陶瓷墙地砖成形缺陷的
室内面砖铺贴的质量通病及原因分析
室内面砖铺贴的质量通病及原因分析在室内装饰工程中，我们经常会遇到陶瓷面砖镶贴的种种技术难题，例如：空鼓、墙砖大面积脱落、平整度偏差、开裂、污斑……诸如此类，防不胜防，令广大从业人士和消费者不堪其烦，蒙受不小的经济损失。
据我长期以来对镶贴工程的关注和研究，以及咨询多位业内资深人士，总结出一些经验之谈和诸位分享之。
一、空鼓空鼓是最为常见的质量缺陷，当瓷砖的空鼓面积超过一定比例(单块10％,整面5%)时，会严重影响该砖的抗压强度和粘结牢度。
常见原因：1、粘结层饱满度不够——粘结材料不够充盈或未压实.处理方法：粘贴过程中要充分揉压和橡皮锤击,挤出粘结层中的剩余空气,使其与基础层完全咬合。
粘结层厚度必须适中,墙砖铺贴为7—10mm，地砖铺贴为10-20mm，四周有浆挤出为宜。
2、基础面过于干燥或陶质釉面砖或未充分湿润。
处理方法：陶质砖必须充分泡水湿润,泡水时间不少于2h，铺贴前沥清明水、阴干；基础面喷水湿润，无明水为宜。
3、基础层质量差，脱层和起砂现象比较严重。
处理方法：用界面剂充分处理基础面或重新粉刷，经处理后强度必须达到一定要求。
二、墙地砖大面积脱落墙地砖大面积起翘,与基础层完全脱离，特别是墙砖，随时有可能大面积脱落，安全隐患不容小觑！常见原因：1、瓷质砖吸水率低,粘结面过于光洁或沾有粉层，表现为脱落时砖的粘贴面干干净净，不沾灰浆。
处理方法：清理瓷砖背面的粉尘等污渍；粘贴面事先做毛面处理，通常采取拉毛措施或涂刷瓷砖背胶，使粘结面毛化，以提高粘结强度.2、粘接材料质量问题,使用劣质水泥、胶泥等粘结材料.处理方法：正式铺贴前，在相同的基础面上先做拉拔试验，符合要求的粘结材料才能大面积使用。
3、基础层质量差，脱层和起砂现象比较严重处理方法：使用界面剂充分处理基础面或重新粉刷，经处理后强度必须达到一定要求。
4、墙砖铺贴的粘结层过厚（厚度超过20mm）时，瓷砖和粘结材料的自重产生的向下应力，在终凝前使瓷砖与基础层脱离。
陶瓷墙瓷砖地砖常见的质量缺陷
瓷砖瓷砖地砖瓷砖地砖一般指瓷砖，瓷砖是一种陶制产品来的，由不同材料混合而成的陶泥，经切割后脱水风干而成，再经高温烧压，制成不同开头的砖板。
它主要应用于卫浴间、厨房、阳台的墙面和地面。
瓷砖的环保指标如下根据国家环保标准，装饰材料放射性水平划分为三类1、a类装饰材料装饰材料中天然放射性核素镭-226、钍-232、钾-40的放射性比活度同时满足1ra≤1.0，1r≤1.3要求的为a类装饰材料。
a类装饰材料产销与使用范围不受限制。
2、b类装饰材料不满足a类装饰材料要求但同时满足1ra≤1.3，1r≤1.9要求的为b类装修材料。
b类装修材料不可用于1类发用建筑的内饰面，但可用于是类民用建筑的外饰面及其他一切建筑物的内、外饰面。
3、c类装饰材料不满足a、b类装饰材料要求但满足1r≤2.8要求的为c类装修材料。
c类装修材料只可用于建筑的外饰面及室外其用途。
陶瓷墙瓷砖地砖常用的质量缺陷的一些发现吧色差：是指同一块砖或是同一批砖出现的颜色上的差别。
变形：是指相对于正常的砖所产生的不规则变化。
大小头：又称大小边，是指相对名义尺寸的边长相比大小不一。
凹凸边：砖体的凹凸边缺陷也称窄腰、收腰、鼓肚、大肚等。
开裂：是瓷砖主要缺陷之一。
裂纹缺陷的形式多种多样，有侧裂、面裂和层裂。
针孔：制品表面出现的针刺状的小孔。
崩边角：崩边角大多由机械原因所致。
压机和模具的影响，推坯器所致，粉料的流动性，坯体强度，另外干燥系统、釉线、窑炉在传送的过程中国会产生崩角现象。
斑点：一般有黑斑和黄斑之分。
产生缺陷的原因是坯体中有杂质。
缺釉：施釉过程中由于控制不当，导致砖面局部无釉。
釉裂：由于砖的表面平整度低，淋釉后使釉层破裂，釉烧后釉面有缺缝。
凹釉：一是坯体上有杂质；二是釉料有小油滴、杂质或小气泡。
