杠杆自动车床加工工艺及夹具设计
杠杆工艺过程设计及钻铰Φ10孔夹具设计
机械制造工艺学与机床夹具设计课程设计设计题目：杠杆工艺过程设计及钻铰Φ10孔夹具设计设计者：所在班级：指导教师：提交日期：安徽农业大学工学院目录机制工艺课程设计任务书……………………………………………… 3页第1章零件分析…………………………………………………………4页 1.1 零件的作用……………………………………………………4页1.2 零件的工艺分析………………………………………………4页1.3 确定零件的生产类型…………………………………………5页第2章确定毛坯、绘制毛坯简图………………………………………6页2.1 选择毛坯………………………………………………………6页2.2 确定毛坯的尺寸公差和机械加工余量………………………6页2.3 绘制拨叉锻造毛坯简图…………………………………………7页第3章工艺规程设计……………………………………………………8页3.1 定位基准的选择………………………………………………8页3.2 拟订工艺路线…………………………………………………8页3.3 加工设备及工艺装备的选用……………………………………11页3.4 加工余量、工序尺寸和公差的确定…………………………12页3.5 切削用量的计算………………………………………………14页3.6 时间定额的计算………………………………………………16页第4章专用钻床夹具设计………………………………………………20页4.1 夹具设计任务…………………………………………………20页4.2 拟定钻床夹具结构方案与绘制夹具草图……………………20页4.3 绘制夹具装配总图……………………………………………22页4.4 夹具装配图上标注尺寸、配合及技术要求…………………22页第5章设计总结…………………………………………………………23页参考文献………………………………………………………………24页附件…………………………………………………………………………25页机制工艺课程设计任务书一、课程设计任务书二、设计题目与要求如下图所示杠杆零件，材料为HT200，试编制零件的机械加工工艺规程及设计钻铰Φ孔的钻床夹具。
调速杠杆的机械加工工艺规程及专用夹具设计
调速杠杆的机械加工工艺规程及专用夹具设计 Final approval draft on November 22, 2020135调速杠杆的机械加工工艺规程及专用夹具设计二〇一一 年 十二 月机制工艺与夹具设计任务书1. 工件零件图（2天）2. 机械加工工艺过程卡（2天）3. 机械加工工序卡（5天）4. 专用夹具装配图（5天）5. 夹具体零件图（3天）6. 专用夹具三维造型（5天）7. 设计说明书（3天）说明书书写注意事项1. 目录页没有页码2. 大的章要另起页3. 参考文献另起页4. 每个图下面要有图标及说明（例如图1-1工件零件图）5. 每个表格上面要有表头及说明（例如表1-1工艺方案比较）目 录第1章 杠杆机械加工工艺规程及夹具设计.................................4 分析零件图..................................................................4 零件的作用 ...............................................................4 零件的工艺分析............................................................4 确定生产类型..................................................................5 确定毛坯类型 ...............................................................6 确定毛坯类型 (6)JIANGSU TEACHERS UNIVERSITY OF