现代设备管理模式tpm全员生产维护
tpm全面生产维护
tpm全面生产维护TPM全面生产维护是一种重要的生产管理方法，它旨在通过最大程度地发挥设备和人力资源的潜能，提升生产效率和质量的同时降低成本。
本文将详细介绍TPM全面生产维护的原则、实施步骤以及它对企业生产的影响。
一、TPM全面生产维护的原则TPM全面生产维护的原则主要包括以下几个方面。
1. 以设备为中心：TPM强调设备是生产的核心，通过全面的管理和维护，保证设备的正常运行和寿命延长。
2. 全员参与：TPM要求所有员工从高层管理者到现场工人都要参与进来，形成全员合作的局面，共同努力实现生产效率和质量的提升。
3. 预防性维护：TPM强调预防胜于治疗，通过定期检查和保养设备，及时发现和解决问题，避免设备故障对生产造成的影响。
4. 持续改进：TPM鼓励员工不断学习和改进工作方式，积极参与问题解决和流程优化，提高生产效率和质量。
二、TPM全面生产维护的实施步骤1. 建立团队：首先要组建TPM团队，包括高层管理者、班组长和操作工等各个层级的员工。
团队成员要接受相关培训，了解TPM的原理和方法。
2. 制定计划：团队要制定全面生产维护的实施计划，包括设备评估、问题识别和改进措施等方面。
计划要有明确的目标和时间表。
3. 设备评估：通过对设备的评估，确定设备的状况和存在的问题。
可以采用故障分析、统计分析等方法，找出设备存在的问题和潜在的故障可能性。
4. 制定改进方案：根据设备评估的结果，制定改进方案和措施。
可以采用保养和修复计划、设备更新和升级等方式，解决设备存在的问题和提升生产效率。
5. 实施改进措施：按照制定的改进方案，组织员工进行改进工作。
包括定期的设备保养和检查、故障排除和设备更新等。
6. 监控和评估：实施改进措施后，要及时监控和评估效果。
可以通过数据统计和员工反馈等方式，了解改进措施的有效性和存在的问题，及时调整和优化。
7. 持续改进：TPM是一个持续改进的过程，需要团队成员的不断努力和参与。
要鼓励员工提出问题和改进建议，促进生产效率和质量的持续提升。
TPM全面生产维护精益管理实战读书笔记
《TPM全面生产维护精益管理实战》读书笔记一、TPM基本理念与思想TPM（Total Productive Maintenance，全面生产维护）是一种综合性的生产维护管理策略，旨在提高设备的综合效率，通过全员参与、三全管理（全员参与、全过程管控、全方位提升）来实现企业制造能力的持续提升。
TPM不仅仅是关于设备的维护和保养，更是一种涵盖了企业文化、管理流程、员工行为等多个层面的管理体系。
以人为本：强调全员参与，培养员工对设备的爱护和责任感，使其成为设备维护的主力军。
通过教育和培训，激发员工积极参与生产改善和创新的热情。
效率至上：追求设备综合效率的提升，不仅限于设备正常运行的时间长短，更关注设备的整体效率和产出质量。
追求的是人机系统的最佳匹配和最优化运作。
预防为主：在故障发生之前通过例行检查、定期保养等手段提前发现问题并解决，防止设备故障的发生，从而减少停机时间和生产损失。
系统思维：将设备看作是一个整体的系统，考虑设备整个生命周期的效率和成本问题，追求系统的最优化而非单一环节的最优。
总效率的提升：不仅关注设备本身的效率，更关注整个生产流程的效率提升，包括生产准备、生产加工、质量控制等各个环节。
以自主管理为中心：倡导员工自主管理设备，通过日常点检、自主维修等手段，实现设备的自主维护管理。
开展小组活动：通过成立各种小组活动，如设备改善小组、创新小组等，鼓励员工积极参与设备的改善和创新工作。
构建企业文化：将TPM理念融入企业文化之中，使之成为企业共同的价值观和行动准则，从而推动企业的持续发展和进步。
1. TPM概述及发展历程TPM（Total Productive Maintenance，全面生产维护）是一种源于工业设备管理的思想和方法体系，它通过充分调动组织所有成员的积极性和创造性，提升设备的整体效能。