凸釉：坯体上有小团坯粉釉烧后形成的落脏：一是淋釉后又杂质落在釉面上，二是釉烧过程中有杂质落在釉面上。
溶洞：因易溶物质或有机杂质使制品表面或内部产生不均匀分布的凹坑或空洞（>1mm）比针孔大。
瓷砖墙地砖生产常见缺陷分析
瓷砖墙地砖生产常见缺陷分析1. 异型瓷砖缺陷1.1 尺寸不符异型瓷砖在生产过程中，往往需要通过切割来获得不规则的形状。
然而，由于人工操作或者设备精度问题，异型瓷砖往往存在尺寸不符的缺陷。
这种缺陷会导致在铺砖时无法完美拼接，影响装饰效果。
1.2 边缘破损由于异型瓷砖的形状不规则，边缘容易受到损坏。
在生产过程中，如果操作不慎或者设备故障，可能会导致瓷砖边缘破损。
这种缺陷在铺砖时容易引起开裂，并且影响瓷砖的使用寿命。
2. 瓷砖表面缺陷2.1 瓷砖凹凸不平瓷砖的表面应该是平整的，然而在生产过程中，由于材料、工艺或设备问题，会导致瓷砖表面凹凸不平的缺陷。
这种缺陷会影响瓷砖的质感和美观度，同时也会影响铺贴时的平整度。
2.2 瓷砖表面斑点瓷砖表面斑点是指瓷砖表面出现大小不一的斑点，这种缺陷通常由材料中的杂质或者生产过程中的污染物引起。
瓷砖表面斑点会影响瓷砖的整体外观，给人一种不洁净的感觉。
3. 瓷砖质量缺陷3.1 瓷砖开裂瓷砖开裂是指在生产、运输或安装过程中，瓷砖出现裂缝的缺陷。
瓷砖开裂可能由于材料本身存在隐患、制造过程中的温度控制不当或者外力作用导致。
这种缺陷会导致瓷砖强度下降，容易破裂，并且影响整体的装饰效果。
3.2 瓷砖色差瓷砖色差是指同一批次的瓷砖颜色不均匀或与样品不符的现象。
瓷砖色差通常由于原材料不一致、生产过程中的温度控制问题、采用不同生产线等因素引起。
这种缺陷会导致铺贴时的色彩不均匀，影响整体的装饰效果。
4. 瓷砖安装缺陷4.1 瓷砖空鼓瓷砖空鼓是指铺贴后，瓷砖与基层之间出现空隙的现象。
瓷砖空鼓通常由于基层不平整、粘贴材料不达标或者施工不当等因素引起。
这种缺陷会导致瓷砖使用过程中容易翘起、掉落，影响整体的使用寿命。
4.2 瓷砖空隙瓷砖空隙是指铺贴后，瓷砖之间出现较大的间隔。
瓷砖空隙通常由于施工时的规格误差、设计尺寸不一致或者施工不当等因素引起。
这种缺陷会导致瓷砖容易积水、变形，影响整体的使用效果。
[整理]陶瓷烧成缺陷及原因分析
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陶瓷烧成缺陷及原因分析发布时间：2008-8-4 15:07:14 阅读：52 次新闻来源：作者：（一）变形：产品烧成变形是陶瓷行业最常见、最严重的缺陷，如口径歪扭不圆，几何形状有不规则的改变等。
主要原因是装窑方法不当。
如匣钵柱行不正，匣钵底或垫片不平，使窑车运行发生震动，影响到产品的变形。
另外，产品在烧成中坯体预热与升温快时，温差大易发生变形。
烧成温度过高或保温时间太长也会造成大量的变形缺陷。
使用的匣钵高温强度差、或涂料抹不平时也会造成烧成品的变形。
（二）开裂：开裂指制品上有大小不同的裂纹。
其原因是坯体入窑水分太高（大于2％以上），预热升温和冷却太快，导致制品内外收缩不匀。
有的是坯体在装钵前已受到碰撞有内伤。
坯体厚薄不匀，配件（如壶把、咀等）重量过大或粘结不良也会造成制品开裂。
防止的办法是：（1）入窑坯体水分小于2％，车速适当减少冷却量。
（2）装窑时套装操作谨慎，垫片与坯体配方一致。
配件大小、重量与粘接位置恰当。
有的在粘接泥浆中加入10-15％的釉料，可以使咀、把与主体牢固熔接一体，如此可克服开裂缺陷。
（三）起泡：烧制品起泡有"坯泡"与"釉泡"两种。
坯泡分为"氧化泡"与"还原泡"两种。
氧化泡指坯泡外面覆盖釉层，断面呈灰黑色，多形成于窑内低温部位。
主要是瓷胎与釉料中的分解物未能充分氧化，烧失物未完全排除所致。
予热升温快，氧化分解阶段时间短、氧化结束时窑内温度过低，上下温度差过大。
