塑胶部生产制程管理程序
塑料部品控制程序
塑料部品控制程序UL控制程序制定部门：体系管理科生效日期：-11-231.目的规范塑胶部品的生产流程，满足顾客的UL要求。
2.适用范围适用于客户有UL要求的产品。
3.职责3.1 营业科：接收顾客UL定单，组织评审；编写构成表，确认UL部品清单。
3.2 生产管理科资材系：负责购买符合要求的原材料，并要求供应商提供有关的资料。
生产管理课计划系：根据客户的要求，在发送生产通知单时，须注明相应的标识，以便相关部门做好准备工作。
3.3 技术部：根据客户要求，确定部品的用料，确认模具上有关UL的标识，确认UL部品清单。
3.4 制造部：在生产过程中，确保正确用料，确保部品的标签内容符合要求。
3.5 物流购买科：确保正确发料发货。
3.6 质量保证部：确保产品的质量及标签的内容符合要求，并根据客户的要求提供相关资料。
3.7 体系管理科：UL部品清单的作成。
3.8 工场长：UL部品清单的承认。
4.资料4.1 我司UL File NO.: E254094；4.2 UL Design CODE: F1121.5.程序（产品实现过程控制按ISO9001：质量管理体系文件要求，同时须符合以下规定）：5.1 营业部确认客户要求的UL塑胶部品（只限本公司生产）；包括部品品名/番号（用以识别客户）、所用原材料品名/番号/UL FILE NO.（用以识别供应商），并提供体系管理科，由体系管理科制定《公司UL部品清单》并进行文件受控发放相关部门。
当营业科收到新的UL部品订单，及时联络体系管理科修订清单。
5.2 营业部接收客户UL部品定单进行评审后，根据《UL部品订单评审流程》进行控制。
5.3 生产管理科资材系根据客户的要求，确定部品的用料，是否已经过UL论证（黄卡或咨询及物料标识、UL File NO.标识；模具科确认模具的标识，并根据UL部品清单建立UL部品模具清单，技术部给相关部门发放产品工程资料（成形条件表、捆包作业指导书、品质判文件编号：页次：第1页共4页UL控制程序制定部门：体系管理科生效日期：-11-23定票等。
塑胶模具厂生产流程程序
1目的1.1 确保塑胶厂各生产部门的全部过程运作符合特定的要求；1.2 明确各生产部门的工作性质、工作流程和各自职责；1.3 使生产过程处于受控状态，保证能持续、稳定地生产合格产品；1.4 不断提升职员素质，各司其职，各尽其责，按职培训上岗，节约资源，提高效益；2 适用范围本程序文件适用于广东XXXX电子科技有限公司,整个生产运作过程的控制及监督管制。
3 职责3.1由塑胶厂负责人员制定本文件，并保证本文件得到切实执行和正确运用，同时在应用中根据公司的实际运作情况和各方意见进行修订。
3.2 各部门所有人员依据本细则执行运作及维护，确保公司达成目标计划；3.3 物控部负责所有生产订单的计划策略，各生产部门的生产进度，交货进度，生产报表汇总统计；3.4 仓储部负责所有生产原料，生产材料，办公耗材等收发，统计预算和申购；3.5 工程部负责所有新产品的开发工程跟进，生产过程中的工程异常分析处理；3.6 工模部负责所有模具的制造，维修，改模，维护保养；3.7 品质部负责所有生产部门的品质控制，产品工艺的核对，协调各部门实现品质目标；3.8注塑部负责塑胶件产品的注塑成型，并合理高效地使用机器设备，确保按生产计划要求按时按量生产出合格的塑胶件产品，以满足客户需求；3.9喷涂部负责塑胶件产品的喷油、丝印、镭雕等加工生产，规范生产制程，确保生产计划能按时按量保质的完成，以满足客户需求；3.10 装配部负责成品机的整个组装及测试，严格控制品质，确保产品按期合格完成；3.10 财务部负责公司的资金核算，工资核算，公司运作的收支核算，仓库账目盘点核算；4 工作流程4.1 新研发产品的导入流程4.1.1 新研发产品的设计理念和资料，导入模具设计组设计模具；4.1.2 设计审核合格，通过预算合理的模具制造资料，导入工模部进行模具制造；4.1.3 审核合格的模具导入生产部试产，建立试产工艺资料；4.1.4 初步试产样板确认，研发审核，分析存在的问题点，发出修改方案资料；4.1.5 