德钢加热炉汽化冷却装置施工方案
加热炉安装施工方案(3篇)
第1篇一、工程概况本项目为XX工厂新建加热炉安装工程，主要目的是为生产线提供稳定的加热设备。
加热炉型号为XX，额定功率为XX千瓦，加热面积为XX平方米。
该加热炉适用于金属制品、塑料、橡胶等材料的加热固化。
为确保安装质量和工程进度，特制定本施工方案。
二、施工准备1. 人员准备（1）成立项目施工小组，明确各成员职责，确保施工顺利进行。
（2）对施工人员进行专业培训，确保其具备加热炉安装、调试和维修等相关技能。
（3）组织施工人员学习施工方案和相关技术规范，提高施工质量。
2. 材料准备（1）核对材料清单，确保材料齐全、质量合格。
（2）对材料进行验收，确保符合设计要求。
（3）对进场的材料进行分类存放，避免损坏。
3. 施工机具准备（1）核对机具清单，确保施工过程中所需机具齐全。
（2）对机具进行检查、保养，确保其性能良好。
（3）对施工人员进行机具使用培训，提高施工效率。
4. 施工现场准备（1）清理施工现场，确保施工环境整洁、安全。
（2）搭建临时设施，如工棚、材料堆场等。
（3）设置警示标志，确保施工安全。
三、施工工艺流程1. 施工测量（1）根据设计图纸，进行现场测量，确定加热炉安装位置。
（2）测量数据准确无误后，进行放线。
2. 立柱基础施工（1）根据测量数据，开挖立柱基础坑。
（2）对基础坑进行验收，确保其符合设计要求。
（3）浇筑混凝土基础，确保其强度和稳定性。
3. 立柱安装（1）将立柱吊装至基础坑，确保其垂直度。
（2）对立柱进行加固，确保其稳固。
4. 炉体安装（1）将炉体吊装至立柱上，确保其水平度和垂直度。
（2）对炉体进行加固，确保其稳固。
5. 电气系统安装（1）根据设计图纸，布线、接线。
（2）安装电气元件，如控制器、传感器等。
（3）对电气系统进行调试，确保其正常运行。
6. 加热炉调试（1）对加热炉进行空载调试，检查其性能。
（2）对加热炉进行负载调试，确保其加热效果。
7. 验收与交付（1）对加热炉进行全面验收，确保其符合设计要求。
步进梁式加热炉汽化冷却步进装置立式结构
着我国具备了设计、制造和施工大型步进炉汽冷装 置的能力。从 1993 年到 2008 年间中冶赛迪为多家 国内钢铁企业设计了步进炉汽冷装置。中冶赛迪工 程技术股份有限公司持有该技术的发明专利：专利 号 ZL 93 1 17174.1。国内步进炉汽冷装置见表 1 （下页）。
循环流动中利用水变为蒸汽吸收大量的热而冷 却水梁及立柱。
循环冷却原理图如图 1 所示。
冶金动力
2008年第 6 期
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METALLURGICAL POWER
总 第 130 期
工厂名称
上钢二厂 新炉钢厂 西安轧钢厂 鞍钢热轧厂
石钢 本钢 4# 炉
宣钢 武钢二热轧 梅钢 2# 炉 梅钢 3# 炉 武钢中板厂
2008年第 6 期
冶金动力
总 第 130 期
METALLURGICAL POWER
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步进梁式加热炉汽化冷却步进装置立式结构
程链
(中冶赛迪工程技术股份有限公司，重庆 400013)
【摘 要】 介绍了步进梁式加热炉汽化冷却系统中的步进装置采用立式结构的技术方案，论述了立式结