在坯釉料中，碳酸盐。
硫酸盐及有机杂质含量较多等都是造成产品起泡的主因。
此外时装车密度不当、入窑水份高等原因亦须注意。
还原泡又称过火泡，断而发黄，多发生于高温近喷火口处的制品。
主要由于坯体内硫酸盐与高价铁还原不足，强还原气氛不足及烧成温度过高造成。
釉泡系沉积炭及分解物在釉熔前未能烧尽挥发，气体被阻于釉面层中形成。
若延长釉熔时间或适当平烧即可解决。
瓷砖墙地砖生产常见缺陷分析之黑心与鼓泡
瓷砖墙地砖生产常见缺陷分析之黑心与鼓泡嘉博陶瓷原料、威豪特陶瓷辅料冠名黑心：是指烧成后的砖坯断面内部发黑，或者发白，与坯体本来烧结完成的颜色有明显差异，严重时使砖面出现凸起鼓泡或内部形成洞穴。
黑心缺陷形成的机理可总结为:在烧成过程中，坯料中的有机物质燃烧不完全，残留在坯体内，形成黑心；碳素未充分氧化或一氧化碳气体发生还原又生成游离碳，这些碳素残留在坯体内形成黑心；氧化铁发生还原，生成低铁化物磁铁矿Fe3O4，方铁矿FeO和单质Fe，残留在坯体内形成黑心。
而导致砖坯黑心的具体原因表现为：A.产生砖坯黑心与鼓泡的原因：1、坯用原料中有机物质、碳素、铁化合物含量过多。
2、坯料中塑性原料过多，瘠性原料较少，成形后坯体过于致密，烧成时水汽、有机物氧化、分解气体不能及时排出坯体，导致坯体黑心。
3.、釉料始融温度过低，坯内气体未及排出，釉面即已封闭，导致坯体黑心。
4、釉料高温粘度过高，坯内气体无法冲破釉层排出，导致坯体黑心。
5、坯料过度细磨，成形后坯体高度致密；烧成时坯内气体排出不畅，易导致砖坯中心大面积黑心。
6、粉料性能不合要求，易导致砖坯黑心。
如粉料水份含量过高，水份充填于坯体毛细孔中，使有机物燃烧之气体不能排出，导致黑心，粉料中微粒颗粒过多，成形时，微细颗粒随排出的气体漂移到砖体四周，造成砖体四周或局部致密度太大，使坯体内有机质烧成时产生的气体无法排出，在坯体内部发生还原现象，残留碳分或使氧化铁发生还原生成低价铁化合物积于坯内，形成砖内黑心；粉料中混有高水份结块坯粉，成形时结块处坯体过于致密，烧成时，由于前述原因，导致砖体内局部黑心；喷雾干燥时不良燃烧造成的碳粒、设备漏油等偶发性污染物混入粉料中，亦易导致砖坯黑心。
7、压制成形操作不当，也是砖坯黑心的重要原因。
压制压力过大，使砖坯内颗粒太过紧密，致使有机物燃烧气体无法顺利排出，在坯内产生还原现象，生成残留碳份及低价铁化合物在砖坯内形成黑心；压制成形时，加压速度过快，易使粉料中微细粉向砖体周边集结，使砖坯周边过于致密，导致烧成气体排出不畅而黑心8、入窑前坯体干燥不够，使得坯体在烧成时排水时间过长，相对缩短了其氧化时间，同时水蒸气易与有机物反应形成还原性气体，极易导致坯体黑心。
瓷砖产品缺陷及一般解决办法
吸水率不合格
总结词
吸水率不合格是指瓷砖的吸水率超过 标准范围。
详细描述
吸水率不合格可能是由于原材料的选 用、生产工艺控制不当等原因造成的。 吸水率过高会导致瓷砖容易吸湿变形、 变色，影响使用效果和寿命。
硬度不够
总结词
硬度不够是指瓷砖的莫氏硬度低于标准要求。
详细描述
硬度不够可能是由于配方中瘠性料过多、烧成温度不够等原因造成的。硬度不够的瓷砖容易划伤、磨损，影响装 饰效果和使用寿命。
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THANKS
原材料配比不符合要求，影响产 品性能和外观。
设备老化
设备维护不当
设备长时间未得到及时维护，导致设备性能下降。
设备老化
设备使用年限过长，磨损严重，影响产品品质。
工人操作不规范
工人技能水平不足
操作工技能水平低，操作不规范，导致产品出现缺陷。
工人责任心不强
操作工责任心不强，工作态度不认真，导致产品出现缺陷。
04
预防措施
加强生产工艺控制
总结词
通过严格控制生产工艺，可以减少瓷砖产品的缺陷， 提高产品质量。