工程核实修改方案，发出具体的修改工作文件资料；4.1.6 工模按最终修改资料对模具进行完善，建立模具档案资料；4.1.7 生产部按研发设计效果，做最终的样板试产计划，建立生产档案；4.1.8 研发审核确认产品，整理产品资料，签发样板，移交资料到生产部；4.2 订单的生产流程4.2.1 物控部接收生产订单，制定生产计划表，交货排期表；4.2.2 仓物部根据计划整理预算所需生产材料及原料用量，核实库存，申购欠料；4.2.3 生产部根据生产计划，交货期，组织安排生产；4.2.4 品质部全线跟踪生产部品质控制，配合相关的品质标准，文件资料及样板；4.2.5 物控部协调出货，生产计划更新，消单；5 组织架构及管理职责5.2 生产部运作程序文件5.2.1 工程部运作程序文件5.2.2 物控部（PMC）运作程序文件5.2.3 工模部运作程序文件5.2.4 品质部运作程序文件5.2.5 注塑部运作程序文件5.2.6 喷涂部运作程序文件5.2.7 装配部运作程序文件5.3 产品流程管理职责图不可行不合格不合格不合格。
QP016 生产制程管理程序(塑胶类)
1.目的：为了确保塑胶部产品品质符合客户要求、规范各生产工序的控制过程、有效地管理各种生产资源,特制定本程序。
2.范围：适用于塑胶部、各外协加工厂。
3.定义：生产用物料：在产品生产过程中，要使用到的塑胶材料、色粉、色母粒、加工组装工具（水口剪，手指套，防静电手套，披锋刀，铰刀，酒精灯，棉签，棉花，美纹胶纸，双面胶等）、包材（纸箱，纸板，气泡袋，封口袋，胶纸，保护膜，石棉纸等）、五金镶件、定形用的夹具、治具的总称。
4.职责：4.1客服部：负责生产订单的承接，与客户及时沟通与联系，及生产的进度跟踪与产品交期的确认。
4.2塑胶部：负责制订生产计划,发出生产指令, 安排实施生产；配合相关部门进行模具试作；制定各程序文件与操作指导书；制定工艺标准与相关的控制记录表格；生产用的定形治具与夹具的设计；生产设备的维护与保养；安全生产的执行；部门人员操作技能培训。
4.3品质部：负责本厂与外协厂产品质量检测与控制,纠正预防措施的制定与跟进；各项品质检查活动的数据与结果的记录；组织与主持产品品质检讨会；制定公司的年度品质目标。
5.作业内容：5.1注塑作业：5.1.1生产用物料库存量的确认与物料申请：生管人员按照客服部下达的《胶件生产通知单》，计算生产所需物料量，查原料、包材库存电子档记录，确定库存物料是否满足此单生产，否则，及时进行物料的申请。
具体参照《采购管理程序》QP012。
5.1.2进行排机排期生产,制定《生产指令》（QP016-1），张贴于车间，并以电邮的形式分发客服部、品质部、仓储部、财务部等部门。
5.1.3生产前准备：5.1.3.1：备料：A、领料：物料员根据《生产指令》（QP016-1），开立《领料单》（QP019-4），先经经理核准后到仓库领料，具体参照《仓储管理程序》（QP019）；B、配料：物料员依照《注塑车间原料管理指引》（WI-QP016-1）进行配料，并填写相应《材料使用情况表》（QP016-2）。
关于塑胶件制程的管制
塑胶件制程制程是否合理对制品品质的优劣有着重要影响,影响制程的因素有很多,一般分为:(1).原料的处理. (2).成型条件的影响. (3).后续处理. 塑料材料的制程要因图如下:前处理:烘料:1. 塑料的烘干:(1) 塑料通常必须烘干到含水量0.07%以下(有些甚至需达0.02%以下),才适合成型加工.(2) 含水量太高的塑料成型时,成品外观会出现银条状的瑕疪(silver-streak),甚至会因塑料在高温发生水解而使材质略化(如 PC,PBT,PET 等). 2. 干燥料桶的大小的计算. (1) 塑料的单重=料头+成品(g). (2) 成型周期(sec). (3) 塑料干燥时间(hr). (4) 干燥料桶.(kg). 例如:塑料的单种是150g,成型周期是70sec.塑料建议干燥时间需4hrs,起干燥料桶的大小应为:4hrs * 60 * 60=14400sec.14400 sec / 70sec=205 pcs.205pcs * 150g=30.75kg.