TECHNOLOGY机制工艺夹具课程设计与综合训练确定锻件及形状 (6)机械加工工艺过程设计 (7)选择定位基准 (8)拟定工艺过程 (8)选择机床和工艺装备 (8)选择机床 (9)选择夹具 (9)选择刀具 (9)选择量具 (9)确定工序尺寸 (9)确定切削用量和时间定额 (10)工序1切削用量及基本时间的确定 (10)工序2切削用量及基本时间的确定 (12)工序3切削用量及基本时间的确定 (14)工序4切削用量及基本时间的确定 (16)工序5切削用量及基本时间的确 (17)工序6切削用量及基本时间的确定 (17)工序7切削用量及基本时间的确定 (17)工序8切削用量及基本时间的确定 (18)工序9切削用量及基本时间的确定 (20)工序10切削用量及基本时间的确定 (20)工序11切削用量及基本时间的确定 (22)夹具设计有关计算 (24)定位基准的选择 (24)工切削力及夹紧力的计算 (24)工定位误差分析 (25)夹具设计结构设计及操作简要说明 (25)第2章综合训练 (27)夹具造型（小4号黑体） (27)铣夹具立体图 (27)铣夹具三视图…………………………...……………………… .28夹具各零件造型过程简述 (30)夹具体 (30)定位元件 (31)夹紧元件 (34)参考文献 (37)总结………………………………………………………………… .38第1章左摆动杠杆机械加工工艺规程设计分析零件图零件的作用杠杆原理亦称“杠杆平衡条件”。
车床支架机械加工工艺及铣削工序夹具设计
车床支架机械加工工艺及铣削工序夹具设计车床支架是机械加工过程中不可或缺的设备之一，它在工件的加工过程中起着重要的支撑和夹持作用。
为了提高车床支架的加工工艺，并设计合适的铣削工序夹具，我们将对车床支架机械加工工艺及铣削工序夹具设计进行详细的介绍。
一、车床支架机械加工工艺1.车床支架的结构和加工特点车床支架是车床的重要组成部分，其主要功能是支撑和夹持工件，保证工件在加工过程中的稳定性和精度。
车床支架通常由铸铁、钢板焊接或铝合金等材料制成，结构复杂，需要经过多道工艺加工才能成型。
（1）工件装夹车床支架加工的第一道工序是工件的装夹。
在进行工件装夹时，需要根据工件的形状和尺寸选择合适的夹具，并使用卡盘、夹具、夹头等装置将工件牢固地夹持在车床支架上。
（2）车削加工车床支架加工的主要工艺是车削加工。
车削加工是利用车刀切削工件金属材料的加工方法，其主要包括外圆车削、内孔车削、端面车削等工艺。
3.车床支架加工中的注意事项（1）选择合适的切削参数在进行车床支架的加工过程中，需要根据工件的材料、形状和尺寸选择合适的切削参数，包括切削速度、进给速度、切削深度等，以确保工件加工的质量和效率。
（2）进行及时的切削润滑为了减少加工过程中的摩擦和热量，提高切削效率和工件表面质量，需要在车床支架加工过程中进行及时的切削润滑，如使用切削油或切削液。
（3）定期检查刀具磨损在车床支架加工过程中，刀具的磨损会直接影响加工质量和加工效率，因此需要定期检查和更换刀具，以确保加工过程的正常进行。
二、铣削工序夹具设计铣削工序夹具是夹持工件进行铣削加工的工装，其设计需要满足以下要求：（1）夹紧力均匀：夹具夹持工件时需要均匀分布夹紧力，防止工件变形和移位。
（2）便于夹紧和取下：夹具结构设计应简单方便，夹紧和取下工件时不易产生卡滞和损坏工件。
（3）高精度和稳定性：夹具夹紧工件后，需要保持高精度和稳定性，以满足铣削工序的要求。
（1）根据工件形状和尺寸设计夹具结构，在确保夹持工件稳固的前提下尽可能减小夹具的尺寸和重量。
杠杆(CA1340自动车床)零件的加工工艺规程及夹具设计
