典型零件数控仿真车削加工实训报告
数控加工仿真实验报告
数控加工仿真实验报告第一篇：数控加工仿真实验报告数控技术实验报告实验名称：数控加工仿真系统实验实验日期：2012-1-9一、实验目的1、学会运用计算机仿真技术，模拟数控车床、数控铣床完成零件加工的全过程；2、在宇龙数控仿真系统中进行加工仿真实验；3、为后续的“数控编程实训”，实地操作数控机床进行数控加工，积累和打下操作技能训练的基础。
二、实验基本要求1、熟悉并掌握FANUC 0i系统仿真软件面板操作过程；2、按给定车削零件图样，编制加工程序，在计算机上运用仿真软件，进行模拟加工；3、按给定铣削零件图样，编制加工程序，在计算机上运用仿真软件，进行模拟加工。
三、仿真实验设备1、待加工零件图纸参数2、宇龙数控仿真系统软件、操作电脑四、主要操作步骤第一部分：1、启动宇龙数控仿真系统软件，选择合适的机床类型，根据待加工图样定义毛胚零件，正确装夹毛胚零件并安放在机床。
2、选择合适的加工刀具。
3、激活机床。
检查急停按钮是否松开，若未松开，点击急停按钮，将其松开。
按下操作面板上的“启动”按钮，加载驱动，当“机床电机”和“伺服控制”指示灯亮，表示机床已被激活。
4、机床回参考点。
在回零指示状态下选择操作面板上的X轴，点击“+”按钮，使X轴回零，回零后相应操作面板上“X原点灯”的指示灯变亮，同时LCD上的X坐标变为“0.000”。
相应的调整机床依次使Y，Z轴回零。
机床回零结束后LCD显示的坐标值（XYZ：0.000,0.000,0.000），操作面板指示灯亮为回零状态。
机床运动部件（铣床主轴、车床刀架）返回到机床参考点。
5、对刀，实验中选用刚性芯棒进行对刀。
刚性芯棒采用检查塞尺松紧的方式对刀，同时将基准工具放置在零件的左侧（正面视图）对刀方式。
6、X轴方向对刀：点击机床操作面板中手动操作按钮，将机床切换到JOG状态，进（4）按LCD画面软键【操作】，再点击画面软键，再按画面【READ】对应软件；（5）在MDI键盘在输入域键入文件名：O1111；（6）点击[EXEC]对应软键，直接导入数控程序：O1111，并在LCD屏显示。
数控零件加工的实训报告
一、实训目的与要求本次实训的主要目的是通过实际操作，使学生掌握数控机床的基本操作方法，熟悉数控编程技术，了解数控加工工艺流程，提高学生的实际操作能力和综合素质。
具体要求如下：1. 熟悉数控机床的基本结构、性能及操作方法。
2. 掌握数控编程的基本原理和方法，能根据零件图纸编写数控加工程序。
3. 了解数控加工工艺流程，掌握数控加工工艺参数的选取。
4. 学会使用数控机床进行零件加工，并能解决加工过程中出现的问题。
5. 具备一定的创新意识和团队协作能力。
二、实训内容1. 数控机床的基本操作（1）数控机床的结构及功能实训过程中，我们首先了解了数控机床的基本结构，包括床身、主轴箱、进给系统、控制系统等。
同时，我们还学习了数控机床的功能，如自动编程、自动加工、自动测量等。
（2）数控机床的操作面板及操作方法在实训过程中，我们熟悉了数控机床的操作面板，掌握了各种按钮、开关、旋钮等的使用方法。
通过实际操作，我们学会了数控机床的启动、停止、移动、定位等基本操作。
2. 数控编程技术（1）数控编程的基本原理实训过程中，我们学习了数控编程的基本原理，包括数控代码、数控系统、编程语言等。
通过学习，我们了解了数控编程的基本步骤和注意事项。
（2）数控编程方法实训过程中，我们学习了数控编程的两种方法：手工编程和自动编程。
手工编程是根据零件图纸，手动编写数控加工程序；自动编程是利用CAD/CAM软件自动生成数控加工程序。
3. 数控加工工艺（1）数控加工工艺流程实训过程中，我们了解了数控加工工艺流程，包括：零件分析、编程、刀具选择、加工参数设置、加工过程监控等。
（2）数控加工工艺参数实训过程中，我们学习了数控加工工艺参数的选取，如：切削速度、进给量、切削深度等。
通过实际操作，我们掌握了数控加工工艺参数的调整方法。
4. 数控加工实操（1）零件加工在实训过程中，我们根据零件图纸，进行了零件的加工。
