《数字化网络化制造技术》
XX航空装备数字化、网络化、智能化制造技术路径
第三篇 若干产业数字化、网络化、智能化制造技术路线图 ⏐097航空装备数字化、网络化、智能化制造技术路线图航空产品研制过程是一个复杂的系统工程，这一过程将设计与制造、机械与结构、计算机控制与辅助技术、网络技术、自动化技术、微电子技术、材料技术、管理技术等集成为一体。
随着航空产品设计制造技术和计算机技术的发展，传统的以设计图样为载体的设计数据表达方式已经逐渐被产品数字化模型所取代，计算机三维模型成为航空产品信息的基本载体，其制造过程也伴随着计算机技术、信息技术、网络技术的发展和不断完善，从早期以数控加工为主体的计算辅助制造扩展到零件加工、生产运行、部件装配及总体装配等全过程的数字化制造。
伴随着数字化技术的发展变化，航空产品研制在经历了二维图纸、三维模型、数字样机等典型阶段后，发展到并行协同工作模式，数字量信息贯穿从设计到装配的整个过程，大大提高了研制质量并缩短了研制周期。
随着现代制造技术、计算机及网络技术、工程控制技术的不断发展和融合，航空制造业未来将向以高度的集成化和智能化为特征的先进制造模式方向发展，广泛采用先进工艺装备进一步扩展人的体能，同时也将更广泛地应用数字化、智能化工艺系统以部分取代制造中人的脑力劳动，进而发展到在整个制造过程中通过计算机将人的智能活动与智能机器有机融合，推广和应用制造专家的经验知识，实现制造过程的智能化和自动化运行。
对于航空制造业数字化、智能化技术的研究和应用，不仅是为了提高航空产品质量、生产效率和降低成本，也是为了提高航空制造业响应市场变化的能力和速度，以期在未来竞争中求得生存和发展。
航空制造业数字化、智能化制造的发展路线图规划，面向未来发展，以现有技术状态为基础，从信息技术与制造技术深度融合的角度，规划和确定未来一段时期内航空制造业数字化、智能化的发展路径、执行步骤、应用目标，为航空制造领域的可持续发展提供支持。
本项发展路线图的制定，重点面向航空零部件的制造过程，主要涉及工厂、车间层次相关的数字化、智能化技术发展的主要内容、实施步骤。
智能制造的三个基本范式
根据智能制造数字化网络化智能化的基本技术特征，智能制造可总结归纳为三种基本范式，即：•数字化制造——第一代智能制造•数字化网络化制造——“互联网+”制造或第二代智能制造•数字化网络化智能化制造——新一代智能制造☝智能制造基本范式的演进数字化制造第一代智能制造是数字化制造，它是智能制造的第一种范式。
20世纪80年代后期，智能制造的概念被首次提出。
当时智能制造的主体就是数字化制造，是后两个智能制造基本范式的基础。
20世纪下半叶以来，随着制造业对于技术进步的强烈需求，数字化制造引领和推动了第三次工业革命。
数字化制造是在制造技术和数字化技术融合的背景下，通过对产品信息、工艺信息和资源信息进行数字化描述、集成、分析和决策，进而快速生产出满足用户要求的产品。
数字化制造的主要特征表现为：第一，在产品方面，数字化技术得到普遍应用，形成数控机床等“数字一代”创新产品。
第二，大量采用计算机辅助设计/工程设计中的计算机辅助工程/计算机辅助工艺规划/计算机辅助制造（CAD/CAE/CAPP/CAM）等数字化设计、建模和仿真方法；大量采用数控机床等数字化装备；建立了信息化管理系统，采用制造资源计划/企业资源计划/产品数据管理（MRPII/ERP/PDM）等，对制造过程中的各种信息与生产现场实时信息进行管理，提升各生产环节的效率和质量。
第三，实现生产全过程各环节的集成和优化，产生了以计算机集成制造系统（CIMS）为标志的解决方案。
在这个阶段，以现场总线为代表的早期网络技术和以专家系统为代表的早期人工智能技术在制造业得到应用。
20 世纪80年代，我国企业开始了解和认识到数字化制造的重大意义，经过几十年的发展，我国数字化制造从探索示范渐入推广发展阶段。