详细描述
在生产过程中，要确保每道工序都符合工艺要求，包 括配料、搅拌、成型、烧成等环节，避免因操作不当 或工艺不稳定导致产品缺陷。
严格把控原材料质量
总结词
优质的原材料是生产高质量瓷砖的基础，严格把控原 材料质量可以有效降低产品缺陷。
表面平整度差
总结词
表面平整度差是指瓷砖表面凹凸不平 ，存在波浪形、桔皮状等缺陷。
详细描述
表面平整度差可能是由于生产过程中 模具磨损、温度不均、压制压力不足 等原因造成的。这会导致铺贴后表面 不平整，影响美观和使用效果。
色差
建筑陶瓷缺陷成因分析及解决方法
人为因素 、粉料因素 、压机因素 、施釉因素 、 立式干燥器因素、窑炉因素 ♦ 裂纹缺陷产生的具体表征 : 1、人为因素 施釉线受力不均，皮带不水平。集砖器不合理集 砖，左右带速不一致，导致砖坯碰撞较多。补偿器使 用不合理，人工补偿易使坯体存在应力。贮坯车托辊 变形，立式干燥器吊篮托辊弯曲，圆整度不够，装卸 坯车操作不当，光电管设置不合理。车间湿度太大。 翻转器碰撞较多。
♦ 缺陷出现的辅助性原因预防及克服
一般要想达到快烧，那么必须保证较低的入窑 水份。但由于生产中各方面因素影响较多，为 此当出现裂纹缺陷的征兆时，要有足够的预见 性，窑炉及施釉生产线应给予积极配合。 ♦ (1)在保证其流动度和施釉量的前提下，要 尽可能降低面釉水份，以减少砖坯吸湿。 ♦ (2)在保证不粘辊棒的前提下，尽可能少施 底釉。 ♦ (3)在入窑水份大或空气湿度大的情况下， 要降低窑头温度，延长预热带周期，加大排湿 力度。
♦ 3、色差
渗花砖的色差是困扰很多厂家的问题，产生 色差的主要原因是坯料波动和烧成条件变化， 同时生产过程控制不严也易造成色差。 ♦ 原料储存量少，每一批次原料使用时间短， 容易造成原料的化学成分波动大。 ♦ 空窑是造成色差的另一主要原因，空窑会造 成窑炉气氛改变，从而导致坯体色差。 ♦ 窑炉断面温差和烧成气氛也是造成色差的一 个原因。由于坯体温度的变化引起渗花釉流动 性显著变化，影响渗透深度和扩散性，如果波 动大易产生色差。
♦ 4、渗花图案模糊 ♦ 渗花砖抛光后图案很浅或者模糊不清，甚至图案不完
2）通常发生的原因是渗花砖都喷淋了一 定量的助渗剂，由于助渗剂只淋在砖坯 表面，造成表面的水分偏高，入窑时， 如果窑头温度过高，水分急剧蒸发，砖 坯表面收缩量大，就会在砖坯上表面的 边上出现裂纹，由于砖坯底部水分低， 蒸发量少，很少出现裂纹。 3）解决此种缺陷的主要手段是调节入窑 温度：设定一个合理的入窑升温曲线， 降低预热带的升温速度，尤其是预热带 的温度要低。
瓷砖产品缺陷及一般解决办法
变形
翘曲
瓷砖在烧制过程中出现向上翘起或向下弯曲的现象，可能是由于烧成温度控制 不当或冷却速度不均所导致。
扭曲
瓷砖在生产过程中出现扭曲变形，可能是由于压制压力不均或模具设计不合理 所引起。
02 材料缺陷
吸水率过高
总结词
吸水率过高会导致瓷砖容易吸水 变色，甚至长期受潮。
详细描述
吸水率过高的瓷砖在铺贴后容易与 水泥砂浆发生反应，导致变色、水 迹等问题。长时间受潮还可能引起 发霉、起泡等现象。
冷却过慢
冷却速度过慢，可能造成瓷砖晶相不均、釉面光泽度差等问 题。
04 一般解决办法
表面缺陷处理
表面裂纹
对于轻微的表面裂纹，可以使用专用 的瓷砖修复剂进行填补，对于较深的 裂纹，可能需要使用更专业的技术进 行处理。
表面磨损
轻微的表面磨损可以使用砂纸进行打 磨，然后涂上瓷砖蜡进行保养。对于 严重的磨损，可能需要更换瓷砖。
详细描述
耐磨性差的瓷砖在使用过程中容易受到摩擦和磨损，导致表面出现 划痕、凹坑等现象，失去光泽。
解决办法
选择耐磨性好的瓷砖，如通体砖或抛光砖。尽量避免使用尖锐的物 品刮擦瓷砖表面，定期进行保养和清洁。
03 生产工艺缺陷
施釉缺陷
施釉不均匀
