三种物理状态。
一般塑料的成型温度在粘流温度以上。
第二节聚烯烃管道挤出成型工艺控制挤出成型工艺的控制参数包括成型温度，挤出机工作压力，螺杆转速，挤出速度和牵引速度，加料速度，冷却定型等。
1．原材料的预处理聚烯烃是非吸水性材料，通常水分含量很低，可以满足挤出的需要，但当聚烯烃含吸水性颜料，如炭黑时，对湿度敏感。
另外，在使用回料及填充料时，含水量会增大。
水分不但导致管材内外表面粗糙，而且可能导致熔体中出现气泡。
通常应对原料进行预处理。
一般采用干燥处理，也可加相应的具有除湿功能的助剂。
如消泡剂等。
PE的干温度一般在60-90度。
在此温度下，产量可提高10%--25%。
2．温度控制挤出成型温度是促使成型物料塑化和塑料熔体流动的必要条件。
对物料的塑化及制品的质量和产量有着十分重要的影响。
塑料挤出理论温度窗口是在粘流温度和降解温度之间。
对于聚烯烃来说温度范围较宽。
通常在熔点以上，280度以下均可加工。
要正确控制挤出成型温度，必先了解被加工物料的承温限度与其物理性能的相互关系。
找出其特点和规律，才能选择一个较佳的温度范围进行挤出成型。
因此，在各段温度设定应考虑以下几个方面：一是聚合物本身的性能，如熔点，分子量大小和分布，熔体指数等。
其次考虑设备的性能。
有的设备，进料段的温度对主机电流的影响很大。
再次，通过观察管模头挤出管坯表面是否光滑。
电缆挤塑常见问题的原因分析及解决措施
5）塑料挤包压力太小
5）增大模芯、模套间距
6）塑料温度过低
6）增大加热温度
16.发泡不充分
1）发泡剂配比不充分或未拌匀
1）换料
2）氮气充气不够
2）增大氮气气压
17.PE芯线内气泡
1）导体未预热
1）预热导体
2）导体水份较重
2）采用较干燥的导体
3）冷确速度太快
3）第一段水槽加温或芯线不浸入冷却水
7）模芯模套间距太大(挤压式)
7）适当缩小模芯模套间距(L=1~1.5D,D 模套孔径)
2.发泡芯线表面起泡
1）半成品表面有水或油污
1）换用清洁的半成品
2）温度过高
2）调整温度，适当控制
3.表面毛糙无光
1）机身温度偏低（表面有光但不平整）
1）适当提高机身温度
2）机头温度偏低（平整但表面发毛无光）
2）适当提高机头，模口温度
①机头压力偏大
②模芯模套间距偏大
③模套角度偏大
4）
①改进机头、模具设计
②选用比标准外径略大的模套
③选用入口角较小的模套
5）模套孔径偏小
5）选用比电线外径稍大的模套
5.表面有焦路或焦粒子
1）机头温度过高
1）适当降低控制温度
2）开车时间长或滤网破
2）清理更换丝布
3）螺杆及料筒中的焦料未清理干净
3）重新清理干净
3）收紧或调换皮带
4）碳刷磨损
4）换修碳刷
5）齿轮皮带轮机件等松动
5）检修机器
6）牵引线速度不稳定
6）收紧或调换皮带
7）锁键松动
7）检修、更换
8）电动机在低速(200rpm)以下状态运行
挤塑不良品产生和原因及解决办法
挤塑不良品产生和原因及解决办法序号废品类型现象产生的原因解决方法1焦烧温度超高，或者是控制温度的仪表失灵，造成塑料超高温而焦烧；机头的出胶口烟雾大，有强烈的刺激气味，另外还有噼啪声；塑料表面出现颗粒状焦烧物；合胶缝处有连续气孔。
控制温度的仪表失灵，造成超高温后焦烧；螺杆长期使用而没有清洗，焦烧物积存，随塑料挤出；加温时间太长，塑料积存物长期加温，使塑料老化变质而焦烧；停车时间过长，没有清洗机头和螺杆，造成塑料分解焦烧；机头压盖没有压紧，塑料在里面老化分解。
经常的检查加温系统是否正常；定期地清洗螺杆或机头，要彻底清洗干净；按工艺规定要求加温，加温时间不宜过长，如果加温系统有问题要及时找有关人员解决；换模或换色要及时、干净，防止杂色存胶焦烧；调整好模具后要把模套压盖压紧，防止进胶；发现焦烧应立即清理机头和螺杆。