其主要目的在于将被动的事后维修变成主动的全过程维护，旨在实现设备的全面维护和生产效率的最大化。
TPM不仅仅是一种设备维护方法，更是一种管理理念和文化。
设备tpm管理的主要内容
设备tpm管理的主要内容设备TPM（Total Productive Maintenance）管理是指通过全员参与、全面预防和全程保养来提高设备可靠性和生产效率的管理方法。
它是一种基于团队合作和持续改进的生产设备管理理念，旨在最大程度地减少故障、提高设备利用率、减少生产停机时间，从而提高生产效率和产品质量。
设备TPM管理的主要内容包括以下几个方面：1. 初期设备清理和整理：设备TPM管理的第一步是对设备进行全面清理和整理。
清理设备表面的灰尘、杂物，整理设备周围的工具和备件，确保设备处于整洁的工作环境中。
通过清理和整理设备，可以减少设备故障的发生，提高设备的可靠性和稳定性。
2. 设备日常保养和点检：设备TPM管理要求设备操作人员定期进行设备的日常保养和点检工作。
日常保养包括设备的润滑、清洁、紧固和调整等工作，点检包括设备各个部位的检查和测试，以发现设备问题并及时进行修复。
通过日常保养和点检，可以提高设备的可靠性，延长设备的使用寿命。
3. 预防性维护和故障预防：设备TPM管理强调预防性维护和故障预防的重要性。
预防性维护是指在设备没有发生故障之前，根据设备的运行情况和使用频率，提前对设备进行维护和检修，以减少设备故障的发生。
故障预防是指通过分析设备故障的原因和频率，制定相应的预防措施，以防止设备故障的再次发生。
4. 持续改进和团队参与：设备TPM管理强调持续改进和团队参与的重要性。
团队成员应该积极参与设备的管理和维护工作，共同制定设备的维护计划和改进方案，持续改进设备的管理和维护水平。
通过团队的合作和持续改进，可以进一步提高设备的可靠性和生产效率。
综上所述，设备TPM管理的主要内容包括设备的清理和整理、日常保养和点检、预防性维护和故障预防，以及持续改进和团队参与。
通过全员参与、全面预防和全程保养，可以有效提高设备的可靠性和生产效率，实现设备的最佳运行状态，从而为企业的持续发展和增长提供有力支持。
TPM全面生产维护：精益设备管理
TPM全面生产维护：精益设备管理生产维护是制造企业中至关重要的一环，特别是在当前市场竞争激烈的环境下，企业需要不断提升生产效率和降低生产成本，以保持竞争力。
在这个背景下，TPM （Total Productive Maintenance）概念的引入成为了一种有效的管理模式，其强调以员工为主体，共同参与设备的维护和管理，旨在通过全员参与，实现设备的稳定运行和生产效率的持续提升。
TPM的核心理念TPM最初起源于日本的生产企业，是一种由全员参与的设备维护和管理体系。
TPM的核心理念在于实现设备的全面生产管理，包括设备的故障预防、保养和维修，以及持续改善设备性能和生产效率。
TPM要求企业从单纯的维修保养模式转变为从源头上预防设备故障，通过员工的日常参与和专业化培训，培养出一支具备全面技能的团队，实现设备寿命的最大化和生产效率的最优化。
TPM的实践方法TPM的实践包含了许多具体方法和工具，其中最重要的是六大支柱：1.制度化 TPM：建立并完善一套全员参与的设备管理制度，确保全员都能深入了解并贯彻执行TPM理念。
2.设备自主保养：要求员工参与设备的日常保养工作，提高员工对设备操作和维护的技能水平。
3.检查率提升：通过提高设备的检查频率和精度，提前发现设备问题，预防设备故障。
4.故障根除：建立快速的故障定位和修复机制，避免故障影响生产进度。
5.维护预防：通过设备的定期保养和保养计划的执行，延长设备寿命，降低维修成本。
6.故障分析：引入各种故障分析方法，包括5W1H分析、鱼骨图等，找出设备故障的根本原因，做出持续改进。
TPM的优势与挑战TPM作为一种全员参与的生产维护模式，有着诸多优势。