故使用50kg 料桶为宜.3. 常见的干燥设备.(1) 烘箱.(2) 热风循环式干燥料斗. (3) 除湿干燥机. 4. 常用塑料的烘料参数.制程後處理 前處理 烘料熱處理噴漆印刷成型位置 效果方式 乾燥時間原料 烘乾溫度烘乾時間設備壓力工人溫度 時間機台選擇 鎖模力 精度 維護 編號 注射壓力 保壓背壓模溫 料溫注射 冷卻 保壓烘料方式溫度 時間5.干燥中常发生的错误:(1)干燥桶盖未密闭.(2)干燥通过大或桶内塑料不足.(3)干燥桶漏气.(4)干燥温度太高或太低.(5)干燥时间不足或太久.(6)风扇方向错误.材料的成型:一.设备:1.设备的选择.成型设备一般分为液压机和注射机.液压机是热固性材料的压缩和压注成型的主要设备.注射机是热塑性料和部分热固性塑料注射注射成型的主要设备.注射机的选择一般要考虑以下因素:a). 塑件成型所需的注射量应小于所选注射机的注射容量,即V件≦0.8V注V件-----塑件与浇注系统的体积(cm3)V注-----注射机的注射量(cm3)0.8-------最大注射量的利用系数b). 注射容量以重量表示时,G件≦0.8G注G件------塑件与浇注系统的重量(g)G注---------注射机的注射量(g)0.8-------最大注射量的利用系数c). 模具所需的最大锁模力应小于或等于注射机的额定锁模力,即P腔F≦P锁P腔-------模具型腔压力,一般取40~50MPaF---------塑件与浇注系统在分型面上的投影面积.P锁-------注射机额定锁模力(N).d). 塑件成型所需的注射压力应小于注射机的额定注射压力,即P成≦P注P成-------塑件成型所需的注射压力(MPa).P注-------注射机的额定注射压力(MPa).e). 模具闭合时的厚度应在注射机动,定模的最大闭合高度和最小闭合高度之间,即,H最小≦H模≦H最大H最小------注射机所许可的最小模具厚度(mm).H模-------模具闭合厚度(mm).H最大------注射机所许可的最大模具厚度(mm).f). 塑件所需的楷模距离应小于最大开模行程.1.编号与维护.a). 每台注射机的压力,温度控制,注射量等都会有一些差异,这些将会影响到塑件制品的品质.因此要将机台编号,同一模具要在指定编号的机台上成型.b). 为了保证制品的精度,首先要保证设备的精度.厂商要定期定人给设备润滑保养,维修要有维修纪录,并记于维护纪录卡.二.成型条件:注射成型的成型条件一般可分为三个:1). 料桶温度(包括喷嘴的温度).2). 射出压力(包括射出速度).3). 成型周期(包括射出,保压,冷却时间).这三大成型条件是主要作用,但是要得到预期的效果,还必须相应注意螺杆的转速,背压,模温等条件.1. 料桶及喷嘴温度:a). 结晶塑料: 料桶及喷嘴的温度要高于其熔点.无定型塑料: 料桶及喷嘴的温度要高于其流动温度.b). 塑料的分子量都很大,一般随着分子量的增大其熔融状态的粘度也越大.c). 制品的壁厚薄壁制品需要较高的料桶温度.料桶温度得分布,在一般情况下,以料桶一侧的温度较低,接近喷嘴的一侧较高.但在特殊情况下(如原料中水分高),偶尔也有相反的情况.喷嘴的温度通常要比料桶的温度略低一些,以防止流郔的作用,但也不能太低,否则有堵塞喷嘴或有冷料进入模具的可能.判定料桶的温度是否合适,可采用两种方法: 1.熔体空射法.2.制品直观分析法.用肉眼观察射出的料流,若无变色,线起泡,且外观光滑者,则说明料桶及喷嘴温度合适.2. 射出压力及射出速度.射出压力和射出速度对塑料的充模起决定性作用.射出压力的大小取于塑料原料的品种,射出成型机类型,模具的浇口尺寸,制件的壁厚及流程等.个种热塑性塑料的的大小大致为:400~1400kg/cm2.在实际生产过程中还须考虑塑料的粘度,流动性,冷却速度,制品的壁厚等因素.3.螺杆转速及背压在螺杆式射出成型加工塑料时,塑件的转速及背压必须根据塑料的热性程度和熔体粘度等情况.例如: 加工硬知PVC(聚氯乙烯),POM(聚甲醛)等塑料,螺杆转速要低一些, 主要是为了防止塑料过度翦切作用而分解.