计算机控制在生产工业中的应用
计算机控制工业领域的应用
计算机控制工业领域的应用工业领域的发展离不开计算机的应用，计算机控制在工业中发挥着重要作用。
本文将探讨计算机在工业领域中的应用，并分析其对工业生产效率、质量控制和环境保护方面的影响。
同时，还将介绍一些计算机控制在不同行业中的具体应用案例。
一、计算机在工业领域的应用1.自动化控制系统自动化控制系统是工业领域中计算机控制的重要形式之一。
通过传感器采集环境信息，计算机可以实时监测和控制工艺流程。
例如，自动化控制可以应用于机械制造过程中的数控机床，能够提高生产效率和产品质量。
2.智能物联网智能物联网技术结合了计算机和传感器，可以实现设备之间的无线通信和数据交换。
在工业领域，智能物联网可以用于对设备进行远程监控和诊断，实时收集设备运行数据并进行分析，在设备出现故障时能够及时报警并进行维护。
3.虚拟仿真技术虚拟仿真技术在工业领域中的应用范围越来越广泛。
通过计算机的计算能力和图形处理能力，可以在虚拟环境中进行物理模型的建立与仿真实验，加速产品设计和工艺优化的过程。
例如，汽车制造商可以利用虚拟仿真技术在计算机上进行碰撞测试，以减少实际测试的时间和成本。
二、计算机控制对工业生产的影响1.提高生产效率计算机控制的应用可以提高工业生产的效率。
自动化控制系统能够减少人工操作，提高生产线的自动化程度，从而减少生产过程中的人为错误。
智能物联网技术可以实现设备之间的即时通信，提高设备的故障诊断和维护效率，降低停工时间，提高生产效果。
2.优化产品质量计算机控制可以实现对生产过程的精确控制，降低产品的制造误差。
自动化控制系统、虚拟仿真技术等可以帮助工程师更加准确地设计工艺参数和设备配置，实时监测产品质量并进行反馈调整，从而提高产品的一致性和稳定性。
3.降低环境污染计算机控制在工业生产中有助于降低环境污染。
通过智能物联网技术和自动化控制系统，可以实现对工业排放、 wastewater 和能源消耗等进行监控和管理，及时发现和解决问题，降低对环境的不良影响。
计算机在现代工业生产中的应用
计算机在现代工业生产中的应用随着科技的发展和工业生产方式的不断改变，计算机已经成为现代工业生产必不可少的工具之一。
计算机在现代工业生产中的应用不仅是提高工作效率的关键，更是实现自动化生产的必需。
本文将从以下几个方面介绍计算机在现代工业生产中的应用。
一、自动化生产随着计算机技术的日益发展，各种自动化控制系统不断涌现，以PLC（可编程控制器）为代表的控制系统、DSC（数字信号控制器）等等在各种工业控制领域中应用得愈发广泛，成为生产自动化的基础。
如钢铁制造、化工生产、汽车制造、半导体制造、水泥生产等等。
生产过程通过计算机控制系统自动完成，大大提高了生产效率和质量，同时也降低了成本和缩短了工期。
二、数据处理计算机能够支持企业管理人员进行生产计划编制、生产流程管理、销售分析等多种数据处理工作，可以根据企业的生产计划和需求，对各个生产环节进行优化调整，并对生产过程进行监控，及时发现生产过程中的问题，提高生产效率。
三、质量控制在现代工业生产中，根据产品的特点或生产过程中的实际情况，选择适当的计算机控制系统来对产品的制造过程进行规范化控制和监控，可以有效保证产品的质量。
经过计算机的检测和分析，不论是产品的尺寸、外观、材质等各方面的质量都可以进行有效的控制，减少生产过程中出现的缺陷，降低废品率。
同时，随着数据采集技术的不断发展和计算机性能的增强，现今的质量控制系统可以跟踪每个产品的生产并将其记录下来，以便后期分析和追溯质量问题的原因。
四、物流管理计算机可通过数据输入和识别技术，更好地完成物流管理的工作。
进出仓库的物品都可以在计算机系统中得以准确地存储，同时可在进货、送货等环节实现自动化操作。
这样可以减少人工管理的成本和存在人为错误的风险，提高物流的运转效率和精度。
五、虚拟仿真现在领先的3D仿真软件可以准确地显示生产技术、过程和设备的工作情况，还可以在试运行之前进行实时模拟，在实际物理设备或产品更改之前进行测试。
使用这种方法，可以大大缩短实验室测试和实际生产之间的时间和距离，减少实验室测试成本和时间，提高产品质量和生产效率。
计算机控制技术在工业自动化生产中的应用研究