构的具体形式、旋转式球形接头的运行轨迹和受力分析，并通过试验对理论研究进行了验证，为在国内冶金行
1.3
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强制
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强制
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强制
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8.5
德钢加热炉汽化冷却装置施工方案
一、编制依据：1、德钢厂安装工程施工承包合同2、鞍钢设计院提供的施工图纸3、《现场设备,工业管道焊接工程施工及验收规范》(GB 50236-98)4、《工业管道工程施工及验收规范》(GB 50235-97)5、《工业金属管道工程质量检验评定标准》(GB 50184-93)6、压力管道质量体系文件：6．1《压力管道安装质量手册》6．2《压力管道安装程序文件》6．3有关压力管道安装作业指导书7、其它有关规定。
七、工程概况：1、工程概述：云南得胜钢厂60万吨高线步进式加热炉汽化冷却装置包括软水加压系统、汽包给水系统、循环管道系统、除氧系统、汽包排汽、放水、排污系统。
软水：设计1.0MPa 设计温度50。
C 试验压力1.5 MPa锅炉给水：3.2 MPa 设计温度50。
C 试验压力4.8MPa循环水：入口：1.6 MPa 设计温度201。
C出口：2.3 MPa 设计温度201。
C 试验压力2.66MPa 汽包设计1.47 MPa 试验压力0.8-1.3MPa本加热炉汽化冷却的循环系统采用强制循环系统，配备了一套循环水泵系统，系统内包括两台电动循环水泵和一台柴油循环水泵，正常情况下电动循环水泵一台运行一台备用；停电情况下柴油循环水泵运行保证加热炉炉底支撑管不断水。
2、任务重：压力管道施工要求质量要求高。
无论是从管道除锈、打坡口、焊接、试压都要进行严格的检查，所以在管道安装过程中，又要保证工期的顺利完成，给施工提出了更高的要求。
3、施工条件差：德钢厂施工场地狭小，施工过程中管道安装位于狭小的炉底，管线众多，稍不注意就与设备相碰，给安装调整工作带来一定的困难。
3、施工交叉作业突出：管道在施工过程中，土建5m平台也在交叉施工，安全要求比较突出。
5、必须按压力管道质量体系文件进行施工压力管道施工过程的监管要求严格，施工过程中要严格按照技术规定进行施工，施工保证环节多。
为确保施工质量，必须严格压力管道施工验收规范规定进行施工，施工过程中严格按规范进行检查。
汽化冷却系统设备安装_百度文库汇总
1 概述本汽化冷却系统为2台碳钢转炉和2台不锈钢转炉设备安装方案。
1.1 汽化冷却系统分为高压循环系统和低压循环系统。
高压循环系统通过高压循环泵对汽化烟道进行冷却循环，LD 转炉工作压力为4.4MPa ；低压循环系统通过低压循环泵对氧枪、副氧枪孔罩及加热槽进行冷却循环，LD 转炉工作压力为1.28MPa ，AOD 转炉工作压力为4.46MPa 。
1.2 LD 转炉汽化冷却系统设备安装包括：1.3 AOD 转炉汽化冷却系统设备安装包括：1.4 设备安装层多层高体积重件大，安装比较困难，设备安装与结构安装要同时穿插进行，不可避免要发生施工冲突，因此需要有一个统一的综合进度计划，在统一的综合计划指导下进行各专业的施工作业。