果加工PC(聚碳酸酯),PPS(聚苯硫醚),Polyimid(聚闲亚胺)等粘度高的塑料螺杆转速及背压也要低一些,这是为了避免传动系统超载.4 模具的温度.a).模具加热的原因有三点.1). 使粘度高的,流动性差,冷却速度快的塑料容易充满.2). 让模具维持一定的温度,使制品凝固时内外冷却尽可能均匀.3). 使结晶型塑料获得较高的结晶度,以提高制件的硬度,刚度,耐磨性及某些机械强度.b).模具冷却的目的;1). 防止塑料脱模变形.2). 缩短成型周期.3). 使结晶形塑料材料冷却凝固时,形成较低的结晶度以得到柔软性, 伸长率较佳的成品.5. 成型周期.成型周期是指完成一次射出成型过程所需的时间,他实际上包括:在金属嵌件镶入塑料件中时,由于收缩不均会产生应力,应变.当受到外力或环境变化是会成为很大的应力,而使塑料件变形或开裂.如何减少应力龟裂:(1)嵌件预热.(2)成品退火.(3)选用热膨胀系数较小的金属件为嵌件,并却在嵌件周围设计有宽厚的壁厚.嵌件预热温度:通常在110-130℃之间.在一些渡铬或无防锈层金属件,可预热到150℃.三.人的因素.操作人员的经验,精神状态对制品的质量也有重要影响.一般工作人员都要经过培训,对工作条件和操作方法等要熟悉.四.常见缺陷及对策:不良问题原因对策1.短射(short shots) 1.塑料温度不足 1.提高料温.2.模温太低 2.提高模温3.压力不足 3.增加压力4.模温不一致 4.重新安排水路5.射料不足 5.增加射料6.进料口太小 6.加大进料口7.排气不足7.增加排气空或加大8.射料量大于机器之能量8.减少模穴或换机.2.产品表面粗糙 1.模温太低 1.提高模温2.射出压力太低 2.提高射压3.脱模剂过量 3.减少或清除模具面脱模剂4.模具表面不良 4.重新打光.5.塑料不足 5. a.增加射料量b.增加模温c.提高射压.3.陷痕 1.模具中之塑料不足以1-1.增加进料量承受冷却时之收缩1-2.增加压力1-3.延长射出时间1-4.提高射出速度2.塑料温度太高2-1.降低料桶温度2-2.提供充分模温控制3.成品厚壁,顶出时太热3-1.降低模温,成品顶出后尚未凝固. 即浸入冷水中.3-2.延长冷却时间.4.产品变形 1.成品顶出时太热1-1.降低料温1-2.降低模温1-3.延长开模时间2.塑料温度太低2-1.提高料温2-2.提高模温3.厚度不均或形状特别3-1.使产品厚度均匀3-2.各模侧使用不同温度4.模温不一致 4.维持模面同一温度5.顶出系统设计不良 5.修改5.熔解线不良 1.塑料温度太低1-1.升高料桶温度1-2.提高射出压力1-3.提高成型周期2.脱模剂过量2-1.减少使用2-2.使用时要提高模温3.模具太冷 3.提高模温4.结合线离进料口太远4-1.进料口重新定位4-2.使用复式进料口5.排气太慢 5.提供充分的排气孔6.压力不足 6.增加压力7.射速太慢7.增加射出速度6.粘模 1.射压过高 1.降低射压2.料桶温度过高 2.降低料桶温度3.进料太多 3.减少进料4.螺杆前进时间太长 4.减少前进时间5.进料口不平衡 5.限制塑料之流程尽可能接近主流道6.模具中有凹陷部分6-1.消除凹陷6-2.加大脱模角6-3打光7.桶件脱模真空问题7提供充分逸气道8.模具表面粗糙8 打光模面7.毛边 1.材料过热1-1.减低材料温度1-2.减低模温2.压力太高 2.减低压力3.过度射料 3.减低送料4.分模线或和模面不良 4.重新修饰分模面或和模面5.开模压力不足5-1升高开模压力5-2换成型机台8.黑斑 1.料桶壁上剥落之过热塑料1-1清洗加热料桶1-2避免在高温下使材料滞留过久9.黑点 1.空气被压缩在模穴中1-1安排适当质疑气孔道1-2重新设计产品1-3进料口重新安排1-4降低射压或速度1-5提高模温10.黑色流纹 1.冷塑料之互相摩擦或与桶壁1-1塑料中加入润滑剂摩擦引起塑料过热1-2提高料桶后段温度2.材料在过热之喷嘴中分解2降低喷嘴温度3.螺杆偏心,使介于螺杆与料桶 3.重新安装螺杆壁的材料摩擦过热11.流痕 1.