铸球自动生产线工艺流程图及外形介绍
铸铁铸件自动化制造设备操作流程
铸铁铸件自动化制造设备操作流程铸铁铸件是一种常见的工业零部件，广泛应用于机械制造、汽车工业、建筑工程等领域。
为了提高生产效率和产品质量，自动化制造设备被广泛采用。
本文将介绍铸铁铸件自动化制造设备的操作流程，以帮助操作人员正确使用设备并提高生产效率。
一、设备准备1. 确保设备正常运行：检查设备的电源、润滑系统、传动系统等各个部位，确保设备没有异常情况。
2. 清理工作场地：清理铸铁铸件制造现场，移除杂物和障碍物，确保操作空间整洁。
3. 检查原材料：检查铸铁原材料的质量和数量，确保符合要求并充足。
二、操作步骤1. 设定设备参数：根据产品要求和工艺要求，设定设备的参数，如温度、压力、速度等。
2. 加载原材料：将铸铁原材料按照要求倒入设备中，注意保持操作安全和杂质的排除。
3. 控制设备运行：启动设备并监控运行状态，根据需要进行必要的操作调整。
4. 模具制备：根据产品的形状和尺寸，准备好相应的模具，并安装到设备上。
5. 浇注熔化铁水：将预先准备好的熔化铁水倒入模具中，确保铁水的温度和流动速度符合要求。
6. 等待冷却：等待熔化铁水在模具中冷却凝固，形成铸铁铸件。
7. 模具拆卸：待铸铁完全冷却后，将模具从设备上拆卸，取出铸件。
8. 检查和修整：对铸件进行外观检查和尺寸测量，如有需要进行修整和改善。
9. 清洁和包装：清洁铸件表面，并进行相应的包装和标识工作，以备后续使用。
三、设备维护1. 定期保养：根据设备的使用频率和工作强度，制定定期保养计划，包括润滑、清洁、紧固和更换易损件等。
2. 故障排除：如果设备出现故障或异常，立即停机排除故障，确保设备安全运行。
3. 更新升级：及时关注设备技术更新和升级，根据需要进行设备改造和替换，以提高生产效率和产品质量。
通过以上操作流程，铸铁铸件自动化制造设备可以实现高效、稳定的生产过程。
操作人员应熟练掌握设备操作规程和安全操作规范，加强设备维护，并持续关注技术发展，以不断提升生产水平和产品质量。
铸造工艺流程介绍
铸造生产的工艺流程铸造生产是一个复杂的多工序组合的工艺过程，它包括以下主要工序：1）生产工艺准备，根据要生产的零件图、生产批量和交货期限，制定生产工艺方案和工艺文件，绘制铸造工艺图；2）生产准备，包括准备熔化用材料、造型制芯用材料和模样、芯盒、砂箱等工艺装备；3）造型与制芯；4）熔化与浇注；5）落砂清理与铸件检验等主要工序。
成形原理铸造生产是将金属加热熔化，使其具有流动性，然后浇入到具有一定形状的铸型型腔中，在重力或外力（压力、离心力、电磁力等）的作用下充满型腔，冷却并凝固成铸件（或零件）的一种金属成形方法。
图1 铸造成形过程铸件一般作为毛坯经切削加工成为零件。
但也有许多铸件无需切削加工就能满足零件的设计精度和表面粗糙度要求，直接作为零件使用。
型砂的性能及组成1、型砂的性能型砂（含芯砂）的主要性能要求有强度、透气性、耐火度、退让性、流动性、紧实率和溃散性等。
2、型砂的组成型砂由原砂、粘接剂和附加物组成。
铸造用原砂要求含泥量少、颗粒均匀、形状为圆形和多角形的海砂、河砂或山砂等。
铸造用粘接剂有粘土（普通粘土和膨润土）、水玻璃砂、树脂、合脂油和植物油等，分别称为粘土砂，水玻璃砂、树脂砂、合脂油砂和植物油砂等。
为了进一步提高型（芯）砂的某些性能，往往要在型（芯）砂中加入一些附加物，如煤份、锯末、纸浆等。
型砂结构，如图2所示。
图2 型砂结构示意图工艺特点铸造是生产零件毛坯的主要方法之一，尤其对于有些脆性金属或合金材料（如各种铸铁件、有色合金铸件等）的零件毛坯，铸造几乎是唯一的加工方法。
与其它加工方法相比，铸造工艺具有以下特点：1）铸件可以不受金属材料、尺寸大小和重量的限制。