1.5 设备安装最大件重约为44t ，最高位置为51m ，设备布置在G —H 跨、6—9柱线和14—18柱线间，由于设备件重、位置高，选用F —G 跨DBQ3000Ⅱ型塔进行吊装就位。
1.6 设备安装要按层次进行，每铺设一层平台就要将该平台设备吊装到位，安装定位后再进行下一层平台的铺设。
2 计划进度2.1 根据综合进度计划，提前制定出设备进厂计划，并提前报给设备供应处，同时对施工所需材料机具要提前购置，准备充分。
2.2 设备安装要按照综合计划进度如期完成，不能影响下道工序。
2.3 根据指挥部钢结构安装进度，每完成一层平台，其平台上的设备基本就位的原则，认真组织施工，搞好工序交接。
3基础定位3.1 施工前按设计图纸要求的坐标、标高，用经纬仪和水准仪，测定各层设备的纵横中心线和标高点。
3.2 汽化烟道以各台转炉纵横中心线为基础，分别投出各层平台烟道的中心线，并核对转角烟道中心与蒸发汽化器纵横中心线的尺寸应与图纸相符。
4设备检验4.1 设备进入施工现场，按照装箱清单进行清点，对缺件、损件作好记录，设备检验应由甲方、监理、乙方三方共同检验确认并签字认可，做好备忘录；同时对照图纸核对设备的规格、型号，与设计不符的向设计部门及时提出，并由设计部门和监理认可后，方可验收使用。
加热炉施工方案
加热炉施工方案加热炉是工业生产中常用的一种设备，用于加热材料、液体或气体。
它通常由炉体、加热元件和控制系统组成。
以下是加热炉施工方案的具体步骤。
1. 设计与选型：根据客户的需求和施工现场的条件，设计加热炉的尺寸、形式和加热方式。
选择合适的加热元件和控制系统，并保证其可靠性和安全性。
2. 材料准备：根据设计要求，采购和准备好加热炉所需的材料，包括炉体结构材料、绝缘材料和加热元件等。
3. 炉体制作：根据设计图纸，将所选的炉体结构材料进行切割、焊接和组装。
确保炉体的强度和密封性能，以防止热能的损失和泄漏。
4. 操作间准备：建立炉体周围的操作间，确保操作人员的安全和舒适。
根据需要，安装通风系统和防护装置，以提供良好的工作环境。
5. 绝缘层安装：根据设计要求，将绝缘材料安装在炉体内部和外部，以防止热量的散失和保护工作人员免受高温的影响。
6. 加热元件安装：按照设计要求，安装加热元件，如电加热器、燃气燃烧器或蒸汽喷嘴等。
确保加热元件的位置和布局合理，并连接好相应的管道和电气设备。
7. 控制系统安装：根据设计要求，安装控制系统，包括温度传感器、控制器和安全保护装置等。
调试和测试控制系统，确保其正常运行和准确控制加热温度。
8. 填充介质：根据需要，将加热炉内填充合适的介质，如空气、水、油或其他液体和气体。
确保介质的清洁和正确使用，以保证加热效果和产品质量。
9. 施工调试：逐项测试和调试加热炉的各项功能和性能，包括加热温度调节、温度传感、安全保护和炉体密封等。
确保加热炉具有稳定、可靠和高效的工作状态。
10. 培训和验收：对操作人员进行培训，使其熟悉加热炉的使用方法和安全操作规程。
完成施工验收，并根据客户的意见和需求进行调整和改进。
以上是加热炉施工方案的一般步骤，具体内容还需根据实际情况进行调整。
在施工过程中，要注重质量控制和安全保障，确保加热炉能够正常运行，达到预期的加热效果。
钢铁厂的汽化冷却及汽化冷却装置设计_tr
