铝型材熔铸工艺操作规程
铝型材熔铸工艺操作规程
1、目的通过确定圆铸锭生产过程的工艺要求和操作方法，以确保所生产的圆铸锭符合内控质量标准的要求，最大限度地实现熔铸车间生产活动的高效率、高成品率。
2、适用范围适用于6000系铝合金，外经为Ф4″-Ф9″圆铸锭的生产作业活动。
3、职责：3.1 炉前班长对合金的化学成份是否合格负责。
3.2 熔炼工对熔炼温度是否符合工艺要求，金属烧损率是否超标，油耗是否达到节能要求，同时对灰渣中金属铝是否回收干净，是否降低环境污染负责。
3.3 铸造工对铸造温度是否符合工艺要求，铸锭精粒度是否达到1级标准，铸锭直径、弯曲度和表面质量是否符合内控质量标准要求负责。
3.4 锯切工对圆铸锭的定尺长度，切斜度和产品标识负责。
4、工艺操作规程：4.14.2 配料（责任人：带班主任）4.2.1 配料前准备4.2.1.1 车间主任以填写《铸棒生产计划单》的形式对各班班长下达生产任务，规定合金牌号、铸棒规格、生产时间和熔炉编号。
4.2.1.2 到限根据生产计划单准备备料及相关工具等。
4.2.2 原铝锭的使用：不同品位的原铝锭，适合于配制不同牌号的合金，在配制合金时，应建议按表1的规定选用原铝锭。
表1注：纯度高的铝锭可以代替纯度低的铝锭使用，但反之则不行。
4.2.3 配料计算的有关规定a）镁：按镁锭含镁量为100%计算。
b）铝硅中间合金：规定理论含硅量为12%，每批硅种进厂应取三个试样化验含硅量，取其算出平均值为计算依据。
c) 铜、锌：按含铜、含锌100%计算。
d) 锰、铬：按猛剂、铬剂中含猛或含铬的百分比计算。
4.2.4 原料的使用配比4.2.4.1 原料的使用配比，原则上应按表2的规定执行表2注：1、一级废料是指本厂各车间返回的6000系合金废料。
2、二级废料指外购的6000系合金废料。
4.2.4.2 含有Zn、Pb、Bi等元素的废料，不准混入一、二级废料中去，不准用来配制无Zn、Pb、Bi的合金。
这些废料需隔离管理。
4.2.5 合金元素的配料计算值：a) Mg%的计算值：按《内控标准》中相应合金规定的Mg含量的高限值。
铝合金的熔炼和铸造工艺规程
受控状态：文件编号：熔铸操作规程第一版施编制：审核：批准：铝合金的熔炼和铸造工艺规程总则：严格按照YS67-93部颁标准组织生产和检验铸造质量。
一、配料：1、配料所需的原料，包括铝锭、镁锭、中间合金、废料等，必须符合该合金对成份的要求方面进行配料。
2、所使用的原材料必须保持清洁、干燥、无水、无泥、无油、无腐蚀。
二、装炉和熔炼1、小块或片状的废料应先装在炉底层，大块废料或铝锭最后装炉，即装在最上层。
除保护炉底外，还有利于减少金属烧损。
2、Al-Si中间合金随炉装料，Mg在炉料全部熔化后，取样分析前加入。
3、严格控制好Mg：Si在1.5左右，Mg+Si=0.95%左右。
4、等炉内料熔化后，加入打渣剂，把熔体表面的灰渣除净，再往铝液中浸料，直到炉内铝水达到规定容量为止。
三、精炼1、当熔体温度达到700℃-750℃时，扒净表面浮渣，进行充分搅拌。
搅拌时要做到平稳彻底，不许搅起波浪，以免铝溶液流出炉门。
2、加入打渣剂于精炼罐中（用量为铝液的0.1%），用氮气进行5-10分钟的喷浆搅拌，使铝液与氧化夹渣分离，然后除去铝水表面的熔渣。