施釉过程中，由于技术或设备问题，导致釉料涂 抹不均匀，形成色差或斑点。
烧成温度不当
如果瓷砖的烧成温度不当，可能会导致产品性能不稳定，如强度不足、容易破碎等。对于这种情况， 可以要求厂家进行质量检测和协商处理。
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感谢您的观看
施釉过薄
施釉层过薄，无法有效保护瓷砖表面，易造成磨 损和污染。
施釉过厚
施釉层过厚，不仅增加成本，还可能导致釉面龟 裂、起泡等问题。
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陶瓷墙地砖成形缺陷的探讨
摘要：陶瓷墙地砖的干压成形工艺由于具有方法简单，容易实现自动化等特点，在生产中得到了广泛的应用，但在压制成形过程中会存在许多缺陷，直接影响着产品的质量，文中就一些常见的由于设备原因引起的缺陷，作一探索性的分析，以便找出原因，及时调整，制定克服办法，最大限度地降低半成品缺陷，提高产品合格率，从而提高企业效益。
关键词：陶瓷墙地砖；压制；缺陷；原因；解决办法
abstract: the dry pressing ceramic tiles forming process has the method is simple and easy to realize the automation and other characteristics, in the production of a wide range of applications, but in the press forming process has many defects, the direct impact on the quality of the products, in some of the common causes of defects of the equipment, and make a tentative analysis, so as to find out the cause, adjust in time, make to overcome, maximize reduce defects
semi-finished products, improve the quality, so as to improve the enterprise benefit.
keywords: wall and floor tiles; suppress; fault, reason; solution
中图分类号：j527文献标识码：a 文章编号：
1前言
陶瓷墙地砖（又称玻化砖）作为新一代陶瓷地砖，以其耐磨、耐腐蚀，色泽艳丽、仿天然石材、环保等优点深受消费者的喜爱。
因玻化砖属于完全烧结材料，所以在生产过程中容易出现各种各样的产品质量缺陷，如砖坯大小头、厚度偏差、凹凸边、变形、分层、开裂等。
而大型压机，以生产600mm×600mm、800mm×800mm 大规格产品为主，通过几年来不断地探索，已找到解决上述问题的思路及办法，本文主要从设备对成形砖坏角度分析探讨各种缺陷的形成原因及其解决办法。
大小头
陶瓷墙地砖产品质量缺陷之一就是砖坯经烧成后，砖块的对边尺寸不均等，超过控制的偏差值。
所谓大小头，即出窑砖坯尺寸偏差值超过标准要求，一般来说，偏差值应控制在规格尺寸的0.4%以内。
大小头缺陷在玻化砖生产中是最容易出现又较难解决的一个问题，其形成的主要原因是粉料压制后坯体致密分布不均，在烧成后收缩不一致所造成的。
影响坯体致密分布不均有以下因素：
2.1 压机冲压前喂料车布料不均匀
压机的喂料车的运动是利用比例电磁阀控制液压马达运动，安装在液压马达输出轴上的曲柄驱动喂料车作前后往复运动，用siemes s5型可编程序控制器和光电编码器来设定并检测喂料车运动过程中的各个位置,用 siemes s5模拟及比例阀控制卡控制比例阀来调节喂料车在各设定位置的速度。