通过实际操作，我们掌握了数控机床的加工方法，解决了加工过程中出现的问题。
数控车削加工实训报告
数控车削加工实训报告
一、实验目的
1.掌握数控车床的基本加工原理和技术特点；
2.能熟练操作数控车床，具有初步的加工能力；
3.掌握车削过程中的数控技术和操作；
4.懂得制定正确的加工工艺文件，了解车削技术的细节。
二、实验内容
本次实验采用数控车床将零件的表面进行精密加工，具体操作步骤如下：
1.熟悉数控车床的结构：
主要包括主轴、副轴、主传动系统、床头部件、尾座部件、机械限制装置等；
2.调整工具：
进行工具安装和调整，检查工具对刃，车锉对刃等；
3.操作系统：
操作系统，初始化参数设置，完成程序编写；
4.热处理：
开启车床，进行车削加工，控制加工速度，完成零件加工；
5.冷却管理：
保证车床的正常工作，确保工件加工精度，并采用冷却技术；
6.检验精度：
使用三坐标测量仪测量加工后的零件，确保加工精度。
三、实施结果
1.本次实验通过数控车床的调整以及程序编写完成了零件的加工；
2.经过多次的冷却处理，保证了零件的加工精度，实现了零件加工的要求；
3.通过三坐标测量仪，测量了加工后零件的几何尺寸技术指标；。
数控加工仿真技术实训报告
一、实训背景随着我国制造业的快速发展，数控加工技术在各个领域得到了广泛应用。
为了提高数控加工效率和质量，减少实际加工过程中的错误，数控加工仿真技术应运而生。
本次实训旨在通过数控加工仿真软件的学习和操作，提高学员对数控加工技术的理解和应用能力。
二、实训目的1. 熟悉数控加工仿真软件的基本功能和使用方法；2. 掌握数控加工仿真技术在实际生产中的应用；3. 提高学员对数控加工工艺参数的优化能力；4. 培养学员的团队协作和沟通能力。
三、实训内容1. 数控加工仿真软件的基本功能介绍本次实训所选用的数控加工仿真软件为UG NX数控加工仿真软件。
该软件具有以下基本功能：（1）模型建立：可创建各种几何模型，如实体、曲面等，满足数控加工需求；（2）加工工艺规划：可进行加工工艺参数设置，如刀具路径、加工顺序等；（3）刀具轨迹模拟：可模拟刀具在工件上的运动轨迹，直观展示加工过程；（4）加工过程仿真：可模拟实际加工过程，包括切削力、切削温度、加工精度等；（5）加工结果分析：可分析加工结果，如表面质量、加工误差等。
2. 数控加工仿真技术应用实例（1）零件加工仿真以某零件为例，进行数控加工仿真。
首先建立零件模型，然后设置加工工艺参数，包括刀具类型、切削参数等。
接着，进行刀具轨迹模拟和加工过程仿真，观察加工结果，分析加工误差，优化加工工艺参数。
（2）加工过程优化针对某零件的加工过程，利用数控加工仿真软件分析切削力、切削温度等参数，优化加工工艺参数，提高加工效率和加工质量。
3. 团队协作与沟通在实训过程中，学员分为若干小组，每个小组负责完成一个零件的数控加工仿真。
各小组成员相互协作，共同完成任务。
在任务执行过程中，学员需要积极沟通，解决遇到的问题，提高团队协作能力。
四、实训总结1. 通过本次实训，学员对数控加工仿真软件的基本功能和使用方法有了深入了解，掌握了数控加工仿真技术在实际生产中的应用；2. 学员通过实际操作，提高了对数控加工工艺参数的优化能力，为今后从事相关工作奠定了基础；3. 学员在实训过程中培养了团队协作和沟通能力，为今后在团队中发挥积极作用打下了基础。
数控实训报告【三篇】【完整版】
数控实训报告【三篇】----WORD文档，下载后可编辑修改复制----数控实训报告【一】在课堂上学习电子数控专业大部分都是理论知识，所以我很珍惜这次实习机会，认真的听老师的讲解和介绍，观察每一个机械的构造和零件，以及学习它的实用方法，和理论知识相结合，才能理解的更透彻。
实习参观是数控机床。
首先我们同学按顺序进去参观，然后上课的老师给我介绍一下参观时应该注意那些要求，不要乱碰机械，也不能乱按开关等。
然后我们在老师的教导下通过上机学会了数控车床的程序编写，因为是电脑操作，所以我们首先必须学会电脑能够识别的语言、指令等，这样我们才能正确输入指令操控电脑，得到我们需要的产品。