汽化冷却器、汽包、蒸汽蓄热器、除氧水箱、循环泵给水泵和循环管路组 成。汽化冷却器由可升降裙罩、下烟罩、上部活动烟罩、下部冷却烟道、 上部冷却烟道等部分组成。其中裙罩，氧枪孔。副枪孔，副原料孔冷却件 属于０．３－０．６Ｍｐａ低压强制循环冷却系统，循环水吸收热量后进入除氧水箱 进行汽水分离，汽进入除氧器加热补充水，水则由低压循环水泵再次送入 上述低压冷却部件冷却煤气。下烟罩上部活动烟罩人孔盖冷却件属于 ２．６Ｍｐａ或４．ＯＭｐａ的高压强制循环冷却系统，循环水吸收热量后进入汽包进 行汽水分离，蒸汽送入蓄热器贮存或经流量控制阀直接送至低压汽网，水 则由高压循环泵再次送入上述高压冷却部件冷却煤气。下部冷却烟道和上 部冷却烟道是固定烟道，受热面有可能按照自然循环的原理进行布置．因 此，固定烟道属于高压自然循环系统，水由下降管进入冷却烟道的下联箱 在冷却部件吸热后变成汽水混合物进入上联箱再经上升管进入汽包，维持 自然循环。这样系统简单，操作方便，减少了高压循环泵的循环水量，减 少了电能消耗。补充的纯水经加热除氧后由给水泵不断送入汽包维持汽包 水位。 （二）加热炉汽化冷却装置 Ｉ．简述。加热炉的工作温度一般在１２００℃左右，加热炉冷却构件采 用汽化冷却，利用水转变成蒸汽吸收大量的汽化潜热使冷却构件得到充分 的冷却而不至于被烧坏，保证加热炉的安全生产。 加热炉有推钢式加热炉和步进式加热炉两种结构，两种结构加热炉都 可采用汽化冷却。目前多采用步进式加热炉，步进式加热炉汽化冷却也越 来越多的采用。 ２．加热炉汽化冷却的循环方式和系统。推钢式加热炉多采用自然循 环汽化冷却，步进式加热炉则采用强制循环汽化冷却。 推钢式加热炉汽化冷却由下降管，炉底管，上升管和汽包等组成自然 循环系统。汽包底部的下降管把冷却水引入推钢式加热炉的冷却构件，冷 却部件吸热后变成汽水混合物经上升管进入汽包． 步进式加热炉汽化冷却由软水除氧给水系统，汽包，下降管、循环水 泵、冷却水梁、上升管等组成。除氧后的水通过给水泵送入汽包，汽包下 降管接至循环水泵的进水联箱，各循环水泵出口管均接至循环水泵出水联 箱，将循环水分别送入步进粱的进水固定联箱和固定梁的迸水联箱。步进 梁的冷却水管通过旋转接头组与其进水固定联箱相连接。汽包下降管的冷 却水在冷却件（固定梁及其立柱、活动梁及其立柱）中吸热后部分汽化， 汽水混合物通过上升管进入汽包进行汽水分离，蒸汽送入蒸汽管网，水则 由循环泵再次送去冷却部件冷却． 一、汽化冷却装置设计一点 汽化冷却的设计内容主要包括：冷却构件的选择和设计：热负荷及蒸 汽参数的确定；循环方式的选择和循环系统的确定：循环回路的设计；汽化 器、汽包、蓄热器等设备设计；供水系统的设计；控制与测量系统的设计． （一）冷却构件的选择和设计 汽化冷却系统的设计需要与冶金炉的设计同时进行。冷却构件的形 式、形状和尺寸取决于加热炉的工艺和结构要求。汽化冷却系统设计时， 应确定由一个或几个冷却构件合理组成一个循环回路。如果串接后回路的 热负荷太高，会便冷却构件内循环流量太少而烧损构件；热负荷太低，则 采用自然循环时会使上升管内工质含汽量过小造成循环停滞脉动，也会烧 损构件。将这些冷却构件合理的连接在汽化冷却循环系统之中，以保证汽
加热炉汽化冷却系统工艺流程
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在实施加热炉汽化冷却系统之前，需要开展一系列的准备事宜。
加热炉施工方案范本
加热炉施工方案引言加热炉是工业生产中常用的一种设备，用于对原材料、半成品和成品进行加热处理，以改变材料的物理和化学性质，实现特定目的的工艺要求。
本文将介绍加热炉施工方案。