2塑化不良塑料层表面有蛤蟆皮式地现象；温度控制较低，仪表指针反映温度低，实际测量温度也低；塑料表面发乌，并有微小裂纹或没有塑化好地小颗粒；塑料的合胶缝合不好，有明显的痕迹。
温度控制过低或控制的不合适；塑料中有难塑化的树脂颗粒；操作方法不当，螺杆和牵引速度太快，塑料没有完全达到塑化；造粒时塑料混合不均匀或塑料本身存在质量问题。
按工艺规定控制好温度，发现温度低要适当的把温度调高；要适当地降低螺杆和牵引的速度，使塑料加温和塑化的时间增长，以提高塑料塑化的效果；利用螺杆冷却水，加强塑料的塑化和至密性；选配模具时，模套适当小些，加强出胶口的压力。
3有疙瘩树脂在塑化过程中产生的疙瘩，在塑料层表面有小晶点和小颗粒分布在塑料层表面四周；焦烧产生的疙瘩，在塑料层表面有焦烧物，特别反映在合胶缝的表面上；杂质疙瘩，在塑料表面有杂质，切片的疙瘩里面有杂质；塑化不良产生的塑料疙瘩，切片后发现疙瘩里面是熟胶。
由于温度控制较低，塑料还没有塑化好就从机头挤出来了；塑料质量较差，有难塑化的树脂，没有完全塑化就被挤出；加料时一些杂质被加入料斗内，造成杂质疙瘩；温度控制超高，造成焦烧，从而产生焦烧疙瘩；对模压盖没有压紧，进胶后老化变质，出现焦烧疙瘩塑料本身造成的疙瘩，应适当地提高温度；加料时严格检查塑料是否有杂物，加料时不要把其它杂物加入料斗内，发现杂质要立即清理机头，把螺杆内的存胶跑净；发现温度超高要立即适当降低温度，如果效果不见好，要立即清洗机头和螺杆，排除焦烧物；出现树脂疙瘩和塑化不良的疙瘩，要适当调高温度或降低螺杆和牵引的速度。
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挤塑不良品产生和原因及解决办法
序号废品类型现象产生的原因解决方法
1焦烧温度超高，或者是控制温度的仪表失灵，造成塑料超高
温而焦烧；
机头的出胶口烟雾大，有强烈的刺激气味，另外还有噼
啪声；
塑料表面出现颗粒状焦烧物；
合胶缝处有连续气孔。
控制温度的仪表失灵，造成超高温后焦烧；
螺杆长期使用而没有清洗，焦烧物积存，随塑料挤出；
加温时间太长，塑料积存物长期加温，使塑料老化变
质而焦烧；
停车时间过长，没有清洗机头和螺杆，造成塑料分解
焦烧；
机头压盖没有压紧，塑料在里面老化分解。
经常的检查加温系统是否正常；
定期地清洗螺杆或机头，要彻底清洗干净；
按工艺规定要求加温，加温时间不宜过长，如果加温系统有问题要及
时找有关人员解决；
换模或换色要及时、干净，防止杂色存胶焦烧；
调整好模具后要把模套压盖压紧，防止进胶；
发现焦烧应立即清理机头和螺杆。
2塑化不良塑料层表面有蛤蟆皮式地现象；
温度控制较低，仪表指针反映温度低，实际测量温度也
低；
塑料表面发乌，并有微小裂纹或没有塑化好地小颗粒；
塑料的合胶缝合不好，有明显的痕迹。
温度控制过低或控制的不合适；
塑料中有难塑化的树脂颗粒；
操作方法不当，螺杆和牵引速度太快，塑料没有完全
达到塑化；
造粒时塑料混合不均匀或塑料本身存在质量问题。
按工艺规定控制好温度，发现温度低要适当的把温度调高；
要适当地降低螺杆和牵引的速度，使塑料加温和塑化的时间增长，以
提高塑料塑化的效果；
利用螺杆冷却水，加强塑料的塑化和至密性；
选配模具时，模套适当小些，加强出胶口的压力。
3有疙瘩树脂在塑化过程中产生的疙瘩，在塑料层表面有小晶点
和小颗粒分布在塑料层表面四周；
焦烧产生的疙瘩，在塑料层表面有焦烧物，特别反映在
合胶缝的表面上；
杂质疙瘩，在塑料表面有杂质，切片的疙瘩里面有杂质；
塑化不良产生的塑料疙瘩，切片后发现疙瘩里面是熟胶。