在编写好程序后，我们可以观看仿真模拟，预先知道该程序是否符合要求和标准，最后接触机床，将编好的程序输入数控机床，一切都是自动化的，零件很快就加工好了，符合我们的要求，所以数控机床很具有时代性。
据说，数控机床的发展和换代几乎与计算机是同步发展的。
通过这次实习我们了解了现代机械制造工业的生产方式和工艺过程。
熟悉工程材料主要成形方法和主要机械加工方法及其所用主要设备的工作原理和典型结构、工夹量具的使用以及安全操作技术。
了解机械制造工艺知识和新工艺、新技术、新设备在机械制造中的应用。
在工程材料主要成形加工方法和主要机械加工方法上，具有初步的独立操作技能。
在了解、熟悉和掌握一定的工程基础知识和操作技能过程中，培养、提高和加强了我们的工程实践能力、创新意识和创新能力。
这次实习，让我们明白做事要认真小心细致，不得有半点马虎。
同时也培养了我们坚强不屈的本质，不到最后一秒决不放弃的毅力!培养和锻炼了劳动观点、质量和经济观念，强化遵守劳动纪律、遵守安全技术规则和爱护国家财产的自觉性，提高了我们的整体综合素质。
在整个实习过程中，老师对我们的纪律要求非常严格，制订了学生实习守则，同时加强清理机床场地、遵守各工种的安全操作规程等要求，对学生的综合工程素质培养起到了较好的促进作用。
零件车削加工实习报告
零件车削加工实习报告在过去的三周里，我参加了零件车削加工实习。
通过这次实习，我对车削加工的基本原理和操作有了更深入的了解，并且提高了实际操作能力。
在实习过程中，我加工了一个攻丝用的扳手，这个工件虽然简单，但它包含了许多车削加工的基本内容。
车削加工是利用工件的旋转和刀具的进给来对工件进行切削的一种加工方法。
它可以用于加工各种带有旋转表面的零件，如车外圆、车端面、车槽、钻中心孔、滚花等。
在车削加工中，刀具的旋转和工件的进给速度对加工效果有很大影响。
合理的转速和进给速度可以使切削效果更光滑，提高工件的加工质量。
在车削加工中，刀具的选择和刃磨也是非常重要的。
正确的刀具选择可以提高加工效率和工件质量。
刀具的刃磨方法和要求也需要掌握，以确保刀具的锋利度和使用寿命。
在实习过程中，我深刻体会到车削加工的精度和质量与操作者的技术水平和细心程度有很大关系。
在车削外圆和端面时，需要控制好刀具的位置和进给速度，以保证加工表面的光滑度和尺寸精度。
在加工过程中，还需要注意刀具的磨损和更换，以及切削液的使用和更换。
通过这次实习，我不仅学到了车削加工的基本知识和操作技能，还培养了自己的动手能力和团队合作精神。
在加工过程中，我学会了如何解决问题和处理突发事件，如刀具损坏、卡刀等。
同时，我也深刻认识到安全的重要性，严格遵守实习车间的安全规定，确保自己和他人的安全。
总的来说，这次零件车削加工实习是一次非常有意义的实践体验。
通过实习，我不仅掌握了车削加工的基本知识和操作技能，还培养了自己的动手能力和团队合作精神。
我相信这次实习对我今后的学习和职业发展将产生积极的影响。
数控车削仿真实验报告
数控车削仿真实验报告c.了解如何更换材料，如何加入刀具，如何更换刀具等操作。
在加入刀具的时候，要选择刀具号，以便加工时换刀。
d.了解工件的对刀，程序的导入，程序的修改等各种操作。
四实验步骤： a.打开斯沃数控车削仿真软件，先开机（打开急停，按下启动键即可），消除警报，系统保护。
b.手动状态，移动坐标轴到工件附近，试切外圆一小段_向不动，z向退出，主轴停转，点击主菜单中的测量，测量已切表面的直径d后退出，先是_轴，然后是z轴。
观察刀具运动，和坐标点的变化。
此时，坐标值都是0.c.加入材料，加入刀具，并设置刀号。
d.确定工件坐标系。
用试切对刀，输入刀偏的方式。
快速靠近工件，然后用手摇的方法靠近工件，并切入一些。
然后保证_轴不变，改变z值，将刀具移出工件，用测量工具测量刚才所切一部分材料的直径，输入到刀偏中。
接着车端面，然后保证z轴值不变，把z=0输入到刀补中，完成刀补设置，即完成了工件坐标系的设置。
5.输入程序。
进入到程序输入接口。
EDECT--PROGRAM--程序号（如O0001）--INSERT--EOB（相当于分号）。
完成程序号的输入。