但是，相对我国巨大的企业基数，我国真正完成数字化制造转型的企业还是少数的。
因此，我国的智能制造发展必须坚持实事求是的原则，踏踏实实从数字化“补课”做起，进一步夯实智能制造发展的基础。
数字化制造技术论文（2）
数字化制造技术论文(2)数字化制造技术论文篇二我国数字化制造技术应用现状分析摘要：数字化制造技术将信息技术贯穿产品设计、制造以及管理等全生命周期中，对提高工业制造领域的生产效率和质量有着重要作用。
本文对数字化制造技术相对于传统制造业的优势进行阐述，并对数字化制造技术在我国工业生产领域的实际应用进行了讨论。
关键词：数字化制造技术;数字化设计;数字化制造;应用信息技术不仅已经被广泛应用到人们日常生活、生产等各个领域，同时也在很大程度上促进了工业制造领域智能化的高速发展。
我国数字化制造技术在工艺设计、制造数据管理以及生产过程控制等环节发挥了一定作用，但是有些技术在该领域中的应用水平相对较低，因此，在未来发展中必须构建以企业产品为背景的数字化制造技术应用研究。
1.数字化制造技术概念简介数字化制造技术基于虚拟现实技术、计算机网络技术、快速原型技术、数据库技术以及多媒体技术等多种现代化科学技术，可以根据不同制造企业的需求，实现资源信息收集和整理，产品信息、工艺流程信息、资源信息自动整合分析、规划以及重组，实现对产品进行设计、功能仿真以及原型制造，并根据用户对产品的实际需求进行功能调整或整体优化设计。
2.数字化制造技术的应用现状(1)产品数字化设计。
产品数字化设计是指产品在设计阶段充分利用计算机，在图形设备(CAD)的辅助下可以将产品的图形设计出来，同时也要完成产品功能设计、结构分析等多个产品设计环节，在数字化设计过程中使用了软件绘图、编辑图形以及分析等技术，技术人员也可以利用数字化设计程序对产品结构设计进行优化与完善，运用计算机强大的计算功能、分析功能以及比较功能在各种设计方案中选出最佳方案。
(2)数字化分析。
数字化产品分析功能也是基于计算机辅助技术而成，可以对结构复杂的产品进行优化设计，产品优化设计过程中主要利用了力学性能对其进行分析，并运用CAE软件对产品的综合性能及安全性、稳定性、可靠性等方面进行模拟分析，通过模拟不同产品在实际上的运行状态来确定其是否存在设计缺陷，如果发现设计缺陷可以立即对产品设计进行优化，以确保最终产品在实际运用中的综合性能等方面可以满足用户需求。
数字化制造技术现状与发展趋势
数字化制造技术现状与发展趋势数字化制造技术是指通过数字化技术手段，将传统制造过程中的设计、生产、管理等环节进行数字化、网络化和智能化，实现生产过程的高效、精确和灵活。
数字化制造技术已经成为制造业转型升级的重要方向，其应用范围涵盖了工业机器人、物联网、大数据、人工智能等多个领域，对于提升制造业的生产效率、产品质量和市场竞争力具有重要意义。
本文将针对数字化制造技术的现状和发展趋势进行深入探讨。
一、数字化制造技术的现状1. 工业互联网的发展工业互联网是数字化制造技术的重要组成部分，它通过将设备、生产线、生产计划等进行网络连接，实现生产过程的信息化和智能化。
工业互联网的发展促进了生产过程的协同化和智能化，同时也为企业提供了更多的数据支持和智能决策能力。
2. 工业机器人的智能化升级工业机器人作为数字化制造技术的重要代表，不断实现智能化升级。
传统的固定编程方式已经无法满足生产过程中频繁切换和混合生产的需求，因此灵活性和智能化成为工业机器人发展的重点。
智能化的工业机器人可以通过学习和感知技术实现自适应生产，提高生产过程的柔性和效率。
3. 大数据和人工智能在制造业中的应用大数据和人工智能技术可以对制造过程中的海量数据进行挖掘和分析，帮助企业发现潜在的生产优化点和质量隐患。
人工智能技术还可以应用在产品设计、生产调度、质量检测等多个环节，提高生产过程的智能化水平。
4. 数字化制造技术在制造业中的广泛应用数字化制造技术已经在汽车制造、航空航天、电子信息、装备制造等多个领域得到广泛应用，为制造业提供了更多的发展机遇和挑战。