优秀设计课程设计题目：CA1340杠杆零件的加工工艺规程及钻Φ8毛坯孔的专用夹具设计班级：姓名：指导教师：完成日期：一、设计题目CA1340杠杆零件的加工工艺规程及钻Φ8毛坯孔的专用夹具设计二、设计要求(1) 被加工零件的零件图1张(2) 生产类型:大批大量生产三、上交材料(1) 被加工工件的零件图1张(2) 毛坯图1张(3) 机械加工工艺过程卡片(参附表1) 1张(4) 与所设计夹具对应那道工序的工序卡片1张(4) 夹具装配图1张(5) 夹具体图1张(6) 课程设计说明书(5000～8000字) 1份说明书主要包括以下内容（章节）①目录②摘要（中外文对照的，各占一页）③零件工艺性分析④机械加工工艺规程设计⑤指定工序的专用机床夹具设计⑥方案综合评价与结论⑦体会与展望⑧参考文献列出参考文献(包括书、期刊、报告等，10条以上)课程设计说明书一律用A4纸、纵向打印.四、进度安排(1) 熟悉零件,画零件图2天(2) 选择工艺方案,确定工艺路线,填写工艺过程综合卡片5天(3) 工艺装备设计(画夹具装配图及夹具体图) 9天(4) 编写说明书3天(5) 准备及答辩2天五、指导教师评语成绩：指导教师日期摘要设计内容：设计“杠杆”零件的机械加工工艺规程及工艺装备，并绘制出杠杆零件图、杠杆毛坯图、夹具装配图，夹具体零件图。
填写机械加工工艺过程综合卡片、机械加工工艺卡片。
编制课程设计说明书。
设计意义：本课程设计是重要的实践教学环节之一。
是在完成生产实习，学完机械制造技术基础和其它专业课程之后进行的。
通过该课程设计，将所学理论与生产实践相结合，锻炼了自己分析问题、解决问题的能力，在这个过程中我独立地分析和解决了零件机械制造的工艺问题，设计了机床专用夹具这一典型的工艺装备，提高了结构设计能力，为今后的毕业设计及对自己未来将从事的工作进行了一次适应性训练，从而打下了良好的基础。
关键词：杠杆;课程设计;工艺规程；工艺装备；AbstractDesign: Design "ram" parts of the machining process planning and process equipment, spare parts and to map out plans ram, ram rough map, fixture assembly, the fixture parts map. Complete machining process integrated card, a card processing machine. The preparation of curriculum design specification.Design significance: the design of this course is an important aspect of the practice of teaching. Completed internship in the production, completion of machinery manufacturing and technological foundation and other professional courses conducted. The adoption of the curriculum design, will learn theory and practice of combining production, tempered his analysis, problem-solving abilities, in the process I am an independent analysis and solution of the manufacture of mechanical parts of the problem, design a machine for this fixture A typical technology equipment, improved structural design capability for future graduates to design their own future and will be engaged in the work of an adaptation training, thus laying a good foundation.Key words: ram; curriculum design, technology point of order, technology and equipment;目录1 