塑料太冷 1.增加塑料温度2.模温太低 2.增加模温3.进料口太小 3.加大进料口,并减低射出速度12.浇道不能脱离 1.压力过高 1.减小压力2.塑料过热 2.降低料温3.浇道太大 3.缩小浇道,使用延伸射料嘴4.脱模角不足 4.增加脱模角5.凹陷或表面粗糙 5.消除凹陷使表面光滑6.进料量过多 6.减少进料量13.内部水泡 1.较厚的部分有筋状物 1.重新设计模具2.射出压力过低 2.提高射出压力3.射料不足 3.增加射料4.材料中有水气 4.烘干材料5.射出速度太快 5.降低射出速度14.尺寸变动 1.操作条件不稳定 1.调操作条件,使一致2.操作条件变动2-1.修正变动的条件2-2.检查材料温度,压力,模温,周期,送料,等系统的温度.15.裂缝或破裂 1.过度填充1-1.降低射料量1-2.降低射出压力2模温太低 2.提高模温3.脱模角不当或凹陷 3.修改模具4.顶销位置不当 4.修正之后处理一.塑料件的表面喷漆.1.喷漆流程图:(1)缺陷: 垃圾.原因: 塑料带电而吸附垃圾尘埃等却难以除去.对策: a) 喷漆前做通电处理或离子化吹喷工作.b) 调整合适的喷漆排气的均衡性和气流.(2)缺陷: 剥离.原因: 塑料表面有低份子物质或沾着有前处理时的离行剂.对策: a) 在塑料里面配合一些充填物或橡胶.b) 导入一些物理性,化学性的粗面化火极性基.c) 塑料内选用一些和塑料兼容性良好的调漆剂,或稀释时选用有浸透力的天那水.(3)缺陷: 龟裂.原因: 一般认为是因塑料成型时内部应力和涂料中的溶剂引起塑料彭润,从而引起分子间的吸引力低下.对策: a) 按规定进行成型工作,尽量控制内部应力在最少限度并同时进行锻烧工作.b) 再喷漆前利用实物进行实验,确认天那水及涂装方法不会引起龟裂缺陷.(4) 缺陷: 皱皮.原因: a) 酸性气体所致.b) 塑料比金属的热传导率小的多,如果升温过慢,涂抹表面极容易干燥硬化.对策: 选用溶解力强,蒸发慢的溶剂,或控制催化剂的量,使涂膜全体能均一硬化.3.喷漆控制参数:二.后续热处理.成型品无论是原壁制件环是带金属嵌件的制品,即使是采取了模具加热,嵌件预热等措施,但在制品的内部仍然存在内应力.为了进一步消除应力,成品退火就是一种方法.另外如: PA()为消除应力及稳定尺寸还需进行调湿.其区分大致如下.入应力.退火目的.1). 改变成型制品的尺寸安定性2). 改变热变形温度或机械性质.3). 减轻或不发生应力龟裂.。
塑胶厂流程管理制度
第一章总则第一条为确保塑胶厂生产、经营活动的有序进行，提高生产效率，保障产品质量，降低生产成本，特制定本制度。
第二条本制度适用于塑胶厂全体员工，包括生产、技术、质量、销售、行政等部门。
第三条本制度依据国家相关法律法规、行业标准和公司内部规定制定。
第二章生产流程管理第四条生产计划管理1. 生产计划部门根据销售部门提供的订单和库存情况，制定月度生产计划。
2. 生产计划应充分考虑原材料供应、设备能力、人员配置等因素。
3. 生产计划一经确定，各部门应严格按照计划执行，不得擅自更改。
第五条原材料采购管理1. 采购部门负责原材料的采购工作，确保原材料的质量、价格和交货期。
2. 采购原材料时，应进行供应商评估，选择信誉良好、质量可靠的供应商。
3. 采购合同签订后，采购部门应及时通知生产部门准备生产。
第六条生产过程管理1. 生产部门根据生产计划，合理安排生产任务，确保生产进度。
2. 生产过程中，严格执行工艺规程，保证产品质量。
3. 设备维护保养：生产设备应定期进行维护保养，确保设备正常运行。
4. 质量检验：生产过程中，对关键工序进行质量检验，发现问题及时解决。
第七条成品检验管理1. 成品检验部门负责对成品进行检验，确保产品质量符合国家标准和公司要求。
2. 检验人员应具备相应的检验技能和专业知识。
3. 检验结果应及时反馈给生产部门，对不合格产品进行返工或报废处理。
第八条储存与发货管理1. 储存部门负责成品、半成品和原材料的储存工作，确保储存环境符合要求。
2. 储存物品应分类存放，标识清晰，便于查找。
3. 发货部门根据销售订单，及时组织发货，确保产品按时送达客户。