计算机控制技术在工业自动化生产中的应用研究摘要：计算机控制技术应用于工业生产，可提升工业生产效率，同时在安全性以及性能提升方面都要发挥着重要作用。
本文主要概述数字控制技术、IPC系统、可编程控制器、集散式控制系统等在内的计算机控制技术的工业自动化生产中的应用，其中以集成化系统在汽车生产线当中的应用为例，对计算机控制技术做研究与论述，为其在工业自动化生产中未来的发展保驾护航。
关键词：计算机控制技术；工业自动化；生产；应用研究。
一、计算机控制技术计算机控制系统的主要目的是可以通过硬件、软件实现控制被控对象的目的。
软件作为计算机控制系统的核心，而硬件则负责搭建计算机控制系统和被控制对象之间的桥梁。
自动控制系统便是依托计算机控制技术而形成，其结构示意图如下：图一自动控制系统典型结构系统图二、自动化生产线中应用自动控制技术意义（一）相辅相成、共同发展目前，计算机控制技术朝着智能化的方向发展，应用于工业生产线可对语音、文字、图像等各种生物技术进行模拟，可促使自动化生产线从单一的流水线转变为复杂的工业系统和对象，从而朝着复杂综合的方向发展[1]。
（二）自动化生产线设备节能改造自动化生产线应用计算机控制技术，可以规避传统手工作坊造成的工作效率低下及劳动力浪费等不良现象。
计算机控制技术当中的自动机程序，可根据用户所需生产线要求更新调配计算机系统，提高生产线和计算机控制系统之间的适配率，在不进行整体改造和维修的基础上，满足客户多样化的要求。
在现代科技的带领下，计算机控制技术中技术代码不断更新迭代，应用于自动化生产线电气设备，可大幅度降低成本以及开发周期，获取更高的技术开发效率和质量，以此实现利益最大化。
除此之外，新旧计算机系统合并使用，也可节省资源降低生产成本[2]。
三、计算机控制技术在工业自动化生产中的应用分析（一）数字控制数字控制技术可控制由生产需求设计而成的数字编码。
生产需求质量转化为工业生产设备可识别代码，在数字控制技术的帮助下实现自动化生产。
计算机控制技术在工业自动化生产中的应用
计算机控制技术在工业自动化生产中的应用
计算机控制技术是指通过计算机技术对工业自动化生产过程进行监控、控制和优化，以提高生产效率、降低成本，并提高产品质量和可靠性。
下面我们将重点介绍计算机控制技术在工业自动化生产中的应用。
一、生产过程监控与控制
计算机控制技术可以实时获取生产过程中的各种参数和数据，并通过算法对其进行分析和处理，从而实现对生产过程的监控和控制。
在流水线生产中，计算机控制系统可以实时监测设备的运行状态、产品的质量等，并及时采取措施调整生产参数，确保生产过程的稳定和产品质量的一致性。
二、生产调度与优化
计算机控制技术还可以实现对生产任务的调度和优化管理。
通过分析生产线的工艺流程、设备能力、人员资源等因素，计算机控制系统可以根据实际情况进行生产任务的分配和调度，使得生产过程更加合理高效。
在电子制造业中，计算机控制系统可以基于生产计划和库存情况，智能分配生产任务，优化生产调度，提高设备利用率和生产效率。
四、故障诊断与维护
计算机控制技术还可以实现对生产设备的故障诊断和维护。
通过对设备运行数据的实时监控和分析，计算机控制系统可以及时发现设备故障，并对故障进行诊断和处理，减少停机时间和维修成本。
计算机控制系统还可以对设备的维护进行智能化管理，通过预测设备的寿命和维修周期，提前安排维护计划，延长设备的使用寿命和可靠性。
计算机控制技术在工业自动化生产中的应用
计算机控制技术在工业自动化生产中的应用随着科技的发展和进步，计算机控制技术在工业自动化生产中的应用越来越广泛。
计算机控制技术不仅可以提高生产效率，降低成本，还可以提高产品质量和生产过程的稳定性，因此在工业自动化生产中扮演着极为重要的角色。
本文将从计算机控制技术的概念和特点，以及在工业自动化生产中的应用方面进行深入探讨。
一、计算机控制技术的概念和特点计算机控制技术是指利用计算机技术对生产过程、设备和系统进行控制和管理的一种技术手段。
它融合了计算机科学、控制理论和工程技术，具有高效、准确、灵活等特点。
计算机控制技术不仅可以实现自动化控制，还可以实现远程控制、实时监控、智能化控制等功能，可以更好地满足工业生产中对生产过程的需求。
计算机控制技术的特点主要包括：1. 高效性：计算机控制技术可以实现高效的自动化控制，提高生产效率，降低人力成本。