铸件材料可以是各种铸铁、铸钢、铝合金、铜合金、镁合金、钛合金、锌合金和各种特殊合金材料；铸件可以小至几克，大到数百吨；铸件壁厚可以从0．5毫米到1米左右；铸件长度可以从几毫米到十几米。
2）铸造可以生产各种形状复杂的毛坯，特别适用于生产具有复杂内腔的零件毛坯，如各种箱体、缸体、叶片、叶轮等。
铸造工艺流程图
《铁-石墨自生金属型特种成型技术》的优越性我公司重点项目为：《铁-石墨自生金属型特种成型技术》我公司与上海交通大学材料系联合研发该项技术：《铁-石墨自生金属型特种成型技术》，技术水平处于国内领先地位，该技术及利用该技术生产的产品（FPM件主要用于汽车、机床、压缩机和液压件等）填补了省内空白。
该技术是把铁碳合金在金属模中高速冷却，使得微观组织中的石墨形成致密的珊瑚状（具有分支的纤维），均匀分布在基体组织中。
这种珊瑚状石墨由于是在合金液凝固过程中通过冷却速度的控制和加入微量元素而得到的，无须外加加入非金属强化材料（纤维或粒子），故被认为是自生复合材料。
由于石墨本身具有优良的润滑性能，当该材料用于耐磨件时，一方面，石墨有润滑作用，另一方面，石墨剥落形成的显微凹坑可以在摩擦面上形成储油腔，使得在工件相互运动时可在配合面形成一层均匀的油膜，对材料起到保护作用.因此，铁-石墨自生复合材料作为高强度耐磨材料，具有广泛的用途。
表8典型金属型铸铁化学成分、组织与性能注：1•表中化学成分含量百分数皆指质量分数。
2.净化球墨铸铁铁液，控制Ti、Pb、S、Mn、Cu等元素对金属型球铁质量也十分重要。
①Mg :高冷却速度（铜）型薄壁件低硫铁液加MgO.01%即可使石墨完全球化。
过高残Mg是造成多种金属型球墨铸铁件废、次品的主因。
②P:增加流动性，又可防热裂，有的加到 3.6%［53］。
还加Sb0.02%〜0.04%53］。
磷加于炉料中的效果比加于铁液中明显。
③Ti对灰铸铁可增加铁液过冷度，促进生成D型石墨。
低CE作用明显。
为保护机加工刀具Ti V 0.075%。
该技术的主要优越性及先进性体现为：环境与资源是当今世界的两个重大课题。
如何保护环境、节约资源是目前各国铸造工作者迫切追求的目标。
为了实现这一目标，人们提出了绿色集约化铸造（绿色材料环境材料）的概念。
所谓绿色集约化铸造是指铸造整个生产过程中应满足对环境无害、合理使用和节约自然资源、依靠科学技术得到最大的产出和效益等几个要求。
铸造工艺方案及工艺图示例PPT课件
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9
(2)方案Ⅱ 沿底面分型，铸件全 部位于下箱，为铸出 110 mm凹槽必须采用 挖砂造型。
方案Ⅱ克服了方案工的 缺点，但轴孔内凸台 妨碍起模，必须采用 两个活块或下型芯。 当采用活块造型时， φ30 mm轴孔难以下芯。
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(3)方案Ⅲ 沿110 mm凹槽底面分 型。
优缺点与方案Ⅱ类同， 仅是将挖砂造型改用 分模造型或假箱造型， 以适应不同的生产条 件。
该方案只需制造 一个圆柱形内孔 型芯，利于减少 制模费用。
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(2)大批生产工艺方案
方案(2)所示，采用一个分模面、两箱造型，轴孔处于 中间的浇注位置。该方案造型操作简便，生产效率高，但增 加了四个形成Φ16 mm圆形凸台的1＃外型芯及一 个形成 长 方形凹坑的3＃外型芯，因而增加制造芯盒及造芯的费用。 但由于批量大，该费用均分到每个铸件上的成本就较低，因 而是合算的。
零件的铸造工艺图的制定及铸件图举例(一) 首先应综合考虑浇注位置和分型面的确定，1 加工余 量、2 起模斜度，3 砂芯的部位，要画出砂芯的位置、 形状和芯头。