接着输入所需要的各段程序，每一段都要输入EOB，是每一段程序的结束符。
6.检查程序的对错。
在锁住运行下，加入材料，光标随程序一段一段运行，但刀具不动，检查程序的对错。
如果程序有错，则会报警，便于改正程序。
然后进入空运行，不加入材料，刀具移动，会看见刀具在切削虚拟的材料，观察刀具轨迹是否正确。
接着进入单段运行，点击一次，运行光标指向的一段程序，运行完后，自动停止，再点击才又按程序执行，以便观察每一条指令的正确。
最后是内存运行，即自动运行，加工出所需成品。
7.如果有需要保存所需的程序，则保存，然后退出仿真软件。
5)实验小结：这次数控车削仿真软件课程的学习，是又一次数控课程的学习。
结合原先学过的数控课程，还有数控实习，让我更加了解数控指令，数控操作等数控知识。
加深了解了斯沃数控车削仿真软件，了解西门子数控车床。
车削加工实训报告（最新版）
车削加工实训报告车削加工实训报告。
车削加工实训报告篇一《数控车削加工实训报告》数控车削加工实训报专业：数控技术班级：11009班姓名：石禹忠学号：32 号指导老师：姜天根赵传彬裘敏浩日期：2016年11月27日一.实训的目的和要求：知识目标：加深学生对数控机床结构和数控原理液压理论知识的理解，培养学生思考解决问题的能力和良好的工作素质。
使学生掌握从事数控车床操作编程和加工所必须的专业知识方法和专业技能。
同时，通过本次实训课程，提高学生的全面素质，培养学生的综合职业能力创新精神和良好的职业道德，提高学生运用所学理论知识分析和解决实际工程问题的能力。
为学生从事本专业工作和适应职业岗位的变化以及学习新的生产科学技术打下基础。
能力目标：1.熟悉数控车床组成结构及工作原理。
2.熟练掌握待加工零件的装夹定位加工路线设置及加工参数调校实际操作工艺。
3.掌握数控车综合操作技能；迅速独立编制练习件的加工程序。
4.养成独立的工作能力和安全文明生产的习惯。
5.能熟练使用常用的精密量具进行尺寸测量。
6.能分析判断并解决加工程序中所出现的错误，学会排除编程及机械方面的一般性故障。
二.实训任务： 1. 实训课题： 2．数控车削零件操作加工图：见附件（图一、图二） 3.实训任务：（1）.全班学生根据教师给定的实训进程完成每天的工作内容。
（2）.各组人员按给定的零件图，在规定的时间内独立完成零件的数控加工。
（3）.实训结束，每人交付实训零件 2个，个人交付实训报告一份，作为成绩评定的依据。
图一图二四.零件工艺分析 1．图一工艺分析：①该零件由外圆柱、圆锥、螺纹等表面组成零件尺寸标注完整，表面粗糙度要求不高。
②采用三角定心抓盘加紧，伸出100mm ③确定切削用量零件切削用量④确定加工路线：a.用90º外圆车刀粗精加工外圆b.切槽刀（宽4mm）4×2槽 c.普通螺纹刀加工螺纹。
⑤数值计算：a. 螺纹加工计算实际车削的外圆锥面直径d=分度圆直径－0.13×2 螺纹大径小端为φ29.73，大端为φ37.73，螺纹实际牙型高度h=0.65×2=1.3（mm）。
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数控仿真加工实训报告
专业：机电一体化技术
班级：…………………
组员：…………………
指导老师：…………………
实训时间：…………………
一、实训目的
通过实训能正确制订车削零件数控加工方案，掌握HNC、SIEMENS802D、FANUC0i等常见数控系统常用指令代码及编程规则，能手工编制车削零件的数控加工程序，并能熟练运用HNC、SIEMENS802D、FANUC0i数控系统完成车削零件的仿真加工，为数控车床的实际操作奠定基础。
二、实训器材
上海宇龙数控仿真加工软件（华中、SIEMENS802D、FANUC0i）、计算机
三、实训内容及步骤
实训任务：
项目五
材料：45
1、任务图样分析
如图所示，材料为45号钢。
该零件加工表面包括外圆、端面、倒角、圆弧、外螺纹、退刀槽、内孔、内螺纹等要素，外圆直径有一定的精度要求，为满足精度要求，需要采用数控车床加工。
2、毛坯选用
轴类零件最常用的毛坯是棒料和鍛料。