而影响布料不均匀有以下原因：⑴压机喂料车布料运动参数设置不合理。
⑵喂料车运动与模框
面没有保持平行，布料过程模腔部分区域取料过多。
⑶下模芯或磁吸座变形，模腔填料深度波动，取料量不一致。
⑷喂料车行程不合理，以致模腔前缘取料量偏多或偏少。
⑸压机顶杆柱前后高度不一致，模芯第一次下降取料倾斜。
⑹喂料车布料格栅设计不合理。
2.2模腔粉料压制过程受力不均
受力不均主要有两个原因：⑴上模芯或上模部分变形。
⑵压机油缸活动横梁或底座不平行，有倾斜。
而实际生产过程中，总结出以下步骤来寻找和检查大小头缺陷产生的原因。
第一步：首先应检测出窑砖坯周边尺寸，找出偏差变化规律，以此尽可能初步判断和假设问题产生的可能性所在。
第二步：观察喂料车在冲压过程中的运动情况，回车刮料是否在模腔某区域残余漏料并与大小头出现区域吻合。
第三步：检查喂料车速度，取料角度等各种参数配合的合理性，在粉料各方面性能合格情况下，根据经验建议喂料过程参数变化规律设置如下[括号内为优选参数]（如图1所示）：
①停止（起始）位置因惯性一般在3500～100。
②料车启动位置p0-p1，α1：250～450（300），启动速度w1：380～450，不可太快。
③料车填料行程p1-p2，α2：800～1000（900），运动速度w2：500～600，建议尽可能快。
④料车减速行程p2-p3，α3：1400～1800（1600）,运动速度
w3：600～800，减速。
⑤料车复位转换行程p3-p4，α4：1800～2300（2100）,运动速度w4：580～680，减速。
⑥料车复位刮料行程p4-p5，α5：3000～3400（3200）运动速度w5：400～450，尽可能慢。
⑦料车复位行程p5-p6，运动速度w6，平缓。
⑧模芯第一次下降取料位置应控制在p1-p2行程段的60%～70%位置执行, αⅰ：3000～1400。
⑨模芯第二次下降位置应控制在p5-p0行程段之间执行，αⅱ：3000～3400（3200）。
第四步：观察冲压过程上模是否存在移位造成单边溢粉现象，特别注意模芯后部不易观察位的检查。
第五步：完成以上检查内容，如无异常现象，则应检测上模芯、下模芯是否在对应砖坯缺陷位置产生变形。
在找出大小头产生的原因后，实际解决缺陷过程中，我们往往发现如果问题出现在模具而生产上又无法安排足够时间更换模具，或者模具备件供应不及时，还是由于已生产粉料性能太差，各方面调整难以解决均匀布料，或者由于不能充分地判断问题产生的真正原因时，解决大小头缺陷问题则可以根据大小头形成的基本原因总结出了另一种补偿性方式来解决这一问题。
下面，就这类补偿性方法列举如下：
⑴此窑砖坯单边偏大（见图2a）
解决此问题最简单的方法是在料车格栅上对应砖坯尺寸偏大区域塞泡沫（见图2b），减少该区域布料时的取料量，这种方法可减少2 mm左右的尺寸偏差。
⑵此窑砖坯单边尺寸偏小（如图3）
解决此类缺陷可采取在上模芯和上模垫板之间对应砖坯尺寸偏小区域垫2～3层纸片（普通复印纸），对该区域补偿性增加坯体压力，一般情况下，可控制减少2～3mm尺寸偏差。
在使用这种方法时，应该注意的是因上模与垫板之间垫纸会轻微造成垫板或上模变形，在换模下机后，应及时安排打磨处理。
⑶出窑砖坯前缘部分尺寸偏大或偏小
对此类缺陷，用上述两种方法当然可以解决，但最好的办法是通过调整喂料车运动行程及参数来实现。
对于砖坯前缘部分尺寸偏小时，可增大喂料车运动前置距离，并对应增大下模第一次下降取料位置，对于砖坯前缘尺寸偏大时，则应采取相反措施。
⑷出窑砖坯出现左右尺寸偏小
对这种规律性尺寸问题，可采取对喂料车刮粉板在对应偏小尺寸区域加一凹边，通过料车回车刮料漏料对该区域补偿加料来解决（见图4）。