3、用试样勺在铝液一半深处抽样品，进行炉前分析。
4、根据分析结果，补充硅镁合金。
熔化后，进行充分搅拌，使中间合金分布均匀，加入精炼剂于精炼罐中（用量为铝液的0.05%），用氮气进行喷粉精炼除气，精炼要均匀，细致。
精炼完毕后，要进行第二次取样分析。
5、成份合格后，达到内控标准，进行第二次精炼（用量为0.1%）。
扒净表面浮渣，均匀加入覆盖剂，使铝水表面形成覆盖层与空气隔开，可防止污染和烧损。
6、静置30分钟，然后进行铸造。
四、铸造1、铸造前要安置好引锭头，维修好各个分流孔及结晶器，检查冷却水缝及耐火纸等，有损坏及时更换或维修。
2、当石墨环磨损过大或出现裂纹时，要及时更换。
3、铸造前要检查铸造机运转正常，润滑良好，钢丝绳无破损，铸造机开关灵活，行程指示灵敏准确，给水、抽水、停水及水泵系统运转正常。
铝合金圆铸锭熔铸工艺操作规程
铝合金圆铸锭熔铸工艺操作规程
一、工艺准备
1. 铝合金圆铸锭的熔铸工艺操作规程首先需要准备所需材料，包括铝合金原料和熔炉保温材料。
2. 检查熔炉和相关设备的安全和正常工作状态，确保所有设备都处于良好的工作状态。
3. 确保操作人员具备相关技能和经验，并穿着适当的劳动保护用品。
二、炉前准备
1. 清理熔炉内部的残余物质，确保熔炉干净。
2. 检查炉体和炉底的温度计和热电偶的准确性，并进行必要的校准。
3. 加入足够的熔炉保温材料，确保熔炉保持在适宜的温度范围内。
三、熔铸操作
1. 将铝合金原料切割成合适的尺寸，并清理表面的杂质和氧化物。
2. 将切割好的铝合金原料放入熔炉中，根据需要加入合适的熔剂和合金元素。
3. 打开燃烧器，调整火焰大小和位置，使炉内的温度逐渐升高。
4. 根据工艺要求，控制熔炉的温度和时间，确保铝合金原料充分熔化。
5. 检查炉内的熔体温度和化学成分，确保满足产品质量要求。
6. 打开炉底的出铅口，将熔化好的铝合金熔体倒入铸造模具中。
7. 等待熔体冷却凝固，取出铝合金圆铸锭，并进行必要的检验和质量控制。
四、清理和维护
1. 关闭燃烧器和熔炉的出气口，待炉温降至安全温度后进行清理。
2. 清理熔炉内的残余物质和灰尘，保持熔炉的清洁。
3. 定期维护和检修熔炉和相关设备，确保其正常工作和安全性。
以上就是铝合金圆铸锭熔铸工艺操作规程的基本内容，具体操作时要根据实际情况进行调整，并遵守相关的安全操作规定。
铝及铝合金铸造安全操作规程
铝及铝合金铸造安全操作规程铝及铝合金铸造安全操作规程一、前言铸造工艺是铝及铝合金制品生产中的重要工艺之一。
在这一工艺中，需要进行多项操作，如熔炼、浇注、冷却、清理等。
因此，必须按照规范的程序进行操作，保证生产过程的安全与可靠。
本规程旨在规范铝及铝合金铸造生产操作，确保安全生产。
二、责任1. 企业应当严格遵守国家、地方有关法律法规的规定，制定铝及铝合金铸造安全管理制度，并组织实施。
2. 生产车间应当实行班组长负责制和专人专职负责制度，确保安全生产。
3. 作业人员对其所使用的设备负有责任。
对于发现的操作不当或设备异常情况，应及时报告上级主管领导或维修人员，并及时关注处理结果。
三、施工准备1. 进入铝及铝合金铸造车间前，必须佩戴符合国家标准的防护用品。
