公司质量提升方案

公司质量提升方案

目前,公司得产品质量虽然整体平稳有一定提升,但在某些方面还不尽如人意,不管就是客户反馈,还就是内部质量,都存在着一些问题。品管部作为品质控制与质量保证得专职部门,对质量得改进与提升责无旁贷,对存在问题做出分析及改进得方案如下

一、生产管理

1、生产部增加生产工艺工程师/技术员2人(黑坯车间1人、包装车间1人)

生产工艺工程师/技术员主要负责技术文件由技术部到生产部得转化、产品排线、现场布局制定、现场问题处理等。

现阶段我司得生产主要就是由各车间主任负责,各车间主任虽然现场经验丰富,但在文件转化、文件管理、现场合理布局、问题处理上还存在很多不足,需要具有专业技能得人员进行合理安排处理。

此外,技术部与生产部之间得衔接就是存在问题得,也需要生产工艺工程师/技术员来衔接处理。

2、重新对生产人员进行培训,统一员工得操作方法,同时进行技能评定

现在我司得生产员工,对工件得认识不清楚,不良品得划分不清楚,操作技能不就是很扎实,存在很多错误得操作方式,特别容易造成不良品、甚至报废,从而造成成本上得浪费。因此需要重新规范生产员工得操作方法,进行培训,使之对产品有清晰得认知,避免产品不必要得错误。

公司一线员工得技能就是参差不齐得,有得员工对产品熟悉,技能扎实,在在生产过程中极少出现错误,而且她们还能及时发现其她问题,帮助公司减少损失,所以公司应该对一线进行技能评定,将这部分人员筛选出来,给她们适当提高一些待遇,留住这部分人得心,让她们与公司一同成长,为公司创造更多得效益。

3、生产管理者得技能提升

生产个车间主任与班组长就是公司生产得直接管理者,她们自身技能得高低直接关系到整个生产水平。一个好得管理者,应该不只就是注重出货数量、产品品质,还要合理安排人员,规划产线布局,优化生产工艺/流程,提高生产效率。而不

能只靠增加人员来提高生产。

因此,应该对生产管理者定期进行培训(包括生产管理方面、品质方面、工艺流程方面、数据分析等),提高她们得认知,提升她们得水平,增加她们对生产管理得技能,更好地去管理生产。

此外,还需要生产增加数据分析得工作。各个车间得数据分析,就是基于各车间本身得生产数据,包括她们得生产合格率,报废率,返工率等,这样生产能更好得了解到自身得问题点在哪里。

二、品质管理

1、品质部增加品质工程师/技术员1人,检验员3-4人

品质工程师/技术员主要负责现场质量跟进、生产改善追踪、协助品质主管处理现场问题,新产品得质量跟踪等。

目前品质部现有人员10人(创技),检验员8人,来料检验2人,黑坯车间转序检验3人,包装检验3人(包括朱宝军)。以目前公司得业务量与发展要求,检验人员得配备已经不足以满足正常得检验,所以现在得产品检验数量已经在减少了,特别就是F系列与V系列产品得包装检验数量,其实就是很不足得,每套F产品得检验时间基本上就是在50分钟左右(从拆包装到外观检验、组装,再到恢复包装),电视柜更多,需要1个半小时,每天下来最多才能抽到5-10套进行检验,以现在得出货数量,其实就是严重不足得;而黑坯车间V系列与F系列得出货量,每天都在70车左右,如果增加到13000套/周,出货将增加到100车以上,无法保证正常得巡线检验,问题点有可能不会提前发现,从而产生大量不良品,造成损失。所以需要增加检验人员,包装增加2人,黑坯车间增加1-2人。

2、对品质人员进行培训,统一员工得检验方法与标准,实行岗位轮换制

宜家得标准随时都在更新,技术部得各种技术变更也就是不断得发出,这就要求品质人员要及时接收信息,并在生产中执行监督。

每个检验员得检验方式与可接受标准还存在一些差异,这需要统一起来,并传达给每一个员工,避免产生差异造成漏检。

此外品质部还要实行岗位轮换制。各车间检验员在长期同一岗位上工作,会产生疲劳感,容易产生惰性,从而极易出现漏检得情况,定期进行轮换,使每个检验员都在检验不同种类得产品,一直保持新鲜感,减少惰性,提升检验效率与正确性。

3、计量检测设备统一管理

目前公司得计量检测设备都就是由各个部门与车间自己负责计划与管理,工具得一致性存在很大差异,这就造成生产一个标准,品质一个标准,技术又一个标准,对产品生产与检验产生不良影响,容易产生不良品,而且外审时也会存在纰漏,会被判定为不合格,所以一定要将计量检测设备统一管理,定期校验,保证工具得正确性。

三、技术管理

1、技术部增加技术开发工程师/技术员2人,现场技术员2人

技术开发工程师/技术员主要负责参与实施产品开发、研制工作、制定开发计划,编制完整得产品文件,汇同相关部门完成试生产,处理试生产中得设计问题,总结产品研发经验,持续产品得改进等。

目前我司得技术研发工作主要就是由董工与郑工负责,依据去年得开发情况,该二人一直处于疲于奔命得状态,根本没有时间安心专注于产品得开发工作,导致去年得新产品开发工作不理想;此外公司就是宜家得优先级供应商,会被重点扶持,后续肯定会有很多新品要开发,而开发部得主力人员只有董、郑二人,产品多了,她们也无暇顾及,从而就会出现很多问题,致使开发不顺畅,因此增加2名开发工程师,分担工作,分组分产品进行开发,提高开发效率,减少问题发生几率,使产品更有效得进行转化。

此外,技术部对生产现场得支持还就是有些欠缺得,特别就是黑坯车间,有很多问题不能及时解决,而生产也没有能力自己处理,就只能凭借全检来减少问题点得产生,所以需要增加2名现场技术员,协助生产处理现场问题。

2、制定设计与开发控制程序

技术开发工作之所以不顺畅,有很大一部分原因就是没有明确得流程,各部门在开发阶段得职责分工不清晰。只有清晰得流程,各部门明确职责分工,才能让工作有效地进行。特别就是在新产品开发阶段,就更能体现出这样得问题。

公司得新产品导入流程就是空白得,而新产品导入时一直就是由技术部在进行,品质部与生产部一直到“0 ”系列前才开始介入,技术部给生产部、品质部得相关信息少,这就造成在“0 ”系列生产时出现大量问题,最终导致在大货生产时得不顺利。