第三章质量管理第九条质量管理体系1. 建立健全质量管理体系，明确各部门质量职责。
2. 定期开展质量教育培训，提高员工质量意识。
3. 加强质量监控，确保产品质量稳定。
第十条质量检验制度1. 生产过程中，对关键工序进行检验，确保产品质量。
2. 成品检验：检验部门对成品进行检验，合格后方可入库。
注塑管理控制程序
注塑管理控制程序1.目的：使注塑生产过程得到有效控制，明确各项作业程序，确保产品的品质。
2.范围：适用于塑胶产品的成形过程。
3.职责：3、1注塑部主管接到PMC《订单产品物料计划表》3、2主管与领班负责生安排与实施。
3、3领班员负责生产全过程的领班操作与监督。
3、4物料员负责发放与管控。
3、5 QC协助现场制成的品质控制。
4.工作程序：4.4生产接单4.4.1接收到由PMC分发的《订单产品物料计划表》注塑主管制定《注塑生产计划表》，并发放至本部门各相关单位。
4.5生产前4.5.1料房人员根据《订单产品物料计划表》统计原料用量，并填写《领料单》至货仓领料，并依照《配色作业指引幺《混料作业指引》及《干燥机作业指引》进行配色、混料及烘烤。
4.5.2生产领班将样品、《生产时报表》挂于指定的机台。
4.5.3物料员根据《订单产品物料计划表》上生产产品的日用量计算、领用辅料及包材。
4.5.4生产领班根据《注塑生产计划表》找出加工及包装《作业指导书》，并发放《生产日报表》至各生产机台。
4.5.5上、下模人员，按生产领班指定到模架上调取需生产的模具，并按《上、下模程序及注意事项》进行架模及切换模工作。
4.5.6包装人员准备好现品票，现品票白色为直接出货的成品用，黄色为半成品用。
4.5.7品质人员准备即将生产的项目样本、限度样本、《品质检验基准书》、及相关检查的记录表。
4.5.8领班员准备标准《成型条件表》、《机台运行状况表》及《模具保养记录表》，检查模具安装、物料投入等准备工作就绪：4.6试模4.6.1由项目部发《试模通知单》，注塑部在接单30分钟内安排生产有注塑部填写《试模报告》，由项目部、品质部、注塑部共同确认合格方可交模。
试模不合格由项目跟进修改进度再次试模。
试模报告一联：项目；一联：品质；一联：注塑。
4.7原材料来料检验和试料管理：4.7.1当采购物料回厂后，无论是新料或是粗粒料，当班巡检必须抽不同位置三处以上分多个小包装样品，每袋1KG左右进行机台试料，试料合格后必须作下检验记录，特别要求写清楚进料时间，厂家，并督促仓管进行产品时间、厂家的标识等，试样过程中留样要进行编号并收藏保管，直到材料开始正常生产为止；4.7.2每次换料生产时，要求不同的材料批次进行不同的标识区别，便于发生不良后进行产品追溯，具体操作是在巡检报表中注明换料的时间、厂家、产成品的包装顺序号等，发生异常可以追溯到哪个厂家、什么时间进货，哪天生产，从第几箱开始等；4.7.3试料合格后要填写来料检验报告，经品质主管审核确认后，和留样一起包装待查，若为不良则由技术组和采购、生产等部门进行评审和协调处理，报相关领导确认后执行4.8首检、记录和标识：4.8.1注塑生产过程中，开机和转模的3-5啤操作员送检IPQC进行首检；IPQC 检验产品的外观、尺寸、颜色，巡检员做好开机产品的首件签字封样，并填写《首检记录表》，生产过程中要按巡检要求进行产品抽检工作，每次检验项目要完整，并同时对打包产品、作业台产品和机台随机产品三个环节进行验证，发现问题，及时纠正和协调处理，并如实、认真填写《巡检记录》；4.8.2巡检要求操作工对自检不合格的产品进行返工，并对返工产品进行记录、标识和复查，直至达到产品质量要求，否则不允许盖章进仓，对不合格的产品在交接班时要确保信息完全传达给下班次巡检员，以防零部件、材料误产、误用；4.8.3每天要将巡检报表收回并检查巡检记录的情况，对记录有不实或存在疑问则找相关巡检员了解确认，如属工作粗心、失误、责任心不足则要求进行通报批评并在当天的绩效考核进行考核扣罚，对多次未按检验工作指导执行的巡检员将考虑换岗或劝退；4.8.4各注塑工段完成品合格后，巡检在包装外箱上盖QCPASS章，才能进仓或转入下一道工序，注塑的成品、半成品、合格和不合格品等，应按规定的区域整齐放置，并按标识和可追溯性管理原则进行标识，检验员有权对过程进行控制和协调，对标识不规范有权勒令员工整改或停机整顿。