2. 操作人员应熟悉工艺流程和相关操作规则，设备操作前应先进行设备检查，确保设备运行良好。
3. 施工现场必须保持清洁、整齐，杂物必须清理干净。
4. 使用易燃易爆物质时，必须先检查环境安全并进行特殊安全措施。
四、操作流程1. 熔炼操作流程（1）将铝锭和其他材料放入熔炉中。
（2）打开熔炉排气口和给气口，点燃熔炉燃料。
（3）熔炼时间应符合规定的工艺流程，同时检查温度计和熔炉系统的运行情况。
（4）在熔炉操作过程中，操作人员必须佩戴防护用品，防止熔铝喷溅伤人。
2. 浇注操作流程（1）根据需要选择适当的浇注模具，并将其保持干燥和清洁。
（2）将熔铝倒进浇注模具中，直到模具中铝液的压力恢复平衡。
（3）浇注完成后，需等待冷却，然后移除模具，用机器或人工对铸件进行指定的处理。
3. 冷却操作流程（1）将新铸件放入冷却槽中，等待铸件降温至指定温度，适当调整冷却槽的水位和流量。
（2）在人员离开铸造现场前，必须检查冷却槽水位和流量是否正常，确保冷却过程安全可靠。
4. 清理操作流程（1）清理设备前，必须停止相关设备的运转，并确认所有相关设备的电源已关闭。
（2）在清理铝浇注设备时，应佩戴适当的工作服和安全手套，确保人身安全。
铝合金圆铸锭熔铸工艺操作规程
铝合金圆铸锭熔铸工艺操作规程
熔铸是将铝合金原料加热至熔点并液态化，然后浇注至模具中进行形状的制造过程。
下面是铝合金圆铸锭熔铸工艺的操作规程：
1. 准备工作
a. 检查熔炉及相关设备是否正常运行。
b. 检查模具是否清洁并正确安装在浇注机上。
c. 准备好所需的铝合金原料，确保其质量合格。
2. 熔化铝合金
a. 打开熔炉，并将铝合金原料逐渐添加到熔炉中。
b. 控制熔炉温度，使其逐渐升至铝合金的熔点。
c. 通过搅拌或其他方式，使铝合金原料充分熔化并混合均匀。
3. 铝合金液态浇注
a. 检查熔炉温度是否达到所需温度。
b. 打开浇注机的浇注口，并将铝合金液体缓慢地倒入模具中。
c. 控制浇注速度和压力，确保铝合金液体充分填充模具。
4. 冷却与凝固
a. 关闭浇注口，等待铝合金液体冷却和凝固。
b. 根据需要使用冷却水或其他冷却方法加速冷却过程。
5. 锭体取出
a. 当铝合金液体完全冷却凝固后，打开模具并取出铝合金圆铸锭。
b. 检查铸锭的外观和尺寸是否符合要求。
6. 后续处理
a. 根据需要，对铝合金圆铸锭进行表面清理、加工或热处理等后续处理工序。
7. 记录和检查
a. 记录每个铝合金圆铸锭的批次信息、生产参数等重要数据。
b. 对铝合金圆铸锭进行质量检查，确保其质量符合要求。
以上是铝合金圆铸锭熔铸工艺的操作规程，操作时应注意安全，遵循相关操作规范和流程。
铝合金圆铸锭熔铸工艺操作规程范文（二篇）
铝合金圆铸锭熔铸工艺操作规程范文一、工艺流程1. 准备工作1.1 铝合金圆铸锭熔炉的检查和准备- 检查熔炉设备的运行状态和温度控制系统，确保正常工作。
- 清理熔炉内部和周围的杂物和污垢，确保熔炉卫生- 检查熔炉底部的保护层，并根据需要进行修补和更换。
1.2 铝合金圆铸锭模具的准备- 清洁和涂抹模具内壁的涂料，以减少铸件与模具之间的摩擦。
- 对模具进行检查，确保无裂纹或其他损坏，并及时更换损坏的模具。