首先，通过员工的参与和培训，提升了员工对设备的技能和责任感，大大减少了设备故障和停机时间，提高了生产效率和产品质量。
其次，TPM注重持续改进，通过不断的优化流程和改进设备性能，帮助企业实现降本增效的目标。
然而，TPM的实施也面临一些挑战，包括员工参与度不高、专业技能短缺等问题，需要企业在实践中不断调整和完善。
TPM全面生产维护
TPM的发展史
1 事后维修 (BM :Breakdown Maintenance）
故障后再维护 1950年以前
2 改良维修 (CM : Corrective Maintenance ）
查找薄弱部位对其进行改良 1950年以后
3 预防维修 (PM :Preventive Maintenance）
对周期性故障提出的维护 1955年前后
6 全面生产维护 (TPM: Total Productive Maintenance)全员参加型的保养
1980年以后
5 生产维修 （PM: Productive Maintenance） 综合上述维护方法，系统的维护
方案 1960年前后
4 维修预防
（MP: Maintenance Prevention）
TPM的主要手段——OEE
• TPM使用的主要手段名为设备综合效率 (OEE: Overall Equipment Effectiveness )
• 这个数字与六大损失相关联：
• 1．故障/停机损失
（Equipment Failure / Breakdown Losses）
• 2．换装和调试损失 （Setup and Adjustment）
• 3．空闲和暂停损失 （Idling and Minor Stoppage Losses）
• 4．减速损失
（Reduced Speed Losses）
• 5．质量缺陷和返工 （Quality Defects and Rework）
ቤተ መጻሕፍቲ ባይዱ
• 6．启动损失
（Startup Losses）
• 三个可测量：时间开动率、性能开动率和合格品率。
• 质量缺陷和返工（Quality Defects and Rework）
TPM—全员生产保养
TPM—全员生产保养1. 什么是TPM？TPM，全称为“Total Productive Maintenance”，即全员生产保养。
它是一种旨在改善设备可靠性、提高生产效率的管理方法。
TPM的核心理念是通过每个员工的全面参与，实现设备的最佳性能和最小故障时间。
2. TPM的原则TPM的实施遵循以下原则：2.1 全员参与TPM将设备的保养不再局限于维修工作人员，而是将其扩展到全员参与。
每个员工都应对设备的保养负责，保持设备的正常运行状态。
2.2 预防性保养传统的维修方式是等待设备发生故障，然后进行修复。
TPM强调预防性保养，即通过定期检查、清洁和维护设备，预防故障的发生，保持设备的良好状态。
2.3 故障消除在TPM中，故障不仅仅是维修工作人员的责任，每个员工都有义务消除故障。
通过设备巡检和快速的故障处理，可以迅速恢复生产，并防止故障再次发生。
2.4 持续改善TPM是一个持续改善的过程，它要求员工不断地寻求改进设备和工作方式的方法。
通过员工的反馈和创新，不断地提高设备的可靠性和生产效率。
3. TPM的实施步骤3.1 培训和意识提升首先，组织需要进行TPM培训，向员工介绍TPM的概念、原则和方法。
培训的目的是提升员工的意识，让他们理解TPM对于企业的重要性。
3.2 制定保养计划在实施TPM时，企业需要制定详细的保养计划。
这包括设备的保养周期、保养内容、保养人员的分工等。
保养计划可以根据设备的不同特点进行制定。
3.3 设备巡检和保养根据保养计划，员工需要定期对设备进行巡检和保养。
巡检的目的是发现潜在故障，并及时进行修复。
保养的内容包括清洁设备、更换易损件等。
3.4 故障处理和改善当设备发生故障时，员工需要迅速进行故障处理。
故障处理的目标是恢复生产，并找出故障的原因，避免类似故障再次发生。