由于温度控制较低，塑料还没有塑化好就从机头挤出
来了；
塑料质量较差，有难塑化的树脂，没有完全塑化就被
挤出；
加料时一些杂质被加入料斗内，造成杂质疙瘩；
温度控制超高，造成焦烧，从而产生焦烧疙瘩；
对模压盖没有压紧，进胶后老化变质，出现焦烧疙瘩
塑料本身造成的疙瘩，应适当地提高温度；
加料时严格检查塑料是否有杂物，加料时不要把其它杂物加入料斗内，
发现杂质要立即清理机头，把螺杆内的存胶跑净；
发现温度超高要立即适当降低温度，如果效果不见好，要立即清洗机
头和螺杆，排除焦烧物；
出现树脂疙瘩和塑化不良的疙瘩，要适当调高温度或降低螺杆和牵引
的速度。
4塑料层正
负超差
螺杆和牵引的速度不稳，电流表或电压表左右摆动，因
此影响电缆外径，产生塑料层的偏差；
半成品质量有问题，如钢带或塑料带绕包松，产生凸凹
不均匀现象或塑料层有包、棱、坑等缺陷；
温度控制超高，造成挤出量减少，使电缆的外径突然变
细，塑料层变薄，形成负差。
线芯或缆心不圆，有蛇形，外径变化太大；
半成品有质量问题，如接头过大，散花等。
操作时，模芯选配过大，造成倒胶而产生塑料层偏芯；
调整模具时，调模螺钉没有扭紧，产生倒扣现象而使
塑料层偏芯；
螺杆或牵引速度不稳，造成超差；
加料口或滤网部分堵塞，造成出胶量减少。
经常测量电缆外径和检查塑料层厚度，发现外径变化或塑料层不均匀，
应立即调整；
选配模具要合适，调好模具后要把调模螺钉拧紧，把压盖压紧；
注意螺杆和牵引的电流和电压表，发现不稳，要及时找电工、钳工检
修；
不要把条料或其它杂物加入料斗内，若发现此情况要立即清除。
5电缆外径
粗细不均
和竹节形
由于螺杆或牵引不稳，造成电缆外径粗细不均匀；
由于牵引突然不稳，形成电缆的塑料等呈竹节形；
模具选配较小，半成品外径变化较大，造成电缆的塑料
层厚度不均。
收放线或牵引的速度不均；
半成品外径变化较大，模具选配不合适；
螺杆速度不稳，主电机转速不均，皮带过松或打滑。
经常检查螺杆、牵引、收放线的速度是否均匀；
模具选配要合适，防止倒胶现象；
经常检查机械和电器的运转情况，发现问题要立即找钳工、电工修理。
6合胶缝
不好
在塑料表面的外侧，塑料合并的不好，有一条发乌合痕
迹，严重时有裂纹；
塑料层的合胶处塑化不好，有疙瘩合微小颗粒，严重时
用手一撕即开；
控制的温度较低，特别是机头的控制温度较低。
控制温度较低，塑化不良；
机头长期使用，造成严重磨损；
机头温度控制失灵，造成低温，使塑料层合胶不好。
适当提高控制温度，特别是机头的控制温度；
机头外侧采用保温装置进行保温；
加两层过滤网，以增加压力，提高塑化程度；
适当降低螺杆贺牵引的速度，使塑料塑化时间延长，达到塑料合缝的
目的
加长模具的承线径，增加挤出压力和温度。
7塑料分解表面不光，有破口型凸起，断面有气泡温度高，剪切应变率过大，压力过大降温（冷却散热）降低转速降低挤出压力
8有气孔、
气泡
表面塑化良好，但横断面有气孔、气泡
局部控制温度超高；
塑料潮湿或有水分；
停车后塑料中的多余气体没有排除；
自然环境潮湿。
温度控制要合适，发现温度超高要立即调整，防止局部温度超高；
加料时要严格地检查塑料质量，特别是阴雨季节，发现潮湿有水，应
立即停止使用；
在加料处增设预热装置，驱除塑料中潮气和水分；
经常取样检查塑料层是否有气孔、气眼和气泡。
9脱节或
断胶
裂口、脱胶
导电线芯有水或有油；
线芯太重与模芯局部接触，造成温度降低，使塑料局
部冷却，由于塑料地拉伸而造成脱节或断胶；
半成品质量较差。
模具选配要大些，特别是选配护套地模具，要放大6到8mm；
适当缩小模芯嘴的长度和厚度；
降低螺杆和牵引的速度；
适当调高机头的控制温度。