零件工艺性分析 (1)1.1 零件的作用 (1)1.2 零件的工艺分析 (2)1.3 生产类型 (2)2 选择毛坯，确定毛坯尺寸，设计毛坯图 (3)2.1 确定毛坯的制造形成 (3)2.2 确定毛坯尺寸 (3)3 选择加工方法，制定工艺路线 (3)3.1 定位基准的选择制定工艺路线 (3)3.1.1 基面的选择 (3)3.1.2 粗基准的选择 (3)3.1.3 精基准的选择 (3)3.2零件表面加工方法的选择 (4)3.3制定工艺路线 (4)3.4选择加工设备与工艺装备 (6)4 机械加工余量、工序尺寸及毛坯尺寸的确定 (6)5 确定切销用量及基本时间 (8)6 家居设计 (18)6.1 提出问题 (18)6.2 设计思路 (18)6.3夹具设计 (19)6.3.1 定位分析 (19)6.3.2 切削力及夹紧力计算 (20)6.3.3 夹具操作说明 (20)7 体会与展望 (21)8 参考文献 (21)一、零件工艺性分析1.1、零件的作用题目给定的零件是CA1340自动车床杠杆，它位于自动车床的自动机构中，与灵活器配合使用，起制动的作用。
车床后托架加工工艺及夹具设计论文
车床后托架加工工艺及夹具设计论文摘要：本论文主要介绍了车床后托架加工工艺及夹具设计。
首先对车床后托架进行了详细的工艺分析，包括加工过程、加工工具和方法。
然后针对车床后托架的特点，设计了相应的夹具，保障了加工过程的精度和效率，提高了加工质量。
1. 引言车床后托架是一种重要的车床附件，用于支撑和固定工件，保证加工的稳定性和精度。
在车床加工过程中，后托架的加工工艺和夹具设计起着至关重要的作用。
2. 车床后托架加工工艺分析2.1 加工过程车床后托架的加工过程包括：铣削、钻孔、线切割、抛光等工序。
其中，铣削是最关键的加工工序。
2.2 加工工具和方法铣削过程中主要使用铣刀和刀柄。
为了提高加工效率，通常采用高速铣削和飞削加工方法。
3. 夹具设计为了保证后托架的加工精度和效率，需要设计合理的夹具。
夹具应具备以下特点：3.1 稳定性夹具的结构应稳定，能够固定后托架并使其不产生摆动和变形。
3.2 精度夹具应具备一定的调整空间，能够根据工件的尺寸进行夹持，并保证工件在加工过程中的位置精度。
3.3 效率夹具的设计应考虑到加工过程的顺序和流程，能够减少换夹具和调整夹具的次数，提高加工的效率。
4. 结论本论文通过对车床后托架加工工艺和夹具设计的分析，提出了一套可行的解决方案。
该方案能够保证后托架的加工精度和效率，提高加工质量。
同时，该方案也为类似的工件加工提供了一定的参考价值。
在实际工程中，车床后托架的加工工艺和夹具设计十分重要。
正确选择适宜的加工工具和方法，以及合理设计夹具，能够确保车床后托架的加工质量和效率。
在车床后托架的加工过程中，铣削是最为关键的一步。
铣削是通过旋转刀具将工件上的材料慢慢削除，以达到加工形状和精度的目的。
铣削过程中，主要使用的工具是铣刀和刀柄。
铣刀通常具有多个齿刃，能够同时进行多个加工轨迹，提高加工效率。
刀柄则负责将铣刀紧固在主轴上，增加加工的稳定性。
为了提高加工效率，通常采用高速铣削和飞削加工方法。
CA1340 车床“杠杆”的机械加工工艺规程及夹具设计
优秀设计任务书设计题目：CA1340 自动车床“杠杆”零件的机械加工工艺规程及钻床夹具设计设计内容：1．绘制零件图一张。
2．编制零件的加工工艺过程，并填写加工工艺过程卡及工序卡各一张。
3．设计指定工序的夹具，绘制夹具装配总图。
（要求计算机绘图）4．绘制夹具的非标零件图。
（要求计算机绘图）5．编写设计说明书一份。
班级：学生：指导教师：系主任：20**年4月10日目录任务书 0序言 (2)一、零件的分析 (3)（一）零件的作用 (3)（二）零件的工艺分析 (3)二、工艺规程设计 (3)（一）确定毛坯的制造形式 (3)（二）基面的选择 (4)（三）制定工艺路线 (4)(四) 机械加工余量、工序尺寸及毛坯尺寸的确定 (5)(五) 确定切削用量及基本工时 (7)三、夹具设计 (17)四、总结 (18)五、参考文献 (18)序言机械制造工艺学课程设计是我们学完了大学的全部基础课、技术基础课以及大部分专业课之后进行的。