此外，员工还应积极提出改善设备的建议。
4. TPM的好处4.1 提高设备可靠性通过TPM的实施，设备的故障率可以明显下降。
tpm岗位职责
tpm岗位职责TPM 岗位职责TPM（Total Productive Maintenance，全员生产维护）是一种设备管理模式，旨在通过全员参与，实现设备的最高效率和最长使用寿命。
TPM 岗位在这一管理模式中起着至关重要的作用，以下将详细介绍TPM 岗位职责。
一、设备维护与保养1、制定设备维护计划TPM 人员需要根据设备的使用情况、厂家建议以及生产需求，制定详细的设备维护计划。
这份计划应包括定期检查、保养、维修的时间安排，以及所需的人力、物力和财力资源。
2、执行日常维护任务按照维护计划，每天对设备进行日常巡检，检查设备的运行状况，如温度、压力、声音等是否正常。
及时发现并处理设备的小故障，如紧固松动的螺丝、更换磨损的部件等，以防止小问题演变成大故障。
3、实施定期保养定期对设备进行深度保养，包括清洁、润滑、调试等工作。
保养过程中，要严格按照操作规程进行，确保保养质量，延长设备的使用寿命。
4、故障维修当设备出现故障时，TPM 人员要迅速响应，准确判断故障原因，并采取有效的维修措施。
对于复杂的故障，要组织相关人员进行会诊，尽快恢复设备的正常运行。
二、设备性能优化1、收集设备运行数据通过安装在设备上的传感器、监测系统等，收集设备的运行数据，如运行时间、产量、能耗、故障次数等。
2、分析数据运用数据分析工具和方法，对收集到的数据进行深入分析，找出设备性能的瓶颈和潜在问题。
例如，发现某台设备能耗过高，可能是由于运行参数设置不合理或部件磨损导致的。
3、提出改进方案根据数据分析结果，提出设备性能优化的方案。
这可能包括调整设备的运行参数、更换节能部件、改进设备的控制程序等。
4、实施改进措施组织相关人员实施改进方案，并对改进效果进行跟踪评估。
如果改进措施没有达到预期效果，要及时调整方案，直到设备性能得到有效提升。
三、培训与指导1、对操作人员进行培训TPM 人员要对设备操作人员进行培训，使其掌握设备的正确操作方法、日常维护要点和安全注意事项。
现代设备管理与全员生产维修TPM
现代设备管理与全员生产维修TPM引言现代制造企业面临着市场竞争激烈、产品周期短、成本压力大等挑战。
为了提高设备的可靠性和稳定性，降低生产成本，现代企业已经开始采用全员生产维修(Total Productive Maintenance，简称TPM)作为设备管理的新模式。
本文将介绍现代设备管理与全员生产维修TPM的概念和特点，并探讨在实施TPM过程中需要注意的关键因素。
一、现代设备管理的挑战在现代制造过程中，设备管理是一个重要的环节。
传统的设备管理模式通常是由专门的维修人员负责设备的维护和保养，而其他员工只需负责操作设备即可。
然而，这种模式存在一些问题。
首先，维修人员数量有限，不能及时响应设备故障导致生产线停机的问题。
其次，由于维修人员是外部的专业人士，对设备的使用和故障情况了解有限，无法全面地进行维护和保养。
因此，现代企业需要探索一种更加高效的设备管理模式。
二、全员生产维修TPM的概念和特点全员生产维修TPM是一种将设备维护的责任分担给所有员工的管理模式。
这种模式要求所有员工都参与设备的维护和保养工作，从而提高设备的可靠性和稳定性。
全员生产维修TPM的特点如下：1.全员参与：全员生产维修TPM要求所有员工都参与设备的维护和保养工作，包括日常巡检、清洁、润滑和设备的日常故障处理等。
2.预防性维护：除了日常的维护和保养工作，全员生产维修TPM还注重对设备进行预防性维护，通过设备的定期检查和维护，及时发现并处理潜在的故障。
3.设备自主保养：全员生产维修TPM鼓励员工参与设备的自主保养工作，通过培训和指导，使员工能够熟练地进行设备的保养和维护工作。