2. 灵活性：计算机控制技术可以根据生产需求进行灵活的调整和改变，适应不同的生产工艺和生产环境。
3. 准确性：计算机控制技术具有高精度的控制能力，可以实现精准的控制和调节，提高产品质量。
4. 可靠性：计算机控制技术可以保证生产过程的稳定性和可靠性，减少人为因素对生产的影响。
5. 智能化：计算机控制技术可以实现智能化控制，通过数据分析和处理实现智能决策，提高生产管理水平。
1. 生产线控制系统：生产线是工业生产中常见的生产形式，计算机控制技术可以实现对生产线的全面控制和管理。
通过在生产线上设置传感器、执行器和PLC等控制设备，实现对整条生产线的自动化控制，包括生产速度、生产质量、生产效率等方面的控制。
2. 机械设备控制：工业生产中常用的各种机械设备，如数控机床、自动装配线等，都可以应用计算机控制技术进行控制和管理。
通过编程和调试，可以实现对机械设备的自动化控制，实现高效、准确的生产过程。
3. 过程控制系统：在化工、冶金、电力等工业领域，生产过程往往复杂多变，需要进行精细的控制和管理。
dnc在工业生产中的应用
dnc在工业生产中的应用
DNC（Direct Numerical Control）是一种用于工业生产中的计
算机控制系统，它可以直接控制机床和其他生产设备，以实现自动控制和调整。
以下是DNC在工业生产中的一些应用：
1. 工作流程管理：使用DNC系统可以通过网络或其他传输方式，将设计师或工程师设计的CAD模型和工艺数据传输给机床，从而简化了生产流程，减少了生产过程中的人为错误。
2. 自动编程：DNC系统能够根据设计师或工程师提供的CAD
模型和加工要求生成对应的G代码程序，实现自动编程，提
高了生产效率和准确性。
3. 实时监控和调整：DNC系统可以实时监控生产设备的运行
状态，并根据需要进行调整。
例如，可以根据物料供应情况实时调整生产速度，优化生产效率。
4. 数据管理和分析：DNC系统可以对生产过程中生成的数据
进行管理和分析，包括生产计划、加工参数、产品质量等方面的数据。
这些数据可以帮助企业进行生产过程的优化和改进。
5. 设备维护和故障诊断：DNC系统可以监测和记录设备的使
用情况和维护信息，包括设备的运行时间、维修记录等。
同时，DNC系统还能够诊断设备故障，并提供维修建议，减少了设
备故障带来的生产停工时间。
总的来说，DNC系统在工业生产中的应用可以提高生产效率、降低成本、提高产品质量，并实现生产过程的自动化和智能化。
计算机控制在工业自动化控制中的作用
计算机控制在工业自动化控制中的作用随着科技的不断发展，计算机在各个领域中发挥着越来越重要的作用。
在工业自动化控制领域，计算机控制的应用已经成为当今工业发展不可或缺的一部分。
计算机控制在工业自动化控制中的作用，不仅提高了生产效率和质量，还降低了劳动力成本和安全风险。
本文将详细介绍计算机控制在工业自动化控制中的作用。
计算机控制在工业自动化控制中的作用之一是提高生产效率。
在传统的工业生产中，操作人员需要手动控制和监测生产过程，这既费时又费力，并且容易出现人为错误。
而计算机控制技术的应用，使得整个生产过程可以实现自动化操作和控制。
计算机可以根据预设的程序和参数，自动控制生产设备的运行，实现生产过程的连续性和高效率。
这不仅提高了生产效率，还能够减少生产过程中的人为错误，保证产品质量的稳定性。
计算机控制在工业自动化控制中的作用之二是提高产品质量。
在传统的工业生产中，人为的操作和控制容易受到环境和情绪等因素的影响，导致产品的质量不稳定。
而计算机控制技术的应用，可以通过精确的测量和控制，实现对生产过程的精细化管理。
计算机可以根据传感器的反馈信息，及时调整生产设备的参数和工艺流程，使得产品的质量能够达到更高的标准。
这不仅提高了产品的合格率，还能够减少产品的次品率，提升企业的竞争力。
计算机控制在工业自动化控制中的作用之三是降低劳动力成本。
在传统的工业生产中，需要大量的人力投入来进行生产操作和控制。
而计算机控制技术的应用，可以实现生产过程的自动化和无人化。
计算机可以自动完成生产过程中的各项操作和控制，并能够实时监测和反馈生产过程中的各项参数。
这样就能够减少人力投入，降低劳动力成本。
同时，计算机控制还可以减少人为错误和事故的发生，提高了生产过程的安全性。
计算机控制在工业自动化控制中的作用之四是提高生产过程的安全性。