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2
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3
上 下
收缩率 1%
Φ150 Φ70
全部 M15×4均布
110
Φ50
Φ100
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4
Φ80
收缩率1%
Φ50
Φ200
产效率高。
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车床刀架转盘：
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第四节 综合分析举例 砂铸工艺设计综合分析举例
铸造流程图及特殊过程参数
附录2
生产流程图
■为特殊过程
工艺流程图
关键过程：配料 特殊过程：冶炼、热处理（有耐压、耐热等强度和
硬度要求）
一般包括下料配比、熔炼温度、成分化验等内容。
其中，下料配比直接影响产品的机械性能和化学成分，如果后续反馈达不到要求，必须根据记录修改配比；熔炼温度直接影响金相结构和流动性，是产生气孔、缩松和偏析的相关因素；成分化验是溶液出炉前的关键过程参数，它提供调整和最终保证质量的机会
热处理，包括回火、退火、除应力、淬火、调质和渗碳、氮化等表面处理。
进行热处理的零部件，通常都有强度、硬度、抗疲劳、耐磨损等要求，可以通过控制质变处理的过程参数达到。
热处理的过程参数比较规范，如加热温度，升温梯度、保温时间、降温覆盖梯度、出炉温度、淬火温度、回火温度、渗碳时间、氮化时间等。
这些参数多采用自动记录仪进行记录，可追溯性较好。
铸造工艺流程介绍
铸造生产的工艺流程铸造生产是一个复杂的多工序组合的工艺过程，它包括以下主要工序：1）生产工艺准备，根据要生产的零件图、生产批量和交货期限，制定生产工艺方案和工艺文件，绘制铸造工艺图；2）生产准备，包括准备熔化用材料、造型制芯用材料和模样、芯盒、砂箱等工艺装备；3）造型与制芯；4）熔化与浇注；5）落砂清理与铸件检验等主要工序。
成形原理铸造生产是将金属加热熔化，使其具有流动性，然后浇入到具有一定形状的铸型型腔中，在重力或外力（压力、离心力、电磁力等）的作用下充满型腔，冷却并凝固成铸件（或零件）的一种金属成形方法。
图1 铸造成形过程铸件一般作为毛坯经切削加工成为零件。
但也有许多铸件无需切削加工就能满足零件的设计精度和表面粗糙度要求，直接作为零件使用。
型砂的性能及组成1、型砂的性能型砂（含芯砂）的主要性能要求有强度、透气性、耐火度、退让性、流动性、紧实率和溃散性等。
2、型砂的组成型砂由原砂、粘接剂和附加物组成。
铸造用原砂要求含泥量少、颗粒均匀、形状为圆形和多角形的海砂、河砂或山砂等。
铸造用粘接剂有粘土（普通粘土和膨润土）、水玻璃砂、树脂、合脂油和植物油等，分别称为粘土砂，水玻璃砂、树脂砂、合脂油砂和植物油砂等。
为了进一步提高型（芯）砂的某些性能，往往要在型（芯）砂中加入一些附加物，如煤份、锯末、纸浆等。
型砂结构，如图2所示。
图2 型砂结构示意图工艺特点铸造是生产零件毛坯的主要方法之一，尤其对于有些脆性金属或合金材料（如各种铸铁件、有色合金铸件等）的零件毛坯，铸造几乎是唯一的加工方法。
与其它加工方法相比，铸造工艺具有以下特点：1）铸件可以不受金属材料、尺寸大小和重量的限制。
铸件材料可以是各种铸铁、铸钢、铝合金、铜合金、镁合金、钛合金、锌合金和各种特殊合金材料；铸件可以小至几克，大到数百吨；铸件壁厚可以从0．5毫米到1米左右；铸件长度可以从几毫米到十几米。
2）铸造可以生产各种形状复杂的毛坯，特别适用于生产具有复杂内腔的零件毛坯，如各种箱体、缸体、叶片、叶轮等。