设计原则和要求在设计加热炉施工方案时，需要遵循以下原则和要求：1.安全可靠：确保设备使用过程中不会发生意外情况。
2.高效节能：减少设备能量消耗，节约资源。
3.可操作性强：设计合理的操作界面，方便操作人员控制和维护设备。
4.环保节约：减少废气排放，降低设备使用对环境的污染。
5.适应性强：能够适应不同类型的原材料加热需要，具有一定的灵活性。
设计流程加热炉的施工方案设计流程包括以下几个步骤：1.确定加热炉的用途和加热方式，明确加热炉的主要性能指标。
2.选型设计：根据加热炉的用途和要求，结合市场上的主流技术和设备，选择合适的加热炉型号和设备组合。
3.确定加热炉的安装场地和安装方式，制定加热炉的基础和承载系统设计方案。
4.制定加热炉的结构设计方案，包括加热炉的整体结构、传热管道系统、加热元件的布局等。
5.制定加热炉的电气控制系统设计方案，包括电气元器件、控制仪表、控制逻辑等。
6.设计加热炉的运行维护手册、安全操作规程等相关文档，以便使用人员参考。
设计注意事项在加热炉施工方案设计过程中，需要注意以下几点：1.设计应根据实际情况，结合现场环境、材料特性、加热工艺等多方面因素进行评估和调整。
2.加热炉内应有必要的保护装置和安全防护措施，避免设备故障、火灾等安全事故的发生。
3.设计过程中需要考虑设备的可行性、可操作性和可维护性，方便后期的设备维护和保养。
4.设计过程中需要考虑设备的节能性和环保性，充分利用废热，减少废气、废水的排放，减少对环境的影响。
5.设计方案应符合国家相关法律法规和标准，确保设备的使用符合安全、卫生和环保的要求。
设备安装和调试安装加热炉前需要进行现场调研，确认施工场地是否符合加热炉安装要求。
安装前需要对加热炉设备进行验收，确保设备符合施工标准。
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一、编制依据：1、德钢厂安装工程施工承包合同2、鞍钢设计院提供的施工图纸3、《现场设备,工业管道焊接工程施工及验收规范》(GB 50236-98)4、《工业管道工程施工及验收规范》(GB 50235-97)5、《工业金属管道工程质量检验评定标准》(GB 50184-93)6、压力管道质量体系文件：6．1《压力管道安装质量手册》6．2《压力管道安装程序文件》6．3有关压力管道安装作业指导书7、其它有关规定。
二、工程概况：1、工程概述：云南得胜钢厂60万吨高线步进式加热炉汽化冷却装置包括软水加压系统、汽包给水系统、循环管道系统、除氧系统、汽包排汽、放水、排污系统。
软水：设计1.0MPa 设计温度50。
C 试验压力1.5 MPa锅炉给水：3.2 MPa 设计温度50。
C 试验压力4.8MPa循环水：入口：1.6 MPa 设计温度201。
C出口：2.3 MPa 设计温度201。
C 试验压力2.66MPa 汽包设计1.47 MPa 试验压力0.8-1.3MPa本加热炉汽化冷却的循环系统采用强制循环系统，配备了一套循环水泵系统，系统内包括两台电动循环水泵和一台柴油循环水泵，正常情况下电动循环水泵一台运行一台备用；停电情况下柴油循环水泵运行保证加热炉炉底支撑管不断水。
2、任务重：压力管道施工要求质量要求高。
无论是从管道除锈、打坡口、焊接、试压都要进行严格的检查，所以在管道安装过程中，又要保证工期的顺利完成，给施工提出了更高的要求。
3、施工条件差：德钢厂施工场地狭小，施工过程中管道安装位于狭小的炉底，管线众多，稍不注意就与设备相碰，给安装调整工作带来一定的困难。