这是我们在进行毕业设计之前对所学各课程的一次深入的综合性的总复习，也是一次理论联系实际的训练，因此，它在我们大学生活中占有重要的地位。
就我个人而言，我希望能通过这次课程设计对自己未来将从事的工作进行一次适应性训练，从中锻炼自己分析问题、解决问题的能力，为今后参加祖国的建设打下一个良好的基础。
由于能力所限，设计尚有许多不足之处，恳请各位老师给予指教。
一、零件的分析（一）零件的作用题目所给的零件是CA1340自动车床上的杠杆（见附图），它位于自动车床的自动机构中，与灵活器配合使用，起制动的作用。
（二）零件的工艺分析杠杆共有三组加工表面，它们之间有一定的位置要求，现分述如下：1、以Φ6H7mm孔为中心的加工表面这一组加工表面包括：两个Φ6H7mm的孔，粗糙度为Ra1.6；尺寸为20mm且与两个孔Φ6H7mm相垂直的四个平面，粗糙度为Ra6.3。
其中，主要加工表面为两个Φ6H7mm的孔。
2、以Φ20H7mm孔为中心的加工表面这一组加工表面包括：一个Φ20H7mm的孔及其倒角，粗糙度为Ra1.6；两个与Φ20H7mm孔垂直的平面，粗糙度为Ra3.2；一个中心轴线与Φ20H7mm孔中心轴线平行且相距8mm的圆弧油槽；还有一个与Φ20H7mm 孔垂直的油孔Φ4mm，并锪沉头孔。
杠杆零件的机械加工工艺规程和夹具设计
杠杆零件的机械加工工艺规程和夹具设计杠杆是机械设计中常用的零件之一，可将作用力转换为另一种形式的力或者转动力矩。
杠杆的加工工艺和夹具设计对整个机械的性能和使用寿命都有很大的影响。
本文将介绍杠杆零件的机械加工工艺规程和夹具设计。
一、机械加工工艺规程1. 材料准备在进行杆杠零件的加工之前，首先要准确选择材料并检查材料质量。
常用的材料有碳钢、合金钢、不锈钢和铝合金等，选择材料一定要根据设计要求来选择。
2. 工艺准备在开始加工杠杆零件之前，需要进行工艺准备，包括制定加工方案和计算零件的加工余量。
设计方案一般包括加工方式、切削速度、刀具选择和刀具寿命等。
3. 切削加工杠杆零件的切削加工一般包括车削、铣削、钻孔等工序。
车床车削加工过程中，要注意刀具与工件的位置，以及车刀刀尖压力的控制，尽量避免材料过热导致工件变形。
铣床铣削加工过程中，要注意工件夹紧，以及切削深度、进给速度和转速的合理选择，避免加工过程中产生过多的热量。
4. 精密加工杠杆零件经过初步的车、铣、钻等工序加工之后，还需要进行精密加工。
精密加工涉及大量的仪器设备和精密工具，如光电测量仪、三坐标测量仪、珩磨机等。
5. 除锈处理经过杆杠零件的加工之后，零件表面通常会产生氧化皮、锈蚀和油污等，需要进行除锈处理。
常用的方法包括打磨、拋光、喷砂等。
二、夹具设计1. 夹爪选择夹具的选择直接关系到夹紧的力度和夹紧杆杠的稳定性。
夹爪的选择应该根据杠杆零件的形状、材料和加工特点来选择。
2. 设计夹紧方式夹具的设计中，夹紧方式也是非常重要的一环。
夹紧方式一般有滑动式夹紧、拧紧式夹紧、卡槽式夹紧等。
在设计夹具时，需要将工件放置在夹具中，以图形、重心、等分、对称等理论为基础，合理设计夹爪的位置和角度。
3. 调整夹具在夹具设计完成之后，需要进行夹具的调整和校准，以确保夹具夹紧工件的牢固和稳定。
夹具调整的关键是夹持力大小的调整和夹位的调整。
综上所述，杠杆零件的加工工艺规程和夹具设计对机械整体的质量和稳定性都有很大的影响。
车床支架机械加工工艺及铣削工序夹具设计
车床支架机械加工工艺及铣削工序夹具设计一、车床支架机械加工工艺车床支架是机械加工中常用的设备之一，其加工工艺通常包括铣削、钻孔、车削等多种工序。
下面将介绍车床支架机械加工的具体工艺流程。
1. 铣削铣削是车床支架的常用加工工序之一，其目的是通过刀具的旋转来对工件进行加工。
铣削工艺一般分为粗加工和精加工两个阶段。
在粗加工阶段，主要是利用粗铣刀具对工件进行初步的形状加工，以去除多余的材料。
在精加工阶段，主要是利用精铣刀具对工件进行精细加工，使其达到设计要求的尺寸和表面粗糙度。