4.故障预测和分析：全员生产维修TPM借助现代技术手段，对设备进行故障预测和分析，通过实时监测设备运行状态，及时发现潜在的故障，并采取措施进行处理。
三、实施TPM的关键因素实施全员生产维修TPM需要考虑以下关键因素：1.培训和教育：实施TPM前，必须对所有员工进行相关培训和教育，使其了解TPM的概念和原则，掌握设备的基本维护和保养知识。
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现代设备治理模式——TPM (全员生产维护)
SUNNY 译
二零零一年元月
目录
一、什么是全员生产维护
二、全员生产维护的历史
三、如何样进行全员生产维护
1.OEE——设备总体效率
2.造成损失的六种要紧缘故
3.组成全员生产维护的五个基石
四、解决要紧问题
1. 解决要紧问题的七个步骤
2. 解决问题的方法
五、自发的设备治理
1．自发设备治理的七个步骤
2．自发设备治理的检查监督
六、有打算的设备治理
导入有打算的设备治理的七个步骤
七、设备治理预防
1. 设备治理预防的七个步骤
2．设备治理预防的方法
八、教育及培训
九、推举读物
一、什么是全员生产维护
如何在生产中降低成本一直是多年来企业界的一个重要目标。
因此其中有专门多阻碍因素，然而如何有效地利用工厂里的
各种生产设备却是其中最重要的因素之一。
TPM（全员生产维护）是一种有助于特不有效地使用生产设备的理论。
那个地点有效使用的含义是指使设备无故障地运行并生产出无质量缺陷的产品，而且使其不至于因打算外故障而停机。
TPM所涉及到的不仅仅是设备，而是人、设备和工作环境的有机整体。
这种整体联系不仅要求设备不产生功能故障，而且其它方面如较少的工装和调整时刻、较高的加工稳定性以及操作和维修的方便性等也专门重要。
因此，设备一定要保养好，要不断查出设备的薄弱部位，找出缘故并排除之。
这些工作不能仅由设备治理人员承担，设备操作人员也必须大力、积极地参与。
TPM理论中最重要的一点确实是不断地改进和完善的思想，也确实是讲：为了提高人、设备和工作环境这一有机整体的效率，TPM决不应该停止。
为了长期富有成效地提高设备效率，除了全员生产维护外，我们还应该注意以下几点：
●应完整地考虑生产设备的生命周期，从打算购置一直到停
产报废；
●所有职员都必须参与，从生产工人到车间主任；
●企业的所有部门都必须参与（例如，生产、设备、质量、
打算部门等）；
要特不重视小组（团队）工作，而且领导要给予支持。
二、全员生产维护的历史
1951年日本引入了预防型的设备治理，这开始了设备治理的现代化进程。
在此往常在日本企业实施的要紧是事后维修模式，也确实是讲只有当设备停机后才会采取相应措施。
为了进一步进展预防型的设备治理，1953年由二十家日本企业联合成立了一个PM研究小组，它是日本设备治理研究所的前身。
1957年出现了改进型的设备治理模式（Corrective Maintenance）。
这种模式最重要的目标确实是提高生产设备的可靠性和效率。
1960年出现的设备治理预防（Maintenance Prevention）是一种用于开发和选择生产设备的体制。
这种设备治理预防能够降低设备治理的费用并使生产设备更易于操作和维护。
生产维护（Productive Maintenance）是在预防型设备治理、改进型设备治理和设备治理预防三者的基础上进展起来的。
1961年丰田汽车公司下属的Nippondenso公司开始引入生产维护的理念，然而设备治理的任务却还仅仅是由设备治理部门承担，后来越来越复杂的自动化给Nippondenso公司在设备治理方面带来了问题，致使设备治理部门不能对众多高度自动化的设备进行维护。
因此，Nippondenso公司从1969年开始让生产人员参与常规的设备治理工作，这就形成了全员生产维护的基础。
1969至1971年Nippondenso公司着力将TPM理论在实践中实施，并因它的成功实施而赢得了由日本设备工程师学会颁发的“1971年设备治理杰出成就奖”。