在传统的工业生产中，操作人员需要接触到各种危险的工作环境和设备。
而计算机控制技术的应用，可以实现远程控制和监测，使得操作人员可以远离危险区域，降低了工作风险。
计算机控制工业生产中的应用案例
计算机控制工业生产中的应用案例随着科技的不断进步，计算机在各行各业中的应用也愈发广泛。
在工业生产领域，计算机的应用更是带来了巨大的变革和提升。
本文将通过介绍几个计算机控制工业生产的具体应用案例，探讨计算机在工业生产中的重要作用和优势。
第一部分：自动化生产线控制在传统的工业生产中，人工操作是不可或缺的一环。
然而，随着计算机控制技术的出现，生产线的自动化程度得到了大幅提高。
以汽车生产线为例，计算机可以通过精确的算法和传感器数据实时掌握每个工艺环节的情况，并进行自动化的调节和控制。
这不仅大大提高了生产线的效率和生产质量，还降低了生产成本。
计算机在自动化生产线控制中的一个典型应用案例是柔性制造系统（FMS）。
FMS是一种基于计算机控制的智能化生产系统，可以根据不同产品的需求进行灵活的调整和生产。
通过计算机的高效控制，FMS可以实现多品种、小批量的生产，实现了生产线的高效运作和资源的最大利用。
第二部分：智能仓储和物流管理在大规模工业生产中，仓储和物流管理是一个非常重要的环节。
传统的人工管理仓储和物流存在着效率低下、错误率高等问题。
而计算机控制的智能仓储系统的应用可以有效地解决这些问题。
智能仓储系统通过计算机的精确控制，可以实现仓库内物料的自动化存储和管理。
例如，通过条形码、RFID等识别技术与仓库管理系统的集成，可以实现物料的快速入库、出库和库存管理。
这不仅提高了物流管理的效率，还减少了人为错误的发生。
在物流管理方面，计算机控制也发挥着重要的作用。
例如，通过GPS定位、交通管制与调度等技术的结合，可以实现智能物流调度系统，提高物流配送的效率和准确性。
这些智能化的计算机控制系统使得仓储和物流管理更加高效、智能化。
第三部分：过程控制和监测在工业生产中，生产过程的控制和监测对于产品质量的保证至关重要。
计算机控制技术在过程控制和监测方面的应用案例非常丰富。
以化工生产为例，计算机控制可以实时监测生产过程中的温度、压力、流量等参数，并根据设定的控制算法进行即时调整。
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HEFEI UNIVERSITY计算机控制在生产工业中的应用题目：计算机控制在生产工业中的应用系别：电子信息与电气工程系专业（班级）：11自动化1班导师：完成时间：2014-03-20目录摘要....................................................................................................... - 1 -一、计算机控制技术的发展概况- 3 -1.1计算机控制技术的发展历史 .................................................. - 3 -1.2计算机控制技术的分类 .......................................................... - 4 -1.3计算机控制系统国外应用状况 .............................................. - 6 -1.4 计算机控制技术的发展趋势 ................................................. - 7 -二、计算机控制的应用 .................................................................... - 8 -2.1计算机控制技术的应用 .......................................................... - 8 -2.1计算机控制技术的特点 .......................................................... - 9 -三、总结............................................................................................. - 11 - 参考文献............................................................................................. - 11 -计算机控制技术的发展及应用摘要计算机控制系统是自动控制技术和计算机技术相结合的产物，利用计算机（通常称为工业控制计算机，简称工控机）来实现生产过程自动控制的系统，它由控制计算机本体（包括硬件、软件和网络结构）和受控对象两大部分组成。