3、施工交叉作业突出：管道在施工过程中，土建5m平台也在交叉施工，安全要求比较突出。
5、必须按压力管道质量体系文件进行施工压力管道施工过程的监管要求严格，施工过程中要严格按照技术规定进行施工，施工保证环节多。
为确保施工质量，必须严格压力管道施工验收规范规定进行施工，施工过程中严格按规范进行检查。
2、工程实物量：压力管道系统实物量见表1。
三、施工准备：1、施工前施工技术人员应熟悉施工图纸，了解施工中的重点难点。
2、安装前必须进行图纸自审，并向施工人员进行技术交底，做好交底记录。
3、按设备装箱清单检查设备、材料及附件的型号、规格和数量，且应符合设计和设备技术文件的要求，并应有出厂合格证及必要的出厂试验记录。
4、施工前准备临时施工用库房，进行设备及材料的保管工作。
搭设临时库房需铁皮瓦800*1500 500块。
5、架设施工用临时电缆，安装计量仪表，进行计量。
须电缆200m，配电盘1个。
6、倒运施工用工机具（电焊机、工具箱等）须5吨汽车4台班，汽车吊5t 4台班。
表1：压力管道及设备实物量四、施工方法及步骤：1、管道系统施工流程图2、管道进场检查：到货钢管的生产标准及质量证明书上的规格、材质和精度等级必须与设计要求相符；管内外表面不得有裂纹、折叠、离层、结疤、氧化铁皮、锈蚀缺陷存在，管壁锈蚀、划道、刮伤深度总和不应超过标准规定的壁厚负偏差，内壁应光滑、清洁、无明显锈蚀。
3、管道除锈、刷底漆：(1)施工程序（见流程图）(2)管道表面处理a.除锈可采用电动钢丝刷的手动除锈方法进行除去管道表面的浮锈，当多属表面锈层较厚时，可先用手锤轻轻敲掉锈层，对于管内壁浮锈可用。
除锈要求按要求达到Sa2级，即管子、管件表面不得有伤痕、气孔、夹渣、重叠皮、严重腐蚀斑点；加工表面必须平整，表面局部凸凹不得超过2mm；b.管子、管件表面的锐角、棱角、毛边、铸造残留物，应彻底打磨清理，表面应光滑平整，圆弧过渡；经处理后的金属表面，应及时涂刷底涂料。
(3)涂层施工a.涂料的选用和涂层的层数、厚度应按设计要求；b.当使用同一涂料进行多层涂刷时，宜采用同一品种不同颜色的涂料调配成不同的涂料，以防止漏涂；c.为节约施工用周期，在除锈完毕后进行。
涂涮时应将全部焊缝预留，并将焊缝两侧的涂层作成阶梯状接头，待试验合格后，按涂层要求补涂。
涂装底漆时，管道接口处留出80-100mm的管道在焊接后进行补刷。
d.涂料应临用前按比例混合并搅拌均匀后使用，且应在规定时间内用完。
涂料如有结皮或其他杂物，必须清除后方可使用。
涂料开桶后，必须密封保存。
e.刷涂、滚涂、喷涂均应均匀，不得漏涂；面层应顺介质流向涂刷。
表面应平滑无痕，颜色一致，无针孔、气泡、流坠、粉化和破损等现象。
4、管道支架预制安装a.支吊架最大跨距按表2确定，弯管处跨距其展开长度不大于直管的2/3，制作时支吊架之间，支架型钢与生根结构之间均采用连续焊接。
表2:管道支架间距确定表b.对于管子的外壁、法兰边缘、保温层外壁等管道最突出部分距离墙壁或柱边的距离应不小于100mm。
c. 管道支吊架施工完毕后应清除表面污锈，刷防锈漆2遍，再刷灰色面漆2遍。
d.所有支架可根据现场实际情况安装，焊条采用E4303电焊条，焊角高度为5mm。
5、管道安装（1）管道安装要保证横平竖直，并且符合《工业金属管道工程施工及验收规范》GB50235，管道焊接应按GB50235-98《现场设备，工业金属管道焊接施工及验收规范》的有关规定。