在这之后，专门多人认识了TPM，而且TPM传播专门快。
从1971到1980年有31家企业先后因成功地实施TPM而获得了此奖。
1981年日本设备治理研究所从日本设备工程师学会中分离了出来，1990年另外有154家企业也因成功地实施了TPM而获奖。
总的来讲，通过实施TPM 使设备效率提高了50%，故障率降低了
98%，废品和返修品的比率也降低了90%。
在日本之外TPM 也被应用。
TPM 通过一些日资企业在英国的子公司如尼桑、丰田、本田等也传到了英国，同时在英国本土企业如罗尔（Rover ）公司实施。
八十年代末，人们开始在美国同意TPM ，像福特、杜邦或3M 如此的企业也开始运用TPM 。
1991年两个非日本企业包括新加坡的Nachi 私人工业有限公司和比利时的沃尔沃汽车公司也因成功地运用TPM 而获得了“生产维护优秀工厂奖”。
从九十年代开始，德国企业对TPM 也产生了浓厚兴趣。
最早开始尝试的有汽车生产商福特、欧宝以及供货商劳尔·博姆坎普和皮尔利等。
1996年，劳尔·博姆坎普公司作为德国公司终于赢得了这种TPM 的大奖。
下图简要将TPM 的进展史表示出来：
对TPM进展史的了解有利于理解TPM的理论，尤其是以下方面：
●TPM是在实践过程中历经30多年进展起来的，它经历了多
个进展时期；
●TPM起源于五、六十年代，当时美国的质量大师E·戴明
和B·考斯伯对日本企业界的阻碍专门深。
他们其中专门多基础思想如质量意识、以过程为导向、零缺陷原则以及上述思想对领导责任的要求都成了TPM理论的差不多组成部分；
●丰田公司的子公司Nippondenso把TPM进展成了一套完整
的理论，也确实是讲，“丰田生产模式”——幸免每个白费——也被整合到了TPM 理论中。
丰田公司所谓的“白费的七种形式”在TPM 理论中能够以“造成损失的六种要紧缘故”的形式看到。
三、 如何样进行全员生产维护
1． OEE (Overall Equipment Effectiveness) —— 设备
总体效率
OEE = NG ×LG ×QG
其中，NG —— 总体使用因数
LG —— 效率因数
QG —— 质量因数
● NG
总体使用因数是指设备运转时刻与可利用时刻之比。
NG =
可利用运转T T ● LG
效率因数是指已打算的节拍时刻与设备运转时刻之比，再乘以已加工的零件的数量。
LG = 运转已加工
计划节拍T n t
● 质量因数
质量因数是指已加工的零件数减去废品和返修品数量后的值与已加工零件数之比。
QG = 已加工已加工n NA
A n --
从以上能够得出 OEE = 可利用已加工计划节拍T NA A n t )
(--⨯
此公式中，
●
t 打算节拍 是指由工作打算人员所给定的设备节拍时刻 ●
n 已加工 是指实际上已生产的零件数量 ● T 可利用 是指设备可用于生产使用的时刻，比如5天工作制
双班（每班7小时12分钟）运转的话，那么确实是4320分钟。
举例讲明：
5天工作制双班（每班7小时12分钟）
T 可利用 = 2×（7h12min ）×5=4320min
另外，假如确定
t 打算节拍 = 0.5min
一周已加工的零件数
n 已加工 = 4854个
其中，废品数为
A = 96个
返修品数为
NA = 284 个
那么，将以上代入公式,可得 OEE = 可利用已加工计划节拍T NA A n t )
(--⨯= 4320
)284964854(5.0--⨯= 51.76%OEE 和总的损失有以下关系:
因此,能够得出结论:
1.
损失越多, 则设备总体效率就越低; 2. 损失越少, 则设备总体效率就越高。
1． 造成损失的六个要紧缘故
●
设备故障停机（最要紧的损失缘故）； ● 工装及调整；
●空运转及短暂停机；
●节拍速度的降低；
●设备起动和提速；
●质量问题(包括废品和返修品)。
上述六个缘故对OEE的阻碍如下:。