1.3 铝合金圆铸锭炉料的准备- 根据工艺要求，选择合适的铝合金材料，并将其切割成块状。
- 对于已经使用过的铝合金材料，需进行熔炉处理和清洁。
1.4 准备其他辅助设备和工具- 检查和准备铸造工具，如玻璃纤维棒、铸钢棒、铝圆片等。
- 检查和准备润滑剂、脱模剂等辅助物料。
2. 熔炉操作2.1 启动熔炉设备- 打开熔炉电源，并调整温控系统到合适的温度。
- 检查熔炉内的炉渣，确保无杂质和污垢。
2.2 加入铝合金炉料- 将预先准备好的铝合金炉料块按照一定的比例倒入熔炉。
- 加入炉料的过程中需注意安全，防止溅射和炉渣溢出。
2.3 炉料熔化和鼓泡- 根据熔炼要求，在炉料熔化的过程中进行鼓泡处理，促进杂质的浮起和排出。
- 配合液铝温度的变化，调整鼓泡时间和气体流量。
2.4 清除炉渣和杂质- 清除炉内的炉渣和杂质，确保熔液的纯净度。
- 使用合适的工具进行炉渣的清理和冷却，注意避免烫伤和溅射。
3. 铸造操作3.1 准备铸造模具- 将准备好的铸造模具放置在铸造台上，并固定好。
- 使用润滑剂和脱模剂处理模具内壁，以便顺利脱模。
3.2 倒铸液铝- 将已经熔化的铝合金液体从炉中倒入铸造模具中。
- 注意控制倒铸液铝的速度和流动性，避免温度过高或造成飞溅。
3.3 铸造过程中的操作- 使用玻璃纤维棒等工具对铸造模具进行振动，以防止气泡的产生。
- 根据需要，适时加入铝圆片等附加材料，以改善铸造品质。
4. 冷却和脱模4.1 冷却时间- 根据铝合金圆铸锭的尺寸和要求，确定合适的冷却时间。
铝合金熔铸操作指南工6.1
铝合金熔铸操作指南工6.1第六章气幕垂直铸造第一节准备工作一、交接班由于铝电解生产是一个连续不断的过程，了解上一班的生产情况和明确当班的生产任务，清楚交接班对于生产持续稳定地进行相当重要。
记录是对每班工作内容、设备运转及其他相关事项的说明，记录填写应清晰、完整并可以追溯。
交接班一般有对口岗位交接班和按班组交接班两种形式。
（1）对口岗位交接班程序交班与接班人员同时到生产岗位，有交班人员向接班人员说明上班生产情况和设备运转情况（上班遇到异常情况应专门说明），并向接班人员移交相关的工器具、材料和需移交的原始记录。
经接班人员确认无误后，完成交接班过程。
（2）按班组交接班的程序交接班双方人员到达生产现场或交班方待机室，由交班班长向接班人员说明上班生产和设备运行情况，交班各岗位人员说明岗位情况并向接班人员移交相关的工器具、材料和需移交的原始记录。
二、工具准备（一）准备工具的一般程序1）根据本班生产任务的具体情况，确定所需工器具的种类和数量。
2）对工器具进行异物清除和简单修复等用前处理。
3）对可能接触液体铝的工器具进行预热。
4）将工器具移到相关岗位，并摆放在便于使用的位置。
（二）各岗位所需工器具1)配料熔炼岗位：渣箱、渣扒、搅拌扒、配料秤、铁钎、堵头和塞杆。
2)浇注岗位：残铝箱、手持式热电偶温度计、大铁钎、小铁钎、塞尺、内六螺杆、记号笔、铁铲和钢丝绳。
3)锯切打捆岗位：气动联合打捆机、记号笔。
（三）所需工器具的作用铸造使用的工器具主要有：取样勺、铁钎、取样模、铁铲、堵头、塞杆、渣铲、渣耙残铝箱和渣箱等。
主要作用如下：1)取样勺和取样模用于铝液混合取样送中间分析，并且取样勺还可以用于进行生产中一些辅助操作。