2. 钻孔钻孔是车床支架加工过程中常见的工序之一，其目的是在工件上加工出孔洞以便后续的组装或连接。
钻孔工艺一般包括定位、切削和清洁三个阶段。
在定位阶段，需要根据设计要求确定孔洞的位置和深度。
在切削阶段，需要选择合适的钻头和切削参数进行孔洞加工。
在清洁阶段，需要对孔洞进行清理，以保证孔洞的质量和精度。
二、铣削工序夹具设计在车床支架的加工工艺中，夹具设计是至关重要的一环，其设计的好坏将直接影响到工件的加工质量和效率。
下面将介绍铣削工序夹具的设计要点和步骤。
1. 定位和夹紧在进行铣削加工时，首先需要确定工件的位置和角度，然后使用夹具将工件夹紧。
夹具设计需要考虑到工件的形状和加工要求，确定合适的夹紧方式和位置。
对于复杂形状的工件，还需要设计支撑装置以保证工件的稳定性和加工精度。
2. 刀具路径在确定工件的位置和夹紧方式后，需要设计刀具的路径，即确定刀具在加工过程中的移动轨迹和加工顺序。
刀具路径的设计需要考虑到工件的形状和要求，使刀具能够在整个加工过程中对工件进行有效的切削，达到设计要求的加工精度和表面质量。
3. 夹具结构夹具的结构设计需要考虑到夹紧力的传递和分布，以及夹具的稳定性和刚度。
对于大型工件，还需要考虑到夹具的重量和安装方式，以保证加工过程中的安全性和稳定性。
夹具的结构设计还需要考虑到加工过程中可能产生的振动和热变形，以减小其对工件加工质量的影响。
- 1、下载文档前请自行甄别文档内容的完整性，平台不提供额外的编辑、内容补充、找答案等附加服务。
- 2、"仅部分预览"的文档,不可在线预览部分如存在完整性等问题,可反馈申请退款(可完整预览的文档不适用该条件!)。
- 3、如文档侵犯您的权益，请联系客服反馈,我们会尽快为您处理(人工客服工作时间：9:00-18:30)。
课程设计与综合训练说明书杠杆（CA1340自动车床）加工工艺及夹具设计学院名称：机械工程学院专 业： 机械设计制造及其自动化班 级：08机制2Z姓 名：朱健学 号：08321220指导教师姓名： 范真指导教师职称： 教授2011年 12 月JIANGSU TEACHERS UNIVERSITY OF TECHNOLOGY机械制造技术基础课程设计任务书题目：杠杆（CA1340自动车床）加工工艺规程及夹具设计内容：1.零件图 1张2.毛坯图 1张3.机械加工工艺过程卡片 1份4.机械加工工序卡片 1套5.夹具装配图 1张6.夹具零件图 1张7.课程设计说明书 1份录目第1章课程设计 (1)1.1零件分析 (1)1.1.1、零件的作用 (1)1.1.2．零件的工艺分析 (2)1.1.3、尺寸和粗糙度的要求 (2)1.2毛坯的设计 (2)1.2.1选择毛坯 (2)1.2.2确定毛坯尺寸 (3)1.3选择加工方法，拟定工艺路线………………………………31.3.1基面的选择 (3)1.3.2、粗基准的选择 (3)1.3.3、精基准的选择 (3)1.3.4、零件表面加工方法的选择 (3)1.3.5、制定机械加工工艺路线 (4)1.4加工设备及刀具、夹具、量具的选择 (6)1.4.1、根据不同的工序选择不同的机床 (6)1.4.2、刀具选择 (7)1.4.3、选择量具 (7)1.5确定切削用量及基本时间……………………………………81.5.1、切削用量确定 (8)1.5.2、基本时间的确定 (9)1.6夹具设计 (18)1.6.1、提出问题 (18)1.6.2、设计思想 (18)第2章综合训练 (19)2.1夹具造型 (19)2.2零件夹具三维造型过程简述 (20)设计小结 (24)参考文献 (25)第1章课程设计1.1零件分析1.1.1、零件的作用题目给定的零件是CA1340自动车床杠杆，它位于自动车床的自动机构中，与灵活器配合使用，起制动的作用。
经查资料得知，此零件用于机床当中，并且还承受着冲击载荷，因此就要求该零件的材料具有足够的刚度和强度同时还要有足够的塑性和韧性。
1.1.2、零件的工艺分析分析零件图可知，该杠杆的左，右端面及上下端面精度要求并不太高，其粗糙度在Ra3.2以上，故可用铣削加工。
Φ20H7mm的孔的粗糙度为Ra1.6，所以采用钻-扩-粗铰-精铰的工艺过程在钻床上加工。