注塑部生产流程精选全文完整版
可编辑修改精选全文完整版注塑部生产流程现场生产作业流程及各工序注意事项：一、生产计划：部门责任人：主管计划：生产计划的制订及预算完成工时，塑件订单的下发，若遇急件必须在订单及机台上做醒目标识，并交待班长强调完成时间。
指定机器生产，指定烘干桶干燥物料。
实际生产无法协调或生产停顿无法及时处理时立即汇报上级处理。
物料：提前采购生产所需的物品，原材料、嵌件、色粉、白矿油、包装品及耗材等。
填写联络单并要求经营部门在需求时间内采购完成。
设备：查阅模具档案，确认模具状况，确认设备状况，是否适合生产，并及时提出修正的意见，无法决定时汇报上级。
人员：确认班长及操作员工到位，并提前培训生产相关知识。
标准：相关作业标准准备，质量文件，工艺标准文件，标准样品等。
二、开机流程：车间责任人班长1、材料：根据材料类别，参考部门技术标准，提前干燥材料，并确认干燥机实际温度及风机工作正常。
干燥、混色换料参照部门技术标准要求实施。
2、模具：按塑件订单指定的位置查找模具，确认模具状况，并提前1个小时将模具吊至待生产机台旁边，准备水管，油路，油缸等辅助设备。
模具及其它物品无法准备时立即汇报主管确认，不得延误生产。
3、换模：标准时间要求30分钟，单纯装模具15分钟，若有抽芯等装置每组可延长10分钟严格按照部门技术标准作业。
生产完毕的模具按照模具指定位置存放，末件样品随模具放置。
4、开机：参考成型工艺卡，调试至稳定正常生产，时间要求30分钟。
特殊产品由主管要求开机时间标准。
调试产品与样品一致，确认外观颜色结构，班长自检达到《塑件检验标准》合格后，取两模样品提交质检处封首件样品，同时安排员工生产，新开机调机品必须隔离防止混入。
新开机，班长负责机器累计生产数清零。
三、质量确认：质量责任人质检1、质检依《塑件检验标准》判定外观、颜色、结构、性能、装配，确认OK后，制作首件样品，并注明日期、签名，交由主管确认后封首件样品；2、工作台悬挂《塑件检验标准》、首件样品、不良样品、限度样品，首件样品标识出修理部位，向领班及操作工讲解检查及判断方法，曾出现过的品质问题要重点强调；3、开机后连续检查10模，开机30分内抽检达到30%以上，在初开机生产2小时内加强抽检。
注塑厂制程品质管制程序
注塑厂制程品质管制程序一、目的本程序旨在明确注塑厂制程品质管制的关键环节，确保生产过程中品质的稳定性和一致性，满足客户要求。
二、主要内容1. 物料控制a. 确保原材料符合质量标准，进行供应商评估和选择。
b. 对进厂物料进行检验和验证，确保物料的规格、质量符合生产要求。
c. 物料储存和使用应遵循先进先出原则，保证在有效期内使用。
2. 模具管理a. 模具的维护和保养，确保模具精度和寿命。
b. 定期对模具进行评估和修复，防止模具损坏影响产品质量。
c. 模具存放和使用应遵循规定，保证生产安全。
3. 机器设备维护a. 制定设备维护计划，包括日常检查、定期保养和维修。
b. 对设备进行定期校准和精度检查，确保设备正常运行。
c. 设备故障应及时处理，防止影响产品质量。
4. 生产计划与调度a. 根据客户需求制定生产计划，合理安排生产顺序和进度。
b. 密切关注生产进度，确保按时交付产品。
c. 对生产过程中的异常情况进行及时处理和调整。
5. 生产过程监控a. 对生产过程中的关键过程进行监控，确保符合质量标准。
b. 对不合格品进行追溯和处理，防止问题扩大。
c. 对生产过程中的数据进行记录和分析，为改进提供依据。
6. 不合格品处理a. 对不合格品进行分类和处理，防止混入合格品中。
b. 对不合格品进行分析和追溯，找出问题根源进行改进。
c. 对不合格品进行再加工或报废处理，防止造成损失。
7. 文件记录与存档a. 制定文件记录管理制度，确保记录的完整性和可追溯性。
b. 对生产过程中的数据和信息进行记录和整理，方便查询和分析。