2)铁钎主要用于清理溜槽和出铝口。
3)铁铲主要用来向炉内撒造渣剂、精炼剂及扒渣后炉门外的清理。
4)堵头、塞杆与石棉套配合使用堵塞炉子的出铝口和溜槽的放铝口o5)渣铲用来扒出溜槽和铸模内铝液中的氧化铝夹渣、电解质。
铝合金圆铸锭熔铸工艺操作规程范文
铝合金圆铸锭熔铸工艺操作规程范文铝合金圆铸锭是一种铝合金原材料，用于制造铝合金产品。
熔铸是将铝合金材料融化，并注入模具中形成锭的过程。
正确的操作规程可以确保熔铸过程的安全和高质量的铸锭。
以下是一个关于铝合金圆铸锭熔铸工艺操作规程范文，详细说明了每个步骤的操作要求和注意事项。
一、目的和适用范围本规程适用于铸造车间熔铸操作工人，规定了铝合金圆铸锭熔铸的操作流程和要求，以确保安全、稳定和高效的生产。
二、工艺流程1. 准备工作：a. 检查熔炉设备，确保设备完好并具备正常工作状态。
b. 准备所需的原材料，确保质量合格，数量充足。
c. 准备所需的工具和设备，如测温仪、钢钎、导流管等。
d. 清洁工作场地，确保安全和卫生。
2. 开炉：a. 开炉前检查炉体，确保没有异物和杂质。
b. 按照熔铸计划调节燃气和空气供应，启动燃烧器。
c. 检查炉体温度计和熔化炉冷却系统，确保正常工作。
d. 开始预热炉子，逐渐升温。
3. 加料：a. 检查原材料的质量和数量，确保合格。
b. 使用起重设备将原材料小车移到炉子旁。
c. 根据熔铸计划，按照要求投入相应的原材料。
d. 加入铝合金剂，并适当搅拌，确保均匀加热。
4. 熔化：a. 根据铝合金材料的熔点调节炉膛温度，确保材料能够完全熔化。
b. 检查熔炉温度计的读数，确保炉膛温度达到要求。
c. 在熔化过程中，适时搅拌熔炉中的铝合金材料，确保均匀熔化。
5. 准备模具：a. 检查模具的清洁度和完整性，确保铸锭的质量。
b. 在模具上涂抹铸造润滑剂，以便于铸锭的顺利取出。
6. 浇注：a. 当铝合金完全熔化并达到要求的温度时，停止加热。
b. 打开浇注口，并将熔化的铝合金倒入模具中。
c. 控制铝合金的浇注速度和流量，确保铸锭充满模具。
d. 浇注完毕后关闭浇注口，防止熔铸过程中的溢出。
7. 冷却：a. 模具中的铝合金开始冷却，保持相对静止状态。
b. 根据铝合金类型和模具尺寸，冷却时间一般为4-6小时。
c. 检查冷却过程中的温度和湿度，确保环境条件适宜。
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1、目的通过确定圆铸锭生产过程的工艺要求和操作方法，以确保所生产的圆铸锭符合内控质量标准的要求，最大限度地实现熔铸车间生产活动的高效率、高成品率。
2、适用范围适用于6000系铝合金，外经为Ф4″-Ф9″圆铸锭的生产作业活动。
3、职责：3.1 炉前班长对合金的化学成份是否合格负责。
3.2 熔炼工对熔炼温度是否符合工艺要求，金属烧损率是否超标，油耗是否达到节能要求，同时对灰渣中金属铝是否回收干净，是否降低环境污染负责。
3.3 铸造工对铸造温度是否符合工艺要求，铸锭精粒度是否达到1级标准，铸锭直径、弯曲度和表面质量是否符合内控质量标准要求负责。
3.4 锯切工对圆铸锭的定尺长度，切斜度和产品标识负责。