由于端面为平面，可防止钻头钻偏以保证加工精度。
该零件除了内孔之外，其他加工表面精度要求均不高，因此以车床和铣床的粗加工就可达到要求。
1.1.3、尺寸和粗糙度的要求杠杆共有四组加工表面，它们之间有一定的位置要求，现分述如下：1、以Φ8H7mm孔为中心的加工表面这一组加工表面包括：两个Φ8H7mm的孔，粗糙度为Ra1.6；尺寸为26mm 且与两个孔Φ8H7mm相垂直的两个平面，尺寸为30mm且与两个孔Φ8H7mm相垂直的两个平面，粗糙度为Ra6.3；还有有一M4的螺纹孔，其孔轴线与Φ8H7mm 的孔轴线垂直。
其中，主要加工表面为两个Φ8H7mm的孔和尺寸为26mm且与两个孔Φ8H7mm相垂直的两个平面。
2、以Φ20H7mm孔为中心的加工表面这一组加工表面包括：一个Φ20H7mm的孔及其倒角，粗糙度为Ra1.6；两个与Φ20H7mm孔垂直的两个平面，粗糙度为Ra3.2；一个中心轴线与Φ20H7mm 孔中心轴线平行且相距11.5mm的圆弧油槽；还有一个与Φ20H7mm的孔轴线成45°的油孔Φ3mm，并锪沉头孔。
其中，Φ20H7mm孔及两端面为主要加工面，并且Φ20H7mm的孔粗糙度为Ra1.6、两平面的粗糙度为Ra3.2。
3、以Φ8H8mm孔为中心的加工表面这一组加工表面包括：一个Φ8H8mm的孔；以Φ8H8mm的孔轴线为轴线的Φ20mm的圆；M5的螺纹孔的轴线与Φ8H8mm的孔轴线相互垂直；还有一个是与Φ8H8mm的孔轴线相互垂直的下端面，其粗糙度为Ra6.3。
其中，下端面为主要加工表面。
4、以M10mm螺纹孔为中心的加工表面这一组加工表面包括：M10的螺纹孔及与其轴线相互垂直的左右端面，其中左端面的粗糙度为Ra6.3。
其中左端面为主要加工表面。
1.2毛坯的设计1.2.1、选择毛坯该零件材料为球墨铸铁QT50-1.5、考虑到零件结构简单，工艺性好，在工作过程中受力不大及没有经常承受交变载荷，因此，应该选用铸件。
由于零件的轮廓尺寸不大，重量在12kg以下，从提高生产率，保证加工精度上考虑，也应选用铸件，从而使零件有较好的力学性能，保证零件的工作可靠。
经查《机械制造技术基础课程设计指导书》表2-1和表2-3确定毛坯的公差等级CT7级，尺寸公差为1.2mm。
由表2-4可查得加工余量为2.0mm。
这从提高生产效率保证加工精度上考虑也是应该的。
1.2.2、确定毛坯尺寸毛坯尺寸只需将零件的尺寸加上所查得的余量值即可1.3选择加工方法，制定工艺路线1.3.1基面的选择基面的选择是工艺规程设计中的重要工作之一。
基面选择得正确与合理，可以使加工质量得到保证，生产率得以提高。
否则，加工工艺过程中会问题百出，更有甚者，还会造成零件大批报废，使生产无法正常进行。
1.3.2粗基准的选择粗基准的选择：按有关基准的选择原则，即当零件有不加工表面时，应以这些不加工表面作粗基准；若零件有若干不加工表面时，则应以与加工表面要求相对位置精度高的不加工表面作粗基准。
现以零件的侧面为主要的定位粗基准。
1.3.3精基准的选择精基准的选择：精基准选择的原则有基准重合原则、基准统一原则、互为基准原则和自为基准原则。
在选择时，主要应考虑基准重合的问题。
当设计基准与工序基准不重合时，应该进行尺寸换算，这在以后还要专门计算，此处不再重复。
1.3.4零件表面加工方法的选择（1）Φ8H8mm、Ф8H7mm、Ф20mm、M10孔的各个端面公差等级为IT7，表面粗糙度为Ra3.2、Ra6.3需进行半精铣。
（2）Φ8H7mm孔公差等级为IT7，表面粗糙度为Ra1.6，需要进行钻、扩、粗铰、精铰。
（3）Φ8H8mm孔公差等级为IT8，表面粗糙度为Ra3.2，需进行钻、扩、粗铰、精铰。
（4）Φ20mm孔公差等级为IT7，表面粗糙度为Ra1.6，需进行钻、扩、粗铰、精铰。
（5）Φ3mm孔公差等级为IT9，表面粗糙度为Ra6.3，需钻和扩。
（6）攻螺纹M4、M5与攻螺纹M10深180。
2mm槽公差等级为IT9，表面粗糙度为Ra6.3。