通过数字化制造技术，企业可以实现产品的个性化定制、生产过程的精益化管理，提高企业的市场竞争力。
1. 智能制造成为数字化制造技术的主导方向随着人工智能、机器学习等技术的不断发展，智能制造将成为数字化制造技术的主导方向。
通过智能化技术，制造过程中的产品设计、生产调度、设备运行等方面可以实现自适应、自学习，提高生产效率和质量。
数字化制造技术现状与发展趋势
数字化制造技术现状与发展趋势1. 引言1.1 数字化制造技术的定义数字化制造技术是指利用数字化技术，如计算机辅助设计、数控加工、大数据分析等，对传统制造过程进行数字化、智能化改造，实现全过程数字化管理和控制的一种先进制造技术。
通过数字化制造技术，可以实现生产过程的数字化仿真、产品设计的快速迭代、生产过程的智能优化等，提高生产效率、降低成本、改善产品质量，逐步实现企业智能化制造。
数字化制造技术具有以下特点：一是信息化；二是智能化；三是网络化；四是基于数据驱动。
信息化是指数字化制造技术依托信息技术，将传统生产加工的各个环节数字化，形成信息流；智能化是指数字化制造技术通过引入智能算法，实现生产过程的自动化、智能化控制；网络化是指数字化制造技术通过云计算、大数据等技术，实现生产过程各个环节的实时监控和远程控制；基于数据驱动是指数字化制造技术利用大数据分析、人工智能等技术，对生产过程中产生的数据进行深度挖掘和分析，优化生产过程。
数字化制造技术在当前制造业中的应用越来越广泛，对实现传统制造业向智能制造产业升级具有重要意义。
下文将详细介绍数字化制造技术的现状、发展趋势、应用领域、优势和挑战。
1.2 数字化制造技术的重要性数字化制造技术的重要性在当前社会和经济发展中扮演着至关重要的角色。
随着全球制造业的快速发展，数字化制造技术的重要性日益凸显。
数字化制造技术可以提高生产效率和质量，减少生产成本，以及减少人为因素对生产过程的影响。
数字化制造技术可以带来更高的灵活性和快速响应能力，使企业能够更好地适应市场变化和客户需求。
数字化制造技术还可以促进企业的创新能力和竞争力，带来更多的商业机会和增长点。
数字化制造技术的重要性不仅体现在提升生产效率和经济效益上，更体现在推动制造业转型升级、推动产业升级和改造、推动经济发展等多个方面。
加强数字化制造技术研究与应用，将对企业和社会产生积极的影响，有助于推动制造业转型升级和经济可持续发展。
专业论证 数字化设计与制造技术
专业论证数字化设计与制造技术数字化设计与制造技术是指利用计算机和数字化技术，通过数字化设计和制造软件将产品设计和制造过程实现数字化、网络化、智能化的一种技术体系。
它通过将传统的设计和制造过程数字化，实现了产品设计、制造和生产过程的高效、精确和灵活性的提升。
数字化设计与制造技术已经成为现代制造业发展的重要支撑，对促进工业转型升级、提升产品质量和效率具有重要意义。
数字化设计是指利用计算机辅助设计（CAD）软件对产品进行设计和模拟的过程。
传统的产品设计需要手绘草图和手工模型，这种方式不仅耗时耗力，而且容易出现误差。
而数字化设计技术可以通过三维建模、虚拟仿真等功能，快速准确地完成产品设计和验证。
通过数字化设计，设计师可以更直观地观察产品的外观和内部结构，进行功能模拟和优化，提高了设计效率和产品质量。
数字化制造是指利用计算机数控机床（CNC）等设备将数字化设计数据转化为现实产品的过程。
传统的手工加工方式需要熟练的操作工人和大量的人力资源，而数字化制造技术可以通过数控机床自动控制加工过程，实现产品的高精度和高效率。
数字化制造技术还可以通过智能化的生产线和自动化装配设备，实现生产过程的自动化和柔性化，提高了生产效率和产品质量。
数字化设计与制造技术的应用范围广泛，涉及到各个行业和领域。