随着计算机技术和现代控制理论的快速发展，计算机控制技术诞生并迅速蓬勃发展起来，其应用遍及国防、航空航天、工业、农业、医学等多种领域。
在各个大中型企业的生产过程中现已广泛采用计算机控制技术，实现对工业生产过程的检测、控制、优化、调度、管理和决策从而达到提高产品品质和产量、确保安全、提高生产率的目的。
控制理论、仪器仪表、计算机和其他信息技术的应用极推进了计算机自动控制技术的发展。
自动控制理论与计算机信息科学的紧密结合，给工业生产过程带来了新的技术革新。
在各个工业现场中计算机自动控制技术的应用十分活跃。
计算机技术、网络技术、工业控制技术可以应用于几乎所有的工厂、生产车间、生产线上。
比如发动机厂、汽车制造厂、发电厂、钢铁厂等等。
但是工业现场不同于事业单位的办公室或其他场所那里一般环境比较恶劣有着强磁场、几千伏高压电、粉尘以及强烈的噪音等这就要求工业现场的计算机控制系统具有更好的性能更强的抗干扰能力。
由此工业控制技术和工业控制计算机应运而生这是一种特殊的更适合于在工业环境中工作有许多模拟量和开关量信号输入和输出并完成类似数据采集、生产控制等功能的具有高可靠性、高抗干扰能力、高精度的集成计算机系统。
本文主要介绍计算机控制技术发展历史，现状及趋势，应用领域具体实例以及关于计算机控制技术的思考。
一、计算机控制技术的发展概况1.1计算机控制技术的发展历史世界上第一台电子数字计算机于1946年在美国问世。
经历了十多年的研究，1959年世界上第一台过程控制计算机TRW-300在美国德克萨斯的一个炼油厂正式投入运行。
这项开创性工作为计算机控制技术的发展奠定了基础，从此，计算机控制技术获得了迅速的发展。
同时，计算机控制系统的发展是与计算机技术、控制技术的发展密切相关的。
计算机控制系统的发展大致经历了以下四个阶段：1计算机控制系统的开创期（20世纪50年代）1946年世界第一台电子计算机ENICA问世。
1952年，计算机首先被用来自动检测化工生产过程的过程参量并进行数据处理。
1954年，人们开始研究计算机的开环控制。
1956年3月开始，美国开辟了计算机控制的新纪元。
但是计算机控制并没有得到广泛的应用。
2直接数字控制阶段（20世纪60年代）1962年，英国研究了一台用于过程控制的计算机，实现了直接数字控制，但是系统的抗干扰性比较差，可靠性不是太好，因此许多计算机系统发生障碍。
3集中式计算机控制系统发展时期（1967-1975年）20世界60年代，人们提出了集中式计算机控制系统。
但是仍不能满足工业生产的控制要求。
4以微处理器为核心的分层分布式控制系统（1975年至今）分散性控制系统（DCS）采用分层分布式的递阶控制结构，用计算机对生产过程进行集中监视、操作、管理和分散控制。
DCS在世界围获得了广泛应用，其中，FCS中用数字信号代替了模拟信号。
1.2计算机控制技术的分类计算机控制系统的应用领域非常厂泛，计算机可以控制单个电机、阀门，也可以控制管理整个工厂企业；控制方式可以是单回路控制，也可以是复杂的多变量解耦控制、自适应控制、最优控制乃至智能控制。
因而，它的分类方法也是多样的，可以按照被控参数、设定值的形式进行分类，也可以按照控制装置结构类型、被控对象的特点和要求及控制功能的类型进行分类，还可以按照系统功能、控制规律和控制方式进行分类。
常用的是按照系统功能分类，分为以下几类：1）基于PC总线的板卡与工控机的计算机控制系统：是一个典型的DDC控制系统2）基于数字调节器的计算机控制系统：数字调节器是一种数字化的过程控制仪表，其外表类似于一般的盘装仪表，而其部由微处理器、RAM、ROM、模拟量和数字量I/O通道、电源等部分构成的一个微型计算机系统。