（2）管道安装完毕后，应按GB50235-97《工业金属管道工程施工及验收规范》的要求进行管道系统的试压，吹扫及阀门气密性试验，试验压力为按施工说明执行。
（3）管道的坡度应按图纸的要求进行调整，调整方法可以利用支座达到坡度要求，焊缝应设置在便于检修、观察的地方。
（4）与传动设备连接的管道，安装前内部要处理干净，焊接固定管口一般应远离设备，以避免焊接产生应力对传动设备安装精度的影响。
（5）管道与机器连接前，应防止强力相对，在自由状态下检查法兰的平行度和同轴度。
（6）管道除法兰连接外，其余均采用焊接，焊条为E4315焊条，焊缝高度为最薄焊件厚度。
（7）管道除锈后进行保温和刷色，见保温专册Z193热5。
（8）现场管装管道碰撞，可根据具体情况协调变动。
管道阀门等未给出安装标高的，可根据现场具体情况，安装在便于人员操作处。
（9）管道安装的质量控制措施：a.管道布置应遵循横平竖直的基本原则。
b.管道敷设位置应便于装拆、检修、且不妨碍生产人员的操作、行走，以及机电设备的运转、维护和检修。
c.管子外壁与相临管道之管件边缘的距离应不小于10mm。
d.同排管道的法兰或活接头应相间错开100mm以上。
6、管道焊接（1）坡口加工及接头组对。
管道接口位置应符合下列要求：a.管子接口与支吊架边缘之间不得小于50mm。
b.管子接口应避开仪表的开孔位置，一般距开孔的边缘不得小于50mm，且不得小于孔径。
（2）管子、管件的对口应做道内壁平齐：焊缝的对口，内壁错边量应不超过管壁厚度的20%，且不大于2mm。
（3）确保焊接质量的工艺措施a.焊工应按有关规定进行考试，取得合格证书。
b.焊接材料应具有制造厂的合格证明书，焊条，焊剂在使用前按产品说明书的规定烘干，并在使用过程中保持干燥，焊条药皮应无脱落和显著裂纹，焊丝使用前应清除表面油污和锈蚀。
c.施焊前应对坡口及附近宽20mm范围内外管壁进行清理，清除其上的油、水、漆、锈及毛刺等，露出金属光泽。
d.管道点固焊时，点固焊的工艺措施及焊接材料应与正式焊接一致，点固焊后应认真检查焊肉，如发现有裂纹等缺陷，应及时处理。
e.焊接完毕，应将焊缝表面熔渣及两侧飞溅清理干净，并作好记录。
（4）焊接方法的选择：碳钢管当管径比较大时可采用手工电弧焊焊接，内口进行清理后封底焊；对于管径比较小的碳钢管，采用氩电联焊的方法进行；镀锌管采用丝接。
（5）焊接材料选用：焊条采用E4315（6）管道焊缝应进行抽样射线探伤，比例不得小于10%，其质量不得低于Ⅲ级，或超声波探伤，其质量不得低于Ⅱ级，与炉底相接管子焊缝应全部进行射线探伤，厚壁的炉底管应加工或不大0.25坡度的坡口，过渡到与相接管子一致的管径和壁厚后，再进行焊接，焊接前注意除去管内的杂物。
7、阀门的安装（1）安装前应进行压力试验，试验不合格的阀门应根据业主代表的意见退货或进行研磨，无法单独试验的阀门可以在管道系统中进行试验，但须做好标记；（2）安装前应对阀门的外观、型号规格进行检查，并按设计文件和相关标准、范的规定进行强度试验和严密性试验；（3）阀门搬运时不允许随手抛掷,应分门别类地进行摆放;（4）大型阀门吊装搬运时，钢丝绳不得栓在手轮或阀杆上，应栓在法兰处；（5）铸铁阀门阀件安装时，需防止强力连接或受力不均而引起的损坏；（6）阀门介质流向要和阀门壳体上的箭头或标记的指示方向相同，介质流过截止阀的方向是由下向上流经阀盘；（7）安全阀应垂直安装，在投入试运行时，要及时调校安全阀。
安全阀的最终调校在系统上进行，开启和回座压力要符合设计文件的规定。