在汽车制造业中，数字化设计与制造技术可以实现车身设计和制造的一体化，提高了产品的安全性和舒适性；在航空航天领域，数字化设计与制造技术可以实现飞机零部件的快速制造和装配，提高了飞机的性能和可靠性；在医疗器械行业，数字化设计与制造技术可以实现医疗器械的个性化定制和精准加工，提高了医疗服务的质量和效率。
数字化设计与制造技术的发展离不开计算机和信息技术的进步。
随着计算机硬件性能的提升和软件功能的不断完善，数字化设计与制造技术已经实现了从二维到三维、从静态到动态的跨越式发展。
同时，数字化设计与制造技术的应用也面临着一些挑战和问题。
例如，数字化设计与制造技术需要设计师和工人具备一定的计算机操作和技术能力，这对传统的设计和制造人员提出了新的要求。
智能制造技术的发展历程
智能制造技术的发展历程智能制造技术是指通过信息技术和先进制造技术的融合，实现制造过程的自动化、智能化和柔性化，以提高生产效率和产品质量的一种制造模式。
随着信息技术的迅猛发展，智能制造技术也经历了几个重要的阶段。
一、第一阶段：数字化制造技术数字化制造技术是智能制造技术的起点，它通过数字化手段对产品、流程和设备进行建模和仿真，实现生产过程的可视化和数据化。
在这个阶段，制造企业开始引入计算机辅助设计（CAD）、计算机辅助制造（CAM）和计算机辅助工艺（CAPP）等先进的数字化工具，实现了制造环节的数据集成和信息共享。
二、第二阶段：网络化制造技术网络化制造技术是智能制造技术向前迈出的重要一步，它通过网络、云计算和物联网等技术手段，实现了制造企业内外的信息互联和协同。
在这个阶段，制造企业开始建设企业资源计划（ERP）系统，实现了内部各个环节的协同管理；同时也开始与供应商、合作伙伴和顾客实现信息的共享和交换，形成了供应链网络。
三、第三阶段：智能化制造技术智能化制造技术是智能制造技术的核心所在，它通过人工智能、大数据和物联网等技术手段，实现了机器的智能化和自主决策能力。
在这个阶段，制造企业开始引入工业机器人、自动化生产线和智能传感器等先进设备，实现了生产过程的自动化和柔性化。
同时也开始利用数据分析和预测技术，实现生产过程的优化和改进。
四、第四阶段：智慧化制造技术智慧化制造技术是智能制造技术的高级形态，它通过人工智能、云计算和物联网等技术手段，实现了制造过程的智能化和自动化。
在这个阶段，制造企业开始构建智能工厂，实现了生产过程的自动化和智能化。
同时也开始引入虚拟实境技术、智能仓储和自动化物流等先进设备，实现了生产和供应链的全面协同。
由此可见，智能制造技术的发展经历了数字化制造、网络化制造、智能化制造和智慧化制造四个阶段。
这些阶段的发展离不开信息技术和先进制造技术的创新和突破。
随着技术的不断进步和应用的推广，智能制造技术将会带来制造业的革新和转型，为经济社会的可持续发展做出更大的贡献。
工业4.0时代制造技术特点
工业4.0时代制造技术特点引言工业4.0时代，以数字化、智能化、网络化、灵活化为特征的制造技术得到了广泛的关注和应用。
新一代制造技术的出现，彻底改变了传统制造业的生产方式和经营模式，对企业的产品质量和效率提出了更高的要求。
本文将就工业4.0时代制造技术的特点进行探讨。
1. 数字化在工业4.0时代，数字化成为制造技术的核心。
传感器、物联网、大数据分析等技术的应用使得企业可以实时采集和处理大量的生产数据，实现对生产过程的数字化监控和管理。
通过对数据的收集和分析，企业能够更好地理解生产状况，实时调整生产计划，提高生产效率和产品质量。
通过数字化技术，制造企业还可以实现设备的远程监控和维护，减少人为巡检和维护的工作量，提高设备的利用率和寿命。
同时，数字化还使得制造企业实现了与供应商和客户的信息共享，形成了更加紧密的供应链关系，提高了生产效率和产品交付速度。
2. 智能化工业4.0时代的制造技术还具有智能化的特点。
通过人工智能、机器学习等技术的应用，制造企业能够实现对复杂工艺的智能化控制和优化。