一般有单回路、2回路、4回路或8回路的调节器，控制方式除一般PID之外，还可组成串级控制、前馈控制等。
3）基于PLC的计算机控制系统：PLC是微机技术和继电器常规控制概念相结合的产物,是一种进行数字运算的电子系统，是能直接应用于工业环境下的特殊计算机。
它具有丰富的输入/输出接口，并具有较强的驱动能力，能够较好地解决工业控制领域中普遍关心的可靠、安全、灵活、方便、经济等问题。
4）基于嵌入式系统的计算机控制系统：嵌入式系统是以应用为中心，以计算机技术为基础，并且软硬件可裁剪，适用于应用系统对功能、可靠性、成本、体积、功耗有严格要求的专用计算机系统。
一般由嵌入式微处理器、外围硬件设备、嵌入式操作系统及用户应用程序等四部分组成，用于实现对其他设备的控制、监视或管理等功能。
应用嵌入式系统，要求针对特定应用、特定功能开发特定系统，即要求系统与所嵌入的应用环境成为一个统一的整体，具有紧凑、高可靠性、实时性好、低功耗等技术特点，因此就必须研究它的独特的设计方法和开发技术，这是嵌入式系统成为一个相对独立的计算机研究领域的原因。
5）集散控制系统（DCS）:为满足大型工业生产要求，以微型计算机为基础，从综合自动化的角度，按分散控制、集中操作、综合管理和分而自治的设计原则而设计的一种集散型综合控制系统，广泛用于模拟量回路控制较多的行业，尽量将控制所造成的危险性分散，而将管理和显示功能集中。
先进的分散型控制系统将以CIMS/CIPS为目标，以新的控制方法、现场总线智能化仪表、专家系统、局域网络等新技术，为用户实现过程控制自动化相结合的管控一体化的综合集成系统。
6）现场总线控制系统（FCS）:FCS（Fieldbus Control System）是一种以现场总线为基础的分布式网络自动化系统，它既是现场通信网络系统，也是现场自动化系统。
作为一种现场通信网络系统，FCS具有开放式数字通信功能，可与各种通信网络互连；作为一种现场自动化系统，FCS把安装于生产现场的具有信号输入、输出、运算、控制和通信功能的各种现场仪表或现场设备作为现场总线的节点，并直接在现场总线上构成分散的控制回路。
7）计算机集成制造/过程系统（CIMS/CIPS）：CIMS是基于1973年美国Dr.Joseph Harrington《puter Integrated Manufacturing》博士论文中提出的CIM概念而构成的一种现代制造系统。
①企业生产的各个环节，即从市场分析、产品设计、加工制造、经营管理到售后服务的全部生产活动，彼此是紧密连接的，是一个不可分割的整体，应该在企业整体框架下统一考虑各个环节的生产活动；②整个生产过程的实质是一个数据的采集、传递和加工处理的过程，最终形成的产品可以看作是“数据”的物质表现。
1.3计算机控制系统国外应用状况近十几年，过程控制系统发展非常迅速，由于集散控制系统是这一领域的主导发展方向，各国厂商都在这一市场不断推出新。
美国和日本的产品代表两个主要的发展方向：美国厂商重点推出开放型集散系统，加速研制现场总线产品，推广应用智能变送器；日本厂商则着重发展高功能集散系统，从软件开发入手，挖掘软件工作的潜力，强调控制功能和管理功能的结合。
20世纪80年代，比较著名的大型集散控制系统新产品有：美国Honeywell公司的TDC一3000，Foxboro公司的VAS，Bailey公司的INn一9o，日本横河公司的CENTRUM—XL，英国Oxford Automation公司的SYSTEM一86，德国Siemens公司的TELEPERM系统等等。
这些都属于第三代DCS，控制点可达到一万点以上，系统结构接近标准化，采用局域网技术。
它的主要改变是在局域网络方面，采用了符合国际标准化组织ISO的OSI开放系统互连的参考模型。
因此，在符合开放系统的各制造厂商产品间可以互相连接、互相通讯和进行数据交换，第三方的应用软件也能在系统中应用，从而使集散控制系统进入了更高的阶段。
在2o世纪9o年代初，随着对控制和管理要求的不断提高，第四代集散控制系统以管控一体化的形式出现。
它在硬件上采用了开放的工作站，使用mSc替代CISC，采用了客户机／服务器(Client／Server)的结构。
在网络结构上增加了工厂信息网(Intranet)，并可与国际信息网(In．temeO 联网。