4、工艺操作规程：4.14.24.2.1 配料前准备4.2.1.1 车间主任以填写《铸棒生产计划单》的形式对各班班长下达生产任务，规定合金牌号、铸棒规格、生产时间和熔炉编号。
4.2.1.2 到限根据生产计划单准备备料及相关工具等。
4.2.2 原铝锭的使用：不同品位的原铝锭，适合于配制不同牌号的合金，在配制合金时，应建议按表1的规定选用原铝锭。
表1注：纯度高的铝锭可以代替纯度低的铝锭使用，但反之则不行。
4.2.3 配料计算的有关规定a）镁：按镁锭含镁量为100%计算。
b）铝硅中间合金：规定理论含硅量为12%，每批硅种进厂应取三个试样化验含硅量，取其算出平均值为计算依据。
c) 铜、锌：按含铜、含锌100%计算。
d) 锰、铬：按猛剂、铬剂中含猛或含铬的百分比计算。
4.2.4 原料的使用配比4.2.4.1 原料的使用配比，原则上应按表2的规定执行表2注：1、一级废料是指本厂各车间返回的6000系合金废料。
2、二级废料指外购的6000系合金废料。
4.2.4.2 含有Zn、Pb、Bi等元素的废料，不准混入一、二级废料中去，不准用来配制无Zn、Pb、Bi的合金。
这些废料需隔离管理。
4.2.5 合金元素的配料计算值：a) Mg%的计算值：按《内控标准》中相应合金规定的Mg含量的高限值。
b) Si%的计算值：按《内控标准》中硅含量的中间值来计算硅种的重量。
c) Cu、Mn、Cr、Zn等作为合金元素时，按中间值计算。
4.2.6 合金元素的配料计算4.2.6.1 先将铝料熔化，搅拌均匀，取样做炉前分析。
4.2.6.2 根据炉前分析结果，计算各种合金元素的加入量。
a) 总投炉量为P；b) 炉前分析的结果为：Mg%=X；Si%=Y；Cu%=Z；Mn%=K；Cr%=N；Zn%=R；c) 硅种中Si%=M；锰剂中Mn%=H；铬剂中Cr%=W；d) 各合金元素的计算值：Q Mg、Q Si、Q Cu、Q Mn、Q Cr、Q Zn，则各为加入量为a. Mg锭：P Mg=P×（Q Mg–X）%（kg）b. 电解Cu：P Cu=P×（Q Cu–Z）%（kg）c. 锌锭：P Zn=P×（Q Zn–R）%（kg）d. 硅种：P Si=P×（Q Si–Y）%（kg）Me. 锰剂：P Mn=P×（Q Mn–K）%（kg）Hf. 铬剂：P Cr=P×（Q Cr–N）%（kg）W4.2.7 配料计量：凡进入车间投炉使用的铝锭、铝废料、合金元素、本车间产生的各种废铝都必须过磅称重做好记录，报出日报和月报。
4.2.8 过磅后的原材料，熔炼工送到熔炼炉台并入炉，必要时用吊机协助入炉。
4.3 熔炼（责任人：熔炼工）4.3.1 熔炼前的准备4.3.1.1 原材料准备：所有要入炉的原材料，都必须无水分、泥砂、油污、带水的铝屑应烘干。
4.3.1.2 设备准备：a) 检查风机、油枪、油路是否正常，炉出出水口是否塞好；b) 装炉前应将炉底、炉壁清理干净，将炉渣扒出炉外；4.3.1.3 工具准备：准备好操作用的铁扒子和装炉用的叉车、吊机，并穿戴好劳保用品。
4.3.2 装炉4.3.2.1 先将烘干的铝屑铺在炉底或放少量碎型材垫底，再投大块铝锭及废料。
4.3.2.2 装炉应尽量装满炉，所有的大块料都应一次性在开火熔炼之前装入炉内，推入中间或里头。