1.3.5（7）铣8制定机械加工工艺路线制定工艺路线的出发点,应当是使零件的几何形状、尺寸精度及位置精度等技术要求能得到合理的保证,在生产纲领已确定的情况下,可以考虑采用万能性机床配以专用工卡具,并尽量使工序集中来提高生产率。
除此之外，还应当考虑经济效果，以便使生产成本尽量下降。
1、工艺路线方案一工序1 粗铣、半精铣、精铣Φ20H7mm孔端面A。
工序2 粗铣、半精铣Φ8H7mm孔的四个端面及Φ20H7mm孔端面工序3 钻Φ3油孔。
工序4 同时钻Φ8H8mm，Φ8H7mm孔和插R2mm圆弧油槽。
工序5 粗铰Φ8H8mm，Φ8H7mm，Φ20H7mm三孔。
工序6 车Φ20H7mm孔两端倒角。
工序7 粗铣、精铣槽。
工序8 钻M4 、M5螺纹底孔。
工序9 攻M10螺纹孔。
工序10 精铰Φ8H8mm，Φ8H7mm，Φ20H7mm三孔。
工序11 终检。
2、工艺路线方案二工序1 粗铣、半精铣、精铣Φ20H7mm孔端面A。
工序 2 粗铣、半精铣、精铣Φ8H7mm孔的四个端面及Φ20H7mm 孔的端面。
工序3 插R2mm圆弧油槽。
工序4 同时钻Φ8H7mm，Φ8H8mm两孔和扩Φ20H7mm孔。
工序5 粗铰Φ8H7mm，Φ8H8mm，Φ20H7mm三孔。
工序6 精铰Φ8H7mm，Φ8H8mm，Φ20H7mm三孔。
工序7 车Φ20H7mm孔两端倒角。
工序8 钻Φ3mm油孔。
工序9 钻M4 、M5螺纹底孔。
工序10 攻M10mm螺纹孔。
工序11 粗铣、精铣槽。
工序12 终检。
3、工艺方案的比较与分析上述两个方案的特点在于：方案一与方案二在1~2两道工序相同，只是方案一先加工油槽，然后用它可以限制一个转动的自由度。
另外，精铰孔置于最后加工。
而方案二却不同，精铰孔置于粗铰孔之后，可以用它作为精准来加工其它表面，提高精度要求，但从两方案比较可以看出，它们在位置精度上的要求仍不易保证，并且在一道工序中同时钻几个孔，只能选用专门设计的组合机床（但在成批生产时，在能保证加工精度的情况下，应尽量不选用专用组合机床）加工，这样便增加了加工设备的要求，经济花费会相应提高，因此，综合以上两个方案及零件的技术要求，可以先加工Φ20H7mm孔的两端面，以它为精基准面，Φ35mm外圆面及R12mm圆弧面辅助定位来钻R3mm的圆弧油槽（精度要求可以不考虑），扩、铰Φ20H7mm的孔，然后再以Φ20H7mm 孔端面及其孔为精基准面，R12mm圆弧面辅助定位来加工Φ8H8mm，Φ8H7mm孔及部分端面和槽，这样基准重合与统一，不仅可以保证尺寸精度，还可以保证位置精度。
而油孔及螺纹孔，它们的精度要求不高，可以放于最后加工，仍以Φ20H7mm孔端面及其孔与Φ8H8(Φ8H7)mm 孔定位。
由于加工过程中夹紧也比较方便，于是，最后的加工路线确定如下：工序1：粗精铣Ф20mm、M10孔的端面至图要求工序2：扩、铰Ф20mm孔至图要求，倒角工序3：钻、扩、铰Ф8H7mm孔至图要求。
工序4：钻M10螺纹孔Ф8.5mm工序5：粗铣Ф8H8孔端面工序6：钻、扩、铰Ф8H8mm孔至图要求工序7：铣800。
2mm槽至图要求工序8：钻孔攻螺纹M4至图要求工序9：攻螺纹M10深8至图要求工序10：钻孔攻螺纹M5至图要求工序11：插R2油槽×1.5深至图要求工序12：钻Ф3的孔至图要求工序13：检查。
1.4加工设备及刀具、夹具、量具的选择由于生产类型为大批量，故加工设备以通用机床为主，辅以少量专用机床，其生产方式以通用机床专用夹具为主，辅以少量专用机床的流水生产线，工件在各机上的装卸及各机床间的传送均由人工完成。
1.4.1根据不同的工序选择不同的机床工序1：粗精铣Ф20mm、M10孔的端面，可选用X51立式铣床完成。
工序2：扩、铰Ф20mm孔，倒角，可选用Z525立式钻床完成。
工序3：钻、扩、铰Ф8H7mm孔至图要求。
可选用Z525立式钻床完成。
工序4：钻M10螺纹孔Ф8.5mm，可选用Z525立式钻床完成。
工序5：粗铣Ф8H8孔端面，可选用X51立式铣床完成。
工序6：钻、扩、铰Ф8H8mm孔至图要求，可选用Z525立式钻床完成。
工序7：铣800。
2mm槽至图要求，可选用X51立式铣床完成。