因此选用45号钢圆棒料，毛坯直径为50mm，长度为100mm。
3、机床选用
分别采用华中、SIEMENS802D 、FANUC0i 三种系统进行加工。
4、刀具选择
根据零件加工要求，需要加工圆柱面、圆弧面、内螺纹、外螺纹、倒角、钻
5、编制加工工艺
（1）、确定工步顺序和加工路线
①、用T01粗、精车左端面及外轮廓；
②、用T07在左端面钻孔，钻孔深度33.621mm ； ③、用T02粗、精车左端内轮廓；
④、用T03切左端内槽，切槽宽度为4mm ； ⑤、用T04加工左端M24螺纹；
⑥、零件掉头，用T01粗、精车右端面外轮廓； ⑦、用T05切右端外槽，切槽宽度为4mm ； ⑧、用T06车右端M24外螺纹； （2）、选择切削用量
切削用量即：背吃刀量、进给速度或进给量、主轴转速或切削速度.计算方法如下：
计算公式：D v n c π/1000= ， nf v f =
n ——主轴转速（r/s 或r/min ）；
v——切削速度（m/s或m/min，由表可得）; c
D——工件最大直径（mm）；
v——每分钟进给量（mm/min）；
f
f——每转进给量（mm/r，由表可得）；
7 加工内螺纹 T04
720 8 粗车右端面及外轮廓 T01
3 250 500 9 精车右端面及外轮廓 T01
0.5 70 700 10 切外槽 T05
100 1000 11 加工外螺纹 T06 720 编制 审核 批准
加工 日期
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6、编制数控程序
（1）、计算主要节点
左端：0P (0,0)、1P （46,0）、2P （32，-16.523）、3P （32.-28）、4P （43.985，-28）、5P （45.985，-29）、6P （24.04,0）、7P （22.04，-1）、8P （22.04，-27）、
9P （0，-33.621）其中：2P 为特殊点，可采用勾股定理计算该点坐标。
右端：10P （0,0）、11P （20,0）、12P （24，-2）、13P （24，-25）、14P （29.985，-25）、15P （29.985，-49）、16P （45.985，-57）、17P （45.985，-70） (2)、编制程序
注：程序见附录。
7、模拟仿真加工
（1）、选择机床 （2）、启动系统 （3）、装夹工件 （4）、装夹刀具 （5）、回参考点
（6）、对刀
（7）、程序调入
（8）、自动加工
（9）、质量检查
(10)、结果分析
四、实训结果
经测量，我组用三种系统加工的零件符合零件图加工要求。
加工结果如下：
五、实训总结
一周的数控仿真加工实训随着周末的来临，也将落下帷幕。
通过这一周的实训，让我们更加深刻的了解了机械零件的车削过程，加强了我们手工编程的能力，也提高了我们对上海宇龙数控仿真软件的操作能力以及制定加工工艺的水平。
可以说这次实训，每个人都有一定程度的提高。
现就将我们组这次实训中所遇到的问题作如下说明：
1、在选择毛坯时，要考虑刀具（刄长、对刀）和程序编制（程序中是否有切端面的过程）等问题，毛坯不宜过长，也不宜过短；
2、在选择刀具时，要考虑刀具的进给路径、毛坯、加工深度等问题，刀具的刀杆不宜过长，也不宜过短，刀具的最小加工直径不宜过大，也不宜过小；
3、在制定加工工艺时，要考虑零件的装夹（装夹哪一头有利于切削加工以及在进行装夹时装夹力对零件以加工表面的破坏）、机床的加工能力等问题，同时加工工艺又要简单、清晰；
4、在进行程序编制时，必须掌握一定的程序编制基础知识，否则，编制出的程序将会出现很多问题；
5、在用SIEMENS802D系统进行切削加工时，如果所选刀具的数目大于四把，则需要添加新刀具，否则，第四把后的刀具不能进行切削加工；
6、在加工过程中我们或许会遇到诸如刀具一次切深过大、切削余量过大等一系列问题，因此我们必须积极和老师、同学一起探讨与研究，找出合理的解决
方法；
以上观点仅代表我们组对这次实训的认识，希望各位老师和同学不吝赐教。
附录
华中
SIEMENS802D
子。