智能制造系统可以根据生产数据的实时变化做出智能化的决策，避免了传统制造过程中人为的判断和干预，提高了制造过程的稳定性和一致性。
智能化制造技术还使得制造企业能够实现对产品的个性化定制。
通过智能化的生产线和设备，企业可以根据不同客户的需求设计和生产出个性化的产品，满足市场的多样化需求，提高了企业的竞争力和市场份额。
3. 网络化工业4.0时代的制造技术具有强大的网络化特点。
制造企业可以通过云计算和物联网技术实现设备的连接和信息的共享。
不同的设备和系统之间可以实现无缝的数据交互和协同操作，实现了生产过程的自动化和柔性化。
在网络化的制造环境中，制造企业可以实现对生产过程的全面监控和调控，提高了生产效率和产品质量。
网络化制造技术还使得制造企业能够实现供应链的整合和优化。
通过与供应商和客户的信息共享，企业可以实现对供应链的实时监控和调整，减少库存和运输成本，提高供应链的灵活性和响应速度。
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第1章数字化网络化制造概述我国现在已成为一个制造大国，世界各地到处可见“MADE IN CHINA”，这是不争的事实。
但我国还远不是制造强国，准确地说，我国目前还只是中低档商品的世界制造工厂。
为了尽快提高我国制造业的整体素质，特别是竞争力，必须大力推进制造业信息化。
制造业信息化离不开数字化和网络化制造技术，因为数字化网络化制造技术是制造业信息化的基础。
1.1 制造业现状与展望1.1.1 我国制造业基本情况2001年我国制造业工业增加值为37613亿元，占国民生产总值（GDP）95933亿元的33%，制造业工业增加值（当年价）占工业总值的88%，制造业上交税金占国家税收总额的30%，2001年制造业全部从业人员8043万人，占全国全部从业人员的11%，占全国工业从业人员90%。
2001年，我国制成品出口约为2398亿美元，占全国外贸出口总额的90%。
我国GDP1952-1980年年均增长率为6.2%，1980-2001年年均增长率为9.97%，制造业1952-1980年年均增长率为14.4%，1980-1998年年均增长率为12.65%。
由此看来，我国制造业特别是装备制造业始终以高于GDP的速度增长。
当前制造业已成为我国最大的产业和国民经济主要组成部分，成为就业的重要市场和出口的主力军，目前制造业和装备制造业的工业增加值已经居世界第4位（仅次于美国、日本和德国）。
1.1.2 当前我国制造业存在的主要问题当前我国制造业大而不强，主要问题是：（1）劳动生产率以及工业增加值率低1999年，我国制造业的劳动生产率为4258美元/人年，约为美国的4.37%，日本的4.07%，德国的5.56%；1999年我国制造业工业增加值率为26.32%，而1994年美国为49.31%、1993年日本为38.01，而1994年德国为48.44%，分别比美国、日本和德国低22.99、11.69、22.12个百分点。
总体停留在劳动密集阶段，技术含量低，附加值也低。
表1.1所示中国制造业增加值率和劳动生产率与主要国家相比情况表。
表1.1 中国制造业增加值率和劳动生产率与主要国家对比中国（1999）美国（1994）日本（1993）德国（1994）英国（1992）法国（1994）韩国（1994）印度（1992）劳动生产率（美元/人年）4258 97300 104730 76550 45330 59520 55720 3350 工业增加值率（%）26.32 49.31 38.01 48.44 43.57 38.49 42.98 22.68（2）制造业设备陈旧，技术落后优质高效低耗工艺的普及率不足10%，数控机床、精密设备不足5%，90%以上高档数控机床、100%的光纤制造装备、85%的集成电路（IC）制造装备、80%的石化装备、70%的轿车工业装备依赖进口。