（8）阀门安装前，按设计文件核对其型号，并按介质流向确定其安装方向。
当阀门与管道以法兰或螺纹方式连接时，阀门应在关闭状态下安装；如以焊接方式安装时，阀门不得关闭。
（9）仪表元件的临时替代：所有仪表元件安装时，均采用临时元件替代，等试压、冲洗、吹扫工作结束后，投料前再正式安装。
8、法兰的安装（1）法兰与管子组装应用弯尺对管子端面检查，管口端面倾斜尺寸不能大于1.5mm;（2）法兰与管子组装时, 要用法兰弯尺检查法兰的垂直度, 法兰连接的平行度偏差尺寸当设计无明确规定时, 则不应大于法兰外径 1.5/1000,且不应大于2mm;（3）法兰与法兰连接时，密封面应保持平行,法兰密封面的平行度允差见下表3（4）为了便于装、拆法兰, 紧固螺栓, 法兰平面距支架和墙面的距离应大于或等于20cm ；（5）为了保障垫片各处均匀受力, 拧紧螺栓时应对称成十字式交叉进行, 拧紧露出丝扣的长度不应大于螺栓直径的一半, 也不应少于两扣。
表3:法兰平行度允差9、管道冲冼、试压（1）管道冲冼、试压程序（见流程图）（2）压力试验前，应具备下列条件：a.试验范围内的管道安装工程除涂漆外，已按设计图纸全部完成，安装质量符合有关规定。
b.焊缝和其它待检部位尚未涂漆。
c.管道上的膨胀节已设置了临时约束装置。
d.试验用压力表已经校验，并在周期内，其精度不得低于1.5级，表的满刻度值应为被测最大压力的1.5-2倍，压力表不得少于两块。
e.符合压力试验要求的液体或气体已备齐。
f.按试验要求，管道已经加固。
g.待试管道与无关系统已用盲板或采取其它措施隔开。
h.待试管道上的安全阀及仪表元件等已经拆下或加以隔离。
i.试验方案已经批准，并进行了技术交底。
（3）压力试验a.试验介质，可采用气体或者水压进行试压，压力试验时，无关人员不得进入。
b.试验前，应将不能参与试验的系统、设备、仪表等加以隔离，安全阀应拆卸，加设盲板的部分应作出明显的标记和记录；c.管道气压增压时，升压应缓慢，加压到一定数值时，应进行检查，无异常时再继续升压；d.加压逐级升高，升压的次数和压力应视压力的高低而定，每一级可稳压5-10分钟，无问题方可继续升压，直至升到试验压力；e.耐压试验合格后,降至设计压力,用涂刷肥皂水方法检查,如无泄漏,稳压半小时,压力不降,则严密性试验为合格；f.管道试压气压试验用压缩空气用胶管接至试压地点.水压试验利用生产给水管道内的水进行试压所用材料,人工(做临时管道),机具如下: 材料: 截止阀: DN50 J41W-10 2件DN50 J41W-16 2件DN50 J41W-40 2件压力表1.6MPa 2块0.8MPa 2块4MPa 2 块人工:140个工时机具:电动试压泵2台10、管道系统的吹扫为保证管道系统内部清洁,在试压合格后,投产前应全面将管路内部用水冲洗或用空气冲洗,蒸气冲洗.用水冲洗时,水流速度不得小于1-1.5m/sec直到管内排出清水为止.用压缩空气吹扫时,管内最小流速度不得小于20m/sec ,当吹出气流无铁锈时,脏物,油污时则以为合格.五、资源配制：（1）机具、设备计划（见表4）表4:机具、设备计划（2）主要消耗材料计划（见表5）表5：消耗材料计划（3）劳动力配置计划（4）检试验计划a. 管道检测范围b. 检试验量具及设备计划c. 检试验内容六、文明施工管理（1）文明施工a.文明施工作为现代施工管理手段之一, 可以体现施工企业的工作素质高低,同时也是保证施工正常进行的必要条件之一。