铸造工艺流程
消失模铸造工艺流程一、工艺流程示意图rAEPS EPMMA 预热T 加料、搅拌 T 抽真空 T 喷水雾 T 停止抽真空 T 出料T 干燥T 料仓二、工艺流程 模样生产工艺流程图STMMA干上闭模T 预热模具 T 加料T 合模T 发泡成型 T 冷却T 脱模珠粒可发性组浇 合冒落砂斗 T 水平振动筛 T 型砂冷却 T 提升机 T 磁选、除尘 T 储砂斗冒打机 口磨） 浇、铸件成品却浇（一）预发泡：预发泡目的：为了获得低密度、表面光洁、质量优良的泡沫模样。
流程：预热f加料、搅拌f抽真空f喷水雾f停止抽真空f 出料f干燥f料仓、熟化EPS预发温度100~105C；STMMA 预发温度105~115°C；EPMMA 预发温度120~130C。
进入预发机的加热蒸汽压力在0.15~0.20MPa范围调节。
说明：①间歇式蒸汽预发泡机必须满足加热均匀（蒸汽与珠粒接触）筒体内温度在90~130C范围容易调节和控制。
搅拌要充分、均匀，筒体底部和侧壁要有刮板，防止珠粒因过热而粘壁，搅拌速度可调。
筒体底部冷凝水的排除要畅通，否则影响预发泡效果。
②加热蒸汽压力可调并稳定，且蒸汽中不能夹带水分。
③出料要干净，每批发泡后，筒体内残留的料要吹扫干净。
熟化：把预发泡珠放置几小时以上，让空气进入珠粒内，使珠粒变得干燥有弹性，变形后又能复原的过程。
熟化时间一般为10~24h,熟化时间不能太长否则发泡剂损失太多影响发泡成型质量。
（二）成形发泡的工艺过程为：闭模f预热模具f加料f合模f发泡成型f冷却f脱模f模样熟化要点：珠粒均匀填满模具，模具必须预热到100C，水蒸气温度一般在120C左右，压力为0.15MPa。
模样熟化：将模样置入50~70C的烘干室强制干燥5~6h可达到在室温下自然熟化2天的效果。
（三）模样的粘合对复杂的模样往往不能整体发泡成形，而分块制造，最后需要将各块粘合成整体。
另外，模样与浇冒口系统组成模样组，也需要粘合工序。
铸造工艺流程
（一）浇注位置的确定
铸件的浇注位置是指浇注时铸件在铸型中所处的位置。正确的浇注位置应能保证获得完整的铸件并使造型、造芯和清理方便。
确定浇注位置的一般原则是：
1)铸件的重要加工面、主要工作面、受力面应尽量放在底部或侧面，以防止这些表面上产生砂眼、气孔、夹渣等铸造缺陷。
2)浇注位置应保证金属液按确定的凝固顺序凝固。如对收缩较大的合金，浇注位置应有利于顺序凝固，铸件厚大部一般应置于浇注位置的上方，便于设置补缩胃口。
(2)粘结剂。无机粘结剂有膨润土、水玻璃、硅溶胶；有机粘结剂有糖浆、树脂、淀粉、糊精、白乳胶和By粘结剂等。常使用的粘结剂：膨润土、白乳胶和By粘结剂。
(3)载体(溶剂)消失模铸造涂料从经济及安全的角度来考虑，大多数工厂在实际生产中使用水基涂料较多。醇基涂料只用来埋箱时临时阻缝和修补。
(4)悬浮剂、触变剂为使涂料中耐火粉料与粘结剂充分混合并处于悬浮状态，使涂料搅拌好成为膏状，需加入悬浮剂。尽管膨润土也是很好的悬浮剂，还必须加入羧甲基纤维素(CMC)、By粘结剂，它们也是很好的触变剂。
5、涂挂方法
刷涂、淋凃、浸涂法和喷涂。
浸凃时应注意：
1涂料应处于连续搅拌状态下，并控制其温度。
2涂料搅拌应慢速，注意防止卷气。
3浸凃时应选择模样浸入涂料的方向、部位，有利于防止模样变形。
4模样涂覆的涂料要全面均匀，不得有未上涂料模样暴露部位。
5模样从涂料中取出、运送、放置均要考虑防止模样变形问题。
6、涂料的烘干
3)浇注位置应有利于型芯的定位、支撑和排气，尽量避免吊芯、悬臂芯。
4)铸件的大平面应置于下部或斜下部以防夹砂等缺陷。为了方便造型，常采用“横做立浇”、“平做斜浇”等方法。
5)铸件的薄壁部分应置于下部或侧面以防止浇不足、冷隔等铸造缺陷。