另外，全国大中型机械工业企业中具有国际水平的设备仅占13.75%，具有国内先进水平的也只有17.33%，全国大中型机械工业企业产品中优等品率仅9.36%。
机械工业不但没有起到带动和促进国民经济增长的作用，其自身在国民经济中的比重反而呈持续下降趋势。
（3）低水平生产能力严重过剩，高水平生产能力不足据1995年第三次全国工业普查显示，全国主要工业产品有80%以上的生产能力利用不足或严重不足，其中机械、电子、化工、建材、轻工、冶金等行业的生产能力利用率分别为51.86%、51.45%、54.9%、64.03%、46.09%、35.55%。
大量的生产能力放空，职工待岗，企业经济效益低，资产负债率高达75%以上，有些甚至资不抵债。
而高技术含量和高附加价值的工业制品每年还在大量进口，有些已形成了依赖性进口。
（4）技术创新能力十分薄弱装备工业技术进步与技术贡献率偏低。
1998年，我国机械工业技术进步对产值增长速度的贡献率只有34%，西方国家一般都在60%以上；新产品产值率不到30%，西方国家在50%以上；机床产值数控化率，我国只有25%左右，日本已达70%；我国机械工业技术开发经费占销售收入的比重为1.78%，技术开发人员占职工比重也明显低于发达国家。
（5）军工制造业不适应现代化战争的需要军工制造业难以实现均衡生产，工艺（生产技术）难以稳定和提高，技术储备不足，难以适应现代化武器发展需要，不具备现代化战争需要的快速响应能力和批量生产能力。
军工制造业与民用产业的融合不够，从产业组织结构来看“大而全”的问题比较突出，没有充分利用民用制造业提供零部件、元器件、中间材料及其他配套件的能力。
（6）能耗高、污染大我国制造业的平均能耗是工业发达国家制造业平均能耗的一倍，我国制造业所产生的平均污染是工业发达国家制造业平均污染的二倍。
（7）装备工业的市场竞争力不强“八五”以来，机械工业中的电气机械及器材制造业、交通运输设备制造业的发展一直保持着较高速度，普通机械制造业、专用设备制造业的发展速度低于制造业的平均水平，进入“九五”时期以后的发展速度尚不及“八五”时期的一半，在机械工业中所占比重一直呈下降态势。
装备制造业发展滞后，使得我国重点建设项目主要设备依赖进口。
1994年至1998年我国共进口各类设备2121.7亿美元。
其中投资类机械产品进口1972.7亿美元，年均近400亿美元。
在国际市场上，我国出口的机电产品数量是大幅度增长的，但是多数为中低档产品，不能弥补大量进口导致的巨额逆差（1995年至1998年投资类机械产品年均进出口逆差超过100亿美元），反映出国际竞争力仍然较弱。
（8）产业组织结构不合理管理体制、管理技术落后。
产业组织结构不合理。
机械工业是竞争性产业，整体产业集中度较高。
我国机械工业在改革以来出现了分散化趋势，没有形成具有国际竞争力的大型企业与大型企业集团，中小企业与大型企业进行专业化协作的产业组织结构还没有形成。
1.1.3工业发达国家制造业的发展趋势在美国自1992年提出建设信息高速公路计划后，工业发达国家立即投入制造业的数字化、网络化、信息化的研究和应用，以产生巨大的经济效应，提高综合国力。
随着新世纪的来临和科学技术的迅速发展，人类社会正开始走向知识经济的新时代，制造业将进入一个崭新的发展阶段。
以因特网为代表的信息技术的广泛应用，将导致制造企业的管理体制和生产模式的根本性变革。
美国60%的小企业、80%的中型企业、90%以上的大企业实现了电子商务；韩国2000年完成了钢铁、船舶、电子、汽车、机械、电力、纤维、生物工程和流通等9个重点行业的电子商务；日本B2B交易规模为1626亿美元，B2C交易达81亿美元。
1. 国际先进制造技术现状企业成功的关键因素是：上市时间T、质量Q、产品成本C、服务S、环境E、灵活性F。
所以，当今国际先进制造企业都是从企业利益驱动转向用户利益和社会利益驱动，即从以企业利润为目标转向以用户的价格、质量、交货期、售后服务等为目标，甚至以用户的个性化、参与式需求为目标，提升企业在市场的竞争力。