注意不要堵塞烧火口、烟道口和炉门口。
4.3.3 熔炼4.3.3.1 点火：将火种引到烧咀前面，打开回油阀，开启油泵和风机慢慢打开油枪阀，使炉内火焰呈短焰白亮光、无黑烟，将炉门关上保持一定间隙，进入正常熔炼。
加温重油50-80℃，油压为0.2MPa。
4.3.3.2 当表层金属熔化后，应将未熔化的大块铝推到里头高温区加速熔化。
4.3.3.3当炉底金属全部熔化后长温到730-750℃停火加边角料并将其压沉到炉底，让铝液将其覆盖和熔化，直到成糊状时停止加废料，再开火升温到710℃-740℃进行溶炼。
4.3.4 扒渣4.3.4.1 停火后将铝液充分搅拌，用扒子推扒炉底，炉壁,此时金属中的渣和附于炉底，炉壁的渣将上浮。
4.3.4.2 将浮渣扒到炉门口附近，撒上打渣剂按1/1500-1/2500的比例，并轻轻搓动浮渣，尽量使渣中的铝分离出来，此时浮渣将由团状变成粉末状，将其扒出炉外的锅中。
4.4 炒灰（责任人：熔炼工）在锅中渣用扒搓动使铝液与渣基本彻底分离，将表层的渣扒在指定地方，锅内的铝液待冷却后扒出，待下炉再入炉。
4.5 合金化（责任人：熔炼工）4.5.1 取炉样送化验室进行分析4.5.2 炉样分析结果出来后，立即计算合金元素的加入量并过磅，进行合金化操作。
4.5.3 在735℃-755℃先将硅种、Cu等加入熔体，充分搅拌，然后加镁锭，用扒子将镁锭压沉，不允许其浮出表面，以防烧损，直至镁完全熔化为止。
再充分搅拌，并将铝水升温至730℃-750℃进行精炼。
4.6 精炼（责任人：熔炼工）4.6.1 精炼前的准备：准备好精炼罐及精炼剂、氮气等工具，并检查精炼管（6′无缝管）是否畅通。
4.6.2 精炼a)按每吨铝0.5－2kg计算精炼剂，用2-4瓶N2约12m3，炉前通氮时间控制在15-20min，炉后通氮时间控制在20-25min。
b)投放精练剂，投放时尽可能分布均匀，精炼时N2的压力以能使铝液抛得液面200mm左右。
c)当精炼剂投放完后，应继续通N2 1分钟，以彻底清除管道中残留的精炼剂，然后将精炼管撤离铝液，再关闭N2。
d)扒渣：操作用3.3.4。
4.6.3 精炼后工作a)精炼扒渣后，从熔体心部取样进行炉后分析。
b)当确认成份合格后，按每吨铝液0.5-1kg细化剂均匀分布在熔体中进行静置，此时不得搅动液，静置时间20-30min。
c)若成分不合格，继续调整成份，并充分搅拌取样分析，完成以上工作后进入铸造工作。
4.7 铸造（责任人：铸造工）4.7.1 铸造前的准备工作a)检查流槽、铸盘的完好；b)清理结晶器，确保水眼畅通；c)检查石墨环并涂上润滑油；d)检查引锭头是否正常位置，并用压缩空气吹净引锭头中的水，并将引锭头引入结晶器中；e)打开水阀门，起动水泵。
4.7.2 铸造a)打开熔炉开水口，放出铝液，经过滤布后，导入各结晶器中，待铝液达保温帽80%时，打开进铸盘水阀，关闭放水阀，将水压调整到0.2Mpa以上，同时开启铸造机下降开始铸造。
b)铸造过程注意控制温度的稳定，液面平稳和金属流动均匀。
c)铸造温度及速度的调整d)铸造时随时观察铸棒的表面质量，当不能满足内控标准时，应用塞头堵上该结晶器，中止此条铸造。
e)铸锭达到规定长度时，先堵塞炉子出水口，让流槽及流盘中铝液流完，铸锭脱离铸盘，关铸机、关水。