c. 对重要文件进行存档和管理，确保信息的长期保存。
8. 培训与人员管理a. 对员工进行质量意识和技能培训，提高员工素质和技能水平。
b. 建立人员管理制度，明确岗位职责和工作要求。
c. 对员工进行绩效考核和激励，提高员工积极性和工作效率。
9. 质量标准与检验a. 制定产品质量标准和质量检验流程，确保产品符合客户要求。
- 1、下载文档前请自行甄别文档内容的完整性，平台不提供额外的编辑、内容补充、找答案等附加服务。
- 2、"仅部分预览"的文档,不可在线预览部分如存在完整性等问题,可反馈申请退款(可完整预览的文档不适用该条件!)。
- 3、如文档侵犯您的权益，请联系客服反馈,我们会尽快为您处理(人工客服工作时间：9:00-18:30)。
1、目的
.确保塑胶部生产全部过程运作符合特定的要求，有效管理于受控状态之下。
2、概述
.本程序文件适用于塑胶部生产安排，备料，生产及包装等全部制程。
3、职责
.塑胶部负责塑胶件产品的注塑成型及喷油、丝印等加工生产，并合理高效地使用机器设备，确保按生产计划要求按时按量生产出合格的塑胶件产品，以满足生产
部装配线使用。
4、程序
塑胶部收到MC部下发的《物料需求单》后，要根据订单的具体要求，做本部的《加工物料需求单》，并及时发至各相关部门，以便按需要及时订购生产用物料。
塑胶部收到PMC部下发的《生产计划》讨论稿后，要综合考虑物料、机器设备及生产能力和生产周期等因素，如塑胶部因非人为因素而使得本部的生产不能满足
于《生产计划》要求时，应与PMC等相关部门进行沟通，以确认相应的《生产
计划》。
塑胶部接PMC部的《加工通知单》后，要按PMC?的《生产计划》要求，制定本部的《加工生产计划》。
塑胶部按《物料需求单》中的“实际用量”栏之数量发出《领料单》到仓库领料，并将《领料单》副本交到仓库领料。
开出《塑胶部机台生产记录表》和《塑胶
部混料单》，安排生产。
塑胶部注塑车间和喷油、丝印车间在正式批量生产前，应由EN塑胶QC确认合格样板后，方可正式批量生产。
塑胶部根据《产品作业指导书》要求作业，注塑车间将啤出的产品经过加
工及自检合格后，包装放于待检区交由塑胶QC IQC检查，合格品入仓或移交
塑胶部喷油、丝印车间二次加工处理；经喷油、丝印加工后的产品，也要经塑
胶QC IQC检查，合格
品入仓。
生产部因“ C” “ D”不良而需要塑胶部补货时，应由PMC部下《加工通知单》给塑胶部方可补货。
塑胶部当遇上较大品质问题（如物料、产品结构、外观等）或重复发生某
一问题时，可考虑发出〈改善措施要求表〉（CAR,给责任部门改善工
程。
对结构有更改的产品，要由工程部重新确认样板。
塑胶部每日的生产状况，由注塑车间和喷油、丝印车间收货员、统计员记录，并由塑胶部办公室类总作《塑胶部生产日报表》后发至各相关部门。
塑胶部注塑车间各机台在注塑生产时，要参考《塑胶部注塑成型工艺表》中的工艺参
数进行调机，调机0K后要将产品交塑胶QC签板确认。
注塑模具因故需维修时，应由注塑车间领班以上人员开《模具维修申请单》，塑胶部主管以上人员确认后，再将模具交工模部维修。
注塑车间和喷油、丝印车间因“ B”不良退货以及经返工后的不良品需报废打水口时，
要开《塑胶件报废处理单》，经部门负责人签字同意后交碎料房打水口。
塑胶部注塑机要每天进行点检，点检内容按《注塑机每日点检表》中规定进行，并用《注塑机每日点检表》记录，以确保各注塑机安全运行。
当注塑机出现问
题时，应及时通知塑胶部机修师傅来处理，并联络QC部负责人检讨产品品质
是否会受到该不全格设备之影响，从而决定产品可否继续放行。
5 记录及表格
FM-PI-0922-01 ) FM-PI-0923-01 )
FM-PI-0924-01 ) FM-PI-0925-01 ) FM-PI-0926-01 ) FM-PI-0927-01 )
塑胶部机台生产记录表》 《塑胶部混料单》 《塑胶部
生产日报表》 《塑胶部注塑成型工艺表》 《模具维修申请单》 《塑胶件报废处理单》 《注塑机每日保养点检表》
FM-PI-0921-01 )。