现在不是“大”吃“小”，而是“快”吃“慢”，产品研发时间每增加10%，其年收入将损失25%——30%。
2. 现代制造系统的模式所有的制造系统模式均与生产管理模式相结合。
许多系统已经是制造—管理一体化的系统，有的甚至是设计—制造—服务—管理一体化的系统。
提高制造系统的生产率已经从注重设备自动化转向注重生产过程的科学管理。
图1.1所示现代制造系统的模式，反映了现代制造系统中出现的一些新哲理，例如：成组技术、CIM、并行工程、JIT制造、智能制造系统、敏捷制造、精益生产、CIPE、业务过程重组BPR、电子商务EC、网络化制造等都是以上市时间T、质量Q、产品成本C、服务S、环境E、灵活性F为目标形成的生产管理模式。
图1.1 现代制造系统的模式现代制造企业更多地注重网络合作，使分散的中、小企业组成大规模的生产联盟，达到短周期、快响应、大规模、低成本生产的目的。
在生产管理方面，注重从基于劳动与资本的管理转向基于信息和知识的管理，更加注意发挥人在生产中的创新作用。
制造系统从面向技术为主转向面向发挥人的创新能力为主。
表1.2所示企业战略的转变过程。
表1.2 企业战略的转变竞争核心利润市场份额有竞争优势的产品市场规模产品发展战略较低的成本产品上市时间产品创新技术方面的重点生产力数据共享知识管理过程方面的重点串行的设计过程并行工程企业间合作组织方面的重点面向部门面向过程虚拟企业1980 1990 20003. 当前发达国家推行的先进制造理念（1）精益制造（LeanManufacturfing）精益制造是丰田公司开创的一种先进制造理念，主要是为了降低生产成本、最大限度减小浪费而推出的，它的主要内容是恰时生产（Just-in-time）、零库存等制造模式，该模式已经逐步成为世界先进制造的典范。
该模式主要思想是以人为中心，简化企业的组织结构（扁平化），简化产品开发过程，简化零部件的制造过程，简化产品结构，通过全面质量管理（TQC）实现零质量问题控制、通过准时制造（JIT）实现零库存控制，通过全员设备维护确保制造资源的充分利用和准时交货，通过工厂自动化实现柔性和效率的统一。
（2）智能制造（Intelling Manufacturing）现代制造系统使制造成为自学习、自适应、自组织的智能系统，与计算机科学与技术的前沿研究相结合，形成了新一代智能计算机发展动力和应用对象。
现代制造系统所依赖的基础制造技术是：各种快速制造技术、精密制造技术、特种加工技术、传感与检测技术、数控技术、自动变成技术、成组技术、CAD/CAPP/CAM技术、机电自动化技术、机器人技术、信息传输、处理、集成、共享技术、各种精密成型技术、自动、精密装配技术等等。
其中绝大部分都是传统的制造技术，但都是以现代高新技术改造了的传统制造技术。
现代制造系统经过了以上传统制造技术的变革，形成了智能化的制造系统，例如：全球制造集成技术、下一代制造（分形制造、分布式制造、仿生制造）、全能制造、基于知识的制造、自适应的物流系统、产品快速开发技术、人机共享系统的组织、模具计算机设计系统、智能复合产品、全球分布式企业建模及其模拟环境、面向产品全生命周期的传感器、高效可重构的制造系统、产品和过程的数据模型等系统。
（3）制造全球化经济的全球化、市场的国际化、贸易和投资的自由化，以及服务的世界化，促进了竞争，鼓励了革新，加快了经济增长速度。
使得制造产业、制造技术和产品逐步走向国际化，导致制造业在全球范围内重新分布和组合。
世界制造业正面临着一个不确定性的、急剧变化的、竞争日趋激烈的国际化市场，制造业所处环境已经发生了重大变化。
正是这种国际化的市场竞争促进了整个制造业的变革和发展。
“哪里有市场，就在哪里生产产品”，降低产品制造成本、贴近市场减少关税、分散汇率的风险，是现代制造业取得市场胜利的关键。