f)返开铸盘，升铸机到2m左右，用专用工具吊出铸棒。
g)清理流槽，放尽过滤池中的铝水，清理结晶器，将损坏及残缺的部分补修好，涂上润滑油，为下一铸次做准备。
4.8均质（责任人：均质工）4.8.1备料需进行均质的铸锭，应是合格的铸锭，其长度应不超过6m。
a)铸锭在入炉均质之前，应按炉次用吊机将其备于均质专用的备料台上。
b)备料时，应尽可能将相同规格的铸锭安排在同一炉均质，各种规格铸锭按表6所列的数量和排数进行备料。
c)备料时，两层铸锭之间应用10根不锈钢专用杆隔开。
表6：d)铸锭在横杆上摆放，端头要平齐。
e)备好在料台上的铸锭总重量应为35吨，最多不应超过38吨，总高度不应超过2250mm。
4.8.2装炉a)开动大车，对准已备好了料的料台。
b)开动小车前进准确地插入料台底部，直至全部进入为止。
c)升起小车直至最高位置，将此堆铸锭托起。
d)小车后退，直至完全退出备料台，回到小车原始位置。
e)小车下降，直至接触大车为止。
f)开动大车将料运至均质炉门前，并对准均质炉路轨。
g)小车升起至最高位置。
h)打开均质炉炉门。
i)小车前进，准确地将料完全送入均质炉内。
j)小车下降直至铸锭放在均质炉料台上，小车离开铸锭底部。
k)小车退出回到原始位置。
l)关闭均质炉门，将大车开去休息位置。
4.8.3均质处理工艺a)开炉前，先选定程序，开动循环风机，起动。
b)吹扫、检漏，进入正常均质处理。
c)均质处理按以下均质曲线进行：100 200 300 400 500 600 min4.8.4转移：a)先将大车开到均质炉门前，对准位置。
b)均质处理完毕后，开启均质炉门。
c)小车前进，完全插入均质炉内铸锭底部。
d)小车升起将铸锭托起至最高位置。
e)小车后退，将铸锭完全退出均质炉。
f)小车下降复位，至完全接触大车。
g)开动大车，将铸锭送到冷却室外门前对准。
h)小车升起到最高位置，前进将铸锭送入冷却室。
i)小车下降将铸锭放在冷却室料台上。
j)小车退出冷却室并复位，将大车开去休息位置。
4.8.5冷却a)关闭冷却室炉门。
b)开动抽风机进行冷却。
c)风冷持续1小时后，开启冷却水。
4.8.6出炉：开动大车将铸锭送到卸铸锭位置，交由卸铸锭人员卸铸锭。
4.9锯切（责任人：锯切工）4.9.1 锯切准备a)准备好锯床及冷却水；b)检查锯片、锯齿是否完好，有无损坏，是否锋利。
c)清理现场，将上次的铝棒头、锯屑清理开。
4.9.2 锯切a)根据生产部或挤压车间的铝棒计划进行其长度偏差≤＋5mm。
b)调整好定尺，铸锭头≥50mm；铸锭浇口部≥60mm。
c)每炉次取低倍，在1mm左右取20mm长，送化验室进行低倍组织试验。
d)按炉号锯切，不同炉次的铝棒不能混装同一柜。
e)对锯切的铝棒进行自检，凡不符内控质量标准应选出来报废。
4.9.3 锯切后工作a)关好水及锯机电源。
b)标识铝棒：在入框的铝棒端面上打上炉次钢印并用油笔标明支数，合金（6061用红色圆点）日期、班次、长度、规格、合格等内容。
4.10 交付a)锯切后标识好的铝棒，交仓管员过磅。
b)无炉号和合金牌号标识的铝棒不与交付。
5、表格及记录5.1 《熔铸生产工艺原始记录》5.2